JP4422809B2 - サイザー装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、木質パネル等のワークを製造するに際し、製造すべきワークの形状を最終的に整えるためのサイザー装置に関する。
【0002】
【背景の技術】
近年、住宅の構築についてはその工業化が進み、例えば壁や床、屋根といった構成要素を予め工場にてパネル化しておき、施工現場でこれらのパネルを組み立てることにより、住宅を構築するといったパネル工法が一部に採用されている。
このようなパネル工法に用いられるパネルとして、例えば、壁パネルとしては、図4に示すような、縦芯材101と横芯材102とを矩形状に組み立てるとともに、この矩形枠の内部に縦補強芯材103と横補強芯材104とを縦横に組み込んで枠体105とし、さらにこの枠体105内にグラスウール等の断熱材(図示省略)を充填した後、枠体105の表裏面に合板等の面材106を貼着したものが知られている。
【0003】
この木質パネルの製造工程を簡単に説明すると、まず縦芯材101と横芯材102を枠状に組み枠体105とした後、十字等に組んでなる補強用芯材103、104を取り付ける。次に、この補強用芯材103、104が取り付けられた枠体105に接着剤を塗布する。そして、この接着剤が塗布された面に面材106を貼り、更にこれを裏返して他方の面に接着剤を塗布すると同時に断熱材(図示省略)を充填し、面材106を貼る。ここで、面材106は予め仕上げ代を見込んだ大きめの外形寸法とされている。
そして、木質パネル製造の仕上げ工程として、木質パネルの4つの側縁部を切削加工して所定の形状、寸法に仕上げるサイザー加工が行われる。
【0004】
このようなサイザー加工が行われる装置としてサイザー装置が用いられ、従来、サイザー装置として、例えば、特開平5−69403号公報に開示されたものが知られている。
この特開平5−69403号公報で開示されたサイザー装置は、木質パネルを載置するテーブルと、このテーブルの側方に配設されかつ該テーブルの側縁に沿って直線状に走行する第1のサイザー機と、テーブルの側方に配設されかつ前記第1のサイザー機と直交する方向に走行する第2のサイザー機と、前記テーブルの第1のサイザー機及び第2のサイザー機が配設されたそれぞれの側の側縁上に逃避可能に配設された第1及び第2の位置決め部材と、前記テーブルの、第1のサイザー機及び第2のサイザー機が配設されたそれぞれの側の側端部上に昇降可能に配設された第1及び第2の固定部材と、を具備してなり、前記テーブル上面の、前記第1及び第2の位置決め部材とともに木質パネルの各種外形寸法を規定する位置のうち、該木質パネルの第1及び第2の位置決め部材が規定する二辺の異なる二辺の位置を規定する位置にそれぞれ位置決め孔を形成し、該位置決め孔に位置決めピンを着脱自在に嵌合出来るようになっている。
【0005】
このサイザー装置によれば、テーブルにサイザー仕上げ前の木質パネルを載置し、この木質パネルの隣合う二辺の框材の側面をそれぞれ第1及び第2の位置決め部材に当接させ、その状態で第1及び第2の固定部材をそれぞれ下降させて木質パネルの上面を押圧固定し、さらに前記第1及び第2の位置決め部材を逃避させた後、第1及び第2のサイザー機を駆動させて走行させることにより、隣合う二辺の面材が高精度の直角度で切削仕上げされる。そして、第1及び第2の固定部材を上昇させた後、所望する木質パネルの寸法に対応した位置の位置決め孔に位置決めピンを嵌合し、木質パネルを半回転させて該位置決めピンに木質パネルの切削仕上げ辺をそれぞれ当接させ、その状態で第1及び第2の位置決め部材を復帰させ、さらに第1及び第2の固定部材を下降させて第1及び第2の位置決め部材を逃避させ、第1及び第2のサイザー機を駆動させて走行させることにより、残った面材も高精度の直角度で切削仕上げされる。また、一旦切削仕上げした二辺を基準としてこれを位置決めピンに合わせ、他の二辺を切削仕上げするので、全体の矩形形状が極めて精度の高いものとなる。
【0006】
また、上記位置決めを自動で行うサイザー装置として、例えば、特開平6−15602号公報に開示されたものも知られている。
即ち、特開平6−15602号公報で開示されたサイザー装置は、被処理物を搬送及び固定するテーブルと、該テーブル上の所定位置に被処理物を位置決めする位置決め手段と、該位置決め手段によって位置決めされた被処理物をその位置に固定する固定手段と、前記テーブルの前方或いは後方に配置されて被処理物の前端面または後端面を切断する縦サイザー刃と、テーブルの側方に配置されて固定された被処理物の側端面を切断する横サイザー刃とが備えられた第1及び第2のサイザー機を、前記縦サイザー刃同士及び前記横サイザー刃同士が対向するように配置したものである。
そして、第1のサイザー機により、被処理物の隣合う2つの側面部を切削加工した後、第2のサイザー機により、残りの隣合う2つの側面部を切削加工する。
この際、前記位置決め手段により被処理物の切削位置決めを自動で行うことが出来るようになっている。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、特開平5−69403号公報に開示されたサイザー装置においては、所望する木質パネル寸法に切削仕上げするため、その寸法に対応した位置決め孔に位置決めピンを嵌合しなければならないが、この作業は手作業であった。従って、異なる寸法の木質パネルを連続して加工する場合には、その都度位置決めピン位置の変更をしなければならなかってので、その段取り時間がかかって生産性が上がらないという問題点を有するとともに、その作業も煩雑であるという問題があった。
【0008】
一方、特開平6−15602号公報で開示されたサイザー装置の場合、被処理物の位置決めは自動で行えるものの、縦サイザー刃及び横サイザー刃を有する2台のサイザー機を備えているので、装置自体のコストが高いとともに、設置面積を多大に必要とするという問題点があった。
【0009】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、切削仕上げする際の位置決めの自動化と、装置自体のコンパクト化が可能なサイザー装置を提供することを目的とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、
請求項1記載の発明は、例えば、図1から図3に示すように、サイザー装置1において、
矩形のワークを載置するテーブル2と、
このテーブル2の第1の側縁部2a(例えば、長さ方向側縁部)の近傍に配設されかつ前記第1の側縁部2aに沿って直線状に走行する第1のサイザー機3と、
前記第1の側縁部2aと直交する前記テーブル2の第2の側縁部2b(例えば、幅方向側縁部)の近傍に配設されかつ前記第2の側縁部2bに沿って直線状に走行する第2のサイザー機4と、
前記前記第1の側縁部2aおよび前記第2の側縁部2bに前記第1のサイザー機3及び前記第2のサイザー機4の走行経路から逃避可能に配設され、前記テーブル面2cよりも上に上昇して前記第1のサイザー機3及び前記第2のサイザー機4の切削面から所定の切削代が得られる位置に、前記ワークとの当接部51を有する側縁部位置決め手段5(例えば、側縁部位置決め機構部)と、
前記テーブル2に載置されたワークの端面と接触した状態で、前記第1のサイザー機3の走行方向と平行に移動して前記テーブル2に載置されたワークの長さ方向の位置決めを行う長さ方向位置決め手段6(例えば、長さ方向位置決め機構部)と、
前記テーブル2に載置されたワークの端面と接触した状態で、前記第2のサイザー機4の走行方向と平行に移動して前記テーブル2に載置されたワークの幅方向の位置決めを行う幅方向位置決め手段7(例えば、幅方向位置決め機構部)と、
前記ワークの加工情報を入力する加工情報入力手段8(例えば、バーコードスキャナ)と、
前記加工情報入力手段8に入力された加工情報により、前記長さ方向位置決め手段6及び前記幅方向位置決め手段7の位置決めを制御する位置決め制御手段9(例えば、制御装置)と、
前記第1のサイザー機3及び第2のサイザー機4が配設されたそれぞれの側の前記テーブル側端部2a、2b上に昇降可能に配設され、ワークを固定する第1及び第2の固定手段10、11(例えば、長さ方向クランプ、幅方向クランプ)と、を備え、
前記側縁部位置決め手段5は、前記当接部51と連結されたピストンロッドを有するシリンダ装置52を備え、
前記シリンダ装置52は、前記長さ方向位置決め手段6及び前記幅方向位置決め手段7の移動によってワークが押されたことにより前記当接部51に生じる押圧力に追従して、前記ピストンロッドが縮むことにより前記当接部51を傾倒させることで、前記第1のサイザー機3及び前記第2のサイザー機4の走行経路から逃避可能とされ、
前記側端部位置決め手段5により位置決めされた状態のワークの隣り合う端面部が切削された後にユーザによりワークが180度水平方向に回転させられ、その後、前記長さ方向位置決め手段6及び前記幅方向位置決め手段7により位置決めされた状態のワークの残りの隣り合う端面部が切削されることを特徴としている。
【0011】
請求項1記載の発明によれば、側縁部位置決め手段5の当接部51に当接されたワークは、第1のサイザー機3と第2のサイザー機4によってワークの端面部が所定の切削代分切削される。また、加工情報入力手段8による加工情報の入力に基づく位置決め制御手段9による位置決め制御によって長さ方向位置決め手段6と幅方向位置決め手段7が移動した際、側縁部位置決め手段5の当接部51はその押圧力に追従して移動してワークの位置決めがなされ、ワークは第1のサイザー機3と第2のサイザー機4によってその位置決めに応じた切削代分切削される。
従って、このサイザー装置1により所定の切削代分切削された端面部を有するワークの残りの端面部を第1及び第2のサイザー機3、4に面して載置するとともに、加工情報を加工情報入力手段8に入力することにより残りの端面部を自動で加工することが出来ることとなって、従来の1つのサイザー装置によるサイザー加工のように、2回目のサイザー加工を位置決め孔に位置決めピンを嵌合することにより行うものに比べて位置決めが自動化され生産性の向上が図れる。
また、従来の2つのサイザー装置を使用して自動でサイザー加工を行うものに比べてサイザー装置自体を安価にすることが出来るとともに、設置面積が小さくて済むこととなって、設置が比較的楽になる。
【0012】
ここで、このサイザー装置で加工されるワークとしては、例えば、例えば、パネル工法で使用されるパネルが挙げられる。
パネル100は、図6に示すように、縦芯材101と横芯材102とを矩形状に組み立てるとともに、この矩形枠の内部に縦補強芯材103と横補強芯材104とを縦横に組み込んで枠体105とし、さらにこの枠体105内にグラスウール等の断熱材(図示省略)を充填した後、枠体105の表裏面に合板等の面材106を貼着したものである。
移動手段としては、例えば、シリンダ装置が挙げられるがこれに限らず、当接部に作用する押圧力に追従して当接部の位置を移動させるものであればどのようなものであってもよい。
【0013】
請求項2記載の発明は、請求項1記載のサイザー装置1において、
前記加工情報入力手段8に入力される加工情報は、バーコードデータであることを特徴としている。
【0014】
請求項2記載の発明によれば、請求項1記載の発明と同様の効果が得られることは無論のこと、特に、加工情報入力手段8に入力される加工情報は、バーコードデータであるので、2次元的な加工条件でも容易に記憶され、この条件に基づいて確実な加工がなされる。
【0017】
請求項3記載の発明は、請求項1又は2に記載のサイザー装置1において、
前記長さ方向位置決め手段6、前記幅方向位置決め手段7のうち、少なくとも一方は、前記第1のサイザー機3、或いは前記第2のサイザー機4のうち、同一方向に移動するものに設けられていることを特徴としている。
【0018】
請求項3記載の発明によれば、請求項1又は2に記載の発明と同様の効果が得られることは無論のこと、特に、長さ方向位置決め手段6、幅方向位置決め手段7のうち、少なくとも一方は、第1のサイザー機3、或いは第2のサイザー機4のうち、同一方向に移動するものに設けられているので、長さ方向位置決め手段6、或いは幅方向位置決め手段8を移動させる移動機構を別個に設ける必要がなく、その分コストを削減することが出来る。
【0021】
【発明の実施の形態】
以下、図を参照して本発明に係るサイザー装置及びこのサイザー装置を用いたサイザー加工の実施の形態を詳細に説明する。
図1は、本発明に係るサイザー装置の構成を示した平面図である。また、図2は、同正面図であり、図3は、同側面図である。
図1〜図3に示すサイザー装置1は、例えば、パネル工法で用いられるパネルの4つの端面部を切削加工して、所定の寸法にするとともに、直交する端面部の直角度の精度を高めるための装置である。
ここで、パネル100は、図4に示すように、縦芯材101と横芯材102とを矩形状に組み立てるとともに、この矩形枠の内部に縦補強芯材103と横補強芯材104とを縦横に組み込んで枠体105とし、さらにこの枠体105内にグラスウール等の断熱材(図示省略)を充填した後、枠体105の表裏面に合板等の面材106を貼着したものである。
【0022】
前記サイザー装置1は、ワークとしてのパネル100を載置するテーブル2と、このテーブル2の第1の側縁としての長さ方向側縁部2aの近傍に配設されかつ前記長さ方向側縁部2aに沿って直線状に走行する第1のサイザー機3と、前記長さ方向側縁部2aと直交する前記テーブル2の第2の側縁としての幅方向側縁部2bの近傍に配設されかつ前記幅方向側縁部2bに沿って直線状に走行する第2のサイザー機4と、前記長さ方向側縁部2aおよび前記幅方向側縁部2bに前記第1のサイザー機3及び前記第2のサイザー機4の走行経路から逃避可能に配設され、前記テーブル面2cよりも上に上昇して前記第1のサイザー機3及び前記第2のサイザー機4の切削面から所定の切削代が得られる位置に前記パネル100との当接部51を有する側縁部位置決め手段としての側縁部位置決め機構部5と、前記第1のサイザー機3の走行方向と平行に移動して前記テーブル2に載置されたパネル100の長さ方向の位置決めを行う長さ方向位置決め手段としての長さ方向位置決め機構部6と、前記第2のサイザー機4の走行方向と平行に移動して前記テーブル2に載置されたパネル100の幅方向の位置決めを行う幅方向位置決め手段としての幅方向位置決め機構部7と、前記パネル100の加工情報を入力する加工情報入力手段としてのバーコードスキャナ8と、前記バーコードスキャナ8により入力された加工情報を入力し、前記長さ方向位置決め機構部6及び前記幅方向位置決め機構部7の位置決めを制御する位置決め制御手段としての制御装置9と、前記テーブル2の、第1のサイザー機3が配設された側の側縁部2a上に昇降可能に配設された第1の固定手段としての長さ方向クランプ10と、第2のサイザー機4が配設された側の側縁部2b上に昇降可能に配設された第2の固定手段としての幅方向クランプ11などにより概略構成されている。
【0023】
前記テーブル2は、例えば、鋼鈑製定盤を用いる。定盤の仕上げ加工は必ずしも必要としないが黒皮は除き、所定の平面度を有するものを使用する。また、刃物の走行する前記長さ方向側縁部2a及び前記幅方向側縁部2bの近傍は、ベークライトの仕上げ面となっている。このテーブル2の高さは、特に限定するものではないが、例えば、床高さから700mm程度であって、また、前記第1のサイザー機3及び前記第2のサイザー機4が配置されていないテーブル2の側縁部の一部は切り欠けられ、小さいパネル100を作業する場合の作業性が考慮された形状となっている。
また、前記テーブル2には、前記幅方向位置決め機構部5のフラットバー71(後述)が移動するための溝部21が設けられている。
【0024】
前記第1のサイザー機3には、モータベース31を備え、このモータベース31はテーブル2の長さ方向側縁部2aに平行となるよう所定の間隔をあけて設けられた2つの案内レール32,32に沿って移動自在に設けられている。
前記モータベース31には、該モータベース31を移動させるパルスモータ33と、前記長さ方向側縁部2aと対面し所定の間隔離れた位置に設けられた第1のサイザー刃34と、この第1のサイザー刃34を回転駆動させる駆動モータ35と、第1のサイザー刃34を覆うとともに集塵機能も有する安全カバー36などを備えている。
前記第1のサイザー刃34は、丸鋸状のものである。
そして、前記駆動モータ35が回転して第1のサイザー刃34が回転するとともに、パルスモータ33の駆動によりモータベース31が案内レール32、32に沿って長さ方向側縁部2aと平行に移動することにより、その第1のサイザー刃34の走行経路に位置するパネル100の端面部が切削加工されるようになっている。
【0025】
また、前記第1のサイザー機3のモータベース31には、前記長さ方向位置決め機構部6が設けられている。
前記長さ方向位置決め機構部6は、テーブル2方向に突き出し可能な2つのシリンダ装置61、61と、この2つのシリンダ装置61のピストンロッド61aの先端部に結合されテーブル2側に突起したドッグ62とから構成されている。
そして、前記シリンダ装置61に外部からエアが供給されるとピストンロッド61aが飛び出て、前記ドッグ62がテーブル2上に、前記パネル100の厚みよりも小さい距離テーブル面2cよりも離間して位置する。更に、前記モータベース31が長さ方向側縁部2aに沿って移動することに伴って、前記ドッグ62も長さ方向側縁部2aに沿って移動する。この際、前記ドッグ62がパネル100の端面に押し当てられて移動するので、それに連動してパネル100が長さ方向側縁部2aに沿って移動して、パネル100の長さ方向に位置決めを行うことが出来るようになっている。
【0026】
前記第2のサイザー機4は、前記第1のサイザー機3と同様、モータベース41を備え、このモータベース41はテーブル2の幅方向側縁部2bに平行となるよう所定の間隔をあけて設けられた2つの案内レール42,42に沿って移動自在に設けられている。
前記モータベース41には、該モータベース41を移動させるパルスモータ43と、前記幅方向側縁部2bと対面し所定の間隔離れた位置に設けられた第2のサイザー刃44と、この第2のサイザー刃44を回転駆動させる駆動モータ45と、第2のサイザー刃44を覆うとともに集塵機能も有する安全カバー46などを備えている。
前記第2のサイザー刃44は、丸鋸状のものである。
そして、前記駆動モータ45が回転してサイザー刃44が回転するとともに、パルスモータ43の駆動によりモータベース41が案内レール42に沿って幅方向側縁部2bと平行に移動することにより、その第2のサイザー刃44の走行経路に位置するパネル100の端面部が切削加工されるようになっている。
【0027】
前記側縁部位置決め機構部5は、前記当接部51と、該当接部51を前記テーブル面2cよりも上に位置させることが出来るとともに前記第1のサイザー機3及び前記第2のサイザー機4の走行経路から逃避可能に回動させるシリンダ装置52と、を備えている。
前記シリンダ装置52は、前記長さ方向位置決め機構部6及び前記幅方向位置決め機構部7によってパネル100が押されたことによって該当接部51に生じる押圧力に追従して当接部51を傾倒させる。
即ち、前記シリンダ装置52には、このシリンダ装置52へのエア供給を制御する電磁弁(図示省略)が設けられ、前記押圧力に追従させて前記当接部51を移動させることが出来るようになっている。
また、前記当接部51は、シリンダ装置52によって前記テーブル面2cよりも上に位置した状態において、該当接部51に当接したパネル100の端面部を所定の幅(例えば、2mm)だけ切削する位置に設定されている。
【0028】
前記幅方向位置決め機構部7は、前記テーブル面2cと平行かつテーブル面2cからパネル100の厚みよりも小さい距離だけ離間した位置に位置するフラットバー71と、テーブル2の下部から前記溝部21を貫通して前記フラットバー71を支持する支持板72と、該支持板が取り付けられた移動台車73と、該移動台車73を駆動させる駆動モータ74などにより構成されている。
そして、駆動モータ74が駆動して前記移動台車73が移動することに伴い、前記フラットバー71が溝部21に沿って移動する。この際、フラットバー71がパネル100を押圧することによりパネル100が幅方向に移動して、パネル100の幅方向の位置決めがなされるようになっている。
【0029】
前記長さ方向クランプ10は、前記テーブル2の長さ方向側縁部2aのパネル100を押圧可能なクランプ片10aと、該クランプ片10aの長さ方向両端部に位置し、前記クランプ片10aを同期して昇降する一対のシリンダ装置10b、10bと、該シリンダ装置10b、10bの間に設けられ該シリンダ装置10b、10bの昇降に伴って伸縮自在な中押さえ部10c、10cと、前記シリンダ装置10b、10bに連結された連結バー10dなどにより概略構成されている。
そして、前記側縁部位置決め機構部5と前記長さ方向位置決め機構部6により位置決めされたパネル100を前記一対のシリンダ装置10b、10bが下降することにより前記クランプ片10aを下降させて固定することが出来るようになっている。
【0030】
同様に、前記幅方向クランプ11は、前記テーブル2の幅方向側縁部2bのパネル100を押圧可能なクランプ片11aと、該クランプ片11aの長さ方向両端部に位置し、前記クランプ片11aを同期して昇降する一対のシリンダ装置11b、11bと、該シリンダ装置11b、11bの間に設けられ該シリンダ装置11b、11bの昇降に伴って伸縮自在な中押さえ部11c、11cと、前記シリンダ装置11b、11bに連結された連結バー11dなどにより概略構成されている。
そして、前記側縁部位置決め機構部5と前記幅方向位置決め機構部7により位置決めされたパネル100を前記一対のシリンダ装置11b、11bが下降することにより前記クランプ片11aを下降させて固定することが出来るようになっている。
【0031】
前記バーコードスキャナ8は、図示は省略するが、光源部と、投光レンズと集光レンズからなる光学部と、光学部で読みとったアナログデータをデジタルデータに変換する光電変換部と、解読処理を行うデコード処理部と、データ出力部などにより構成されている。
前記バーコードには、例えば、パネル100の幅、厚み、長さ等寸法情報の他、2次元の加工情報等が記憶されている。
【0032】
前記制御装置9は、電源スイッチ91、操作盤92を備え、該操作盤92には各種動作を手動で行うためのスイッチ92a…などを備える他、内部には、図示しないCPU(Central ProcessingUnit)、ROM(Read Only Memory)、RAM(Randam Access Memory)等の制御部を有している。
そして、バーコードスキャナ8で読みとったデータはデジタルデータに変換された後、制御部に入力され、制御部は、入力されたパネル100の寸法情報に基づいて、前記長さ方向位置決め機構部5及び幅方向位置決め機構部6の停止位置を決定し、該停止位置信号に基づいて前記ドグ62の位置決めと前記フラットバー71の位置決めがなされるようになっている。
また、前記制御部は、各装置の動作命令信号を作成し、この動作命令信号に従い各装置の動作制御がなされるようになっている。
【0033】
次に、上記説明したサイザー装置1を用いてパネル100をサイザー加工する動作説明を行う。
まず、第1の工程として、隣合う2つの端面部を所定の切削代分削る動作が行われる。
制御装置9の操作盤92の所定のスイッチを押すことにより、前記側縁部位置決め機構部5の当接部51を前記テーブル面2cよりも上に上昇させる。
次いで、前記当接部51に前記パネル100を当接させ、次いで、前記長さ方向クランプ10と前記幅方向クランプ11のシリンダ装置10b、11bを下降させて前記クランプ片10a、11aにより前記パネル100を固定する。
次いで、前記側縁部位置決め機構部5の当接部51を、シリンダ装置52によって前記第1のサイザー機3及び前記第2のサイザー機4の走行経路から逃避させる。
【0034】
次いで、前記第1のサイザー機3及び第2のサイザー機4の各モータベース31、42を移動させることにより、前記パネル100の端面部を所定の切削代(例えば、2mm)分切削する。
次いで、前記長さ方向クランプ10と前記幅方向クランプ11のシリンダ装置10b、11bを上昇させて前記クランプ片10a、11aによる前記パネル100を固定を解除する。
以上の工程によりパネル100の隣合う2つの側面部が所定の切削代だけ削られるとともに、切削加工されたパネル100の隣合う端面部によって形成される角部の直角度を精度のよいものにすることが出来る。
【0035】
続いて、第2の工程について説明する。この第2の工程では、パネル100の第1の工程で切削されていない残りの隣合う端面部の切削を行って、パネル100を所定の寸法にする作業が行われる。
第1の工程によって加工されたパネル100を180度水平方向に回転させるとともに、前記側縁部位置決め機構部5の当接部51を、シリンダ装置52により前記テーブル面2cよりも上に上昇させて前記当接部51に前記パネル100を当接させる。
次いで、予め前記バーコードスキャナ8に入力された加工情報に基づいて、前記長さ方向位置決め機構部6のドグ62及び前記幅方向位置決め機構部7のフラットバー71を移動させて位置決めする。
このとき、ドグ62とフラットバー71の押圧力によって前記当接部51が押され、この押圧力に追従して当接部51と連結されたシリンダ装置52のピストンロッドが縮むことにより当接部51が傾倒する。
【0036】
次いで、前記長さ方向クランプ10と前記幅方向クランプ11のシリンダ装置10b、11bを下降させて前記クランプ片10a、11aにより前記パネル100を固定する。
次いで、前記側縁部位置決め機構部5の当接部51をシリンダ装置52によって前記第1のサイザー機3及び前記第2のサイザー機4の走行経路から逃避させるとともに、前記長さ方向位置決め機構部6のドグ62、及び幅方向位置決め機構部7のフラットバー71を原点位置に戻す。
次いで、前記第1のサイザー機3及び第2のサイザー機4の各モータベース31、41を移動させることにより、前記パネル100の端面部を切削する。
次いで、前記長さ方向クランプ10と前記幅方向クランプ11のシリンダ装置10b、11bを上昇させて前記クランプ片10a、11aによる前記パネル100を固定を解除する。
【0037】
以上説明した本発明に係るサイザー装置によれば、第1の工程でパネル100の直交する2つの端面部が所定の切削代分切削され、第2の工程でパネル100の残りの2つの端面部が自動で加工出来ることとなって、従来の1つのサイザー装置によるサイザー加工のように、2回目のサイザー加工を位置決め孔に位置決めピンを嵌合することにより行うものに比べて位置決めが自動化され生産性の向上が図れる。
また、1つのサイザー装置でもサイザー加工をほぼ自動化することが出来るので、従来の2つのサイザー装置を使用して自動でサイザー加工を行うものに比べてサイザー装置自体を安価にすることが出来るとともに、設置面積が小さくて済むこととなって、設置が比較的楽になる。
また、加工情報としてバーコードデータを用いているので、2次元的な加工条件でも容易に記憶され、この条件に基づいて確実な加工がなされる。
また、長さ方向位置決め機構部6は、第1のサイザー機3のモータベースに取り付けられているので、長さ方向位置決め機構部を移動させる機構を別個に設ける必要がなく、その分コストを削減することが出来る。
【0038】
なお、上記第1の工程から第2の工程を行う場合のパネルの180度回転させる搬送は手動でおこなう。
【0039】
【発明の効果】
請求項1記載の発明によれば、側縁部位置決め手段の当接部に当接されたワークは、第1のサイザー機と第2のサイザー機によってワークの端面部が所定の切削代分切削される。また、加工情報入力手段による加工情報の入力に基づく位置決め制御手段による位置決め制御によって縦方向位置決め手段と横方向位置決め手段が移動した際、側縁部位置決め手段の当接部はその押圧力に追従して伸びてワークの位置決めがなされ、ワークは第1のサイザー機と第2のサイザー機によってその位置決めに応じた切削代分切削される。
従って、このサイザー装置により所定の切削代分切削された端面部を有するワークの残りの端面部を第1及び第2のサイザー機に面して載置するとともに、加工情報を加工情報入力手段に入力することにより残りの端面部を自動で加工することが出来ることとなって、従来の1つのサイザー装置によるサイザー加工のように、2回目のサイザー加工を位置決め孔に位置決めピンを嵌合することにより行うものに比べて位置決めが自動化され生産性の向上が図れる。
また、従来の2つのサイザー装置を使用して自動でサイザー加工を行うものに比べてサイザー装置自体を安価にすることが出来るとともに、設置面積が小さくて済むこととなって、設置が比較的楽になる。
【0040】
請求項2記載の発明によれば、請求項1記載の発明と同様の効果が得られることは無論のこと、特に、加工情報入力手段に入力される加工情報は、バーコードデータであるので、2次元的な加工条件でも容易に記憶され、この条件に基づいて確実な加工がなされる。
【0042】
請求項3記載の発明によれば、請求項1又は2に記載の発明と同様の効果が得られることは無論のこと、特に、長さ方向位置決め手段、幅方向位置決め手段のうち、少なくとも一方は、第1のサイザー機、或いは第2のサイザー機のうち、同一方向に移動するものに設けられているので、長さ方向位置決め手段、或いは幅方向位置決め手段を移動させる移動機構を別個に設ける必要がなく、その分コストを削減することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係るサイザー装置の構成を示した平面図である。
【図2】本発明に係るサイザー装置の構成を示した正面図である。
【図3】本発明に係るサイザー装置の構成を示した側面図である。
【図4】本発明のワークとしてのパネル斜視図である。
【符号の説明】
1 サイザー装置
2 テーブル
2a 長さ方向側縁部
2b 幅方向側縁部
2c テーブル面
3 第1のサイザー装置
4 第2のサイザー装置
5 側縁部位置決め機構部(側縁部位置決め手段)
6 長さ方向位置決め機構部(長さ方向位置決め手段)
7 幅方向位置決め機構部(幅方向位置決め手段)
8 バーコードスキャナ(加工情報入力手段)
9 制御装置(位置決め制御手段)
10 長さ方向クランプ(第1の固定手段)
11 幅方向クランプ(第2の固定手段)
51 当接部
52 シリンダ装置(移動手段)
100 パネル(ワーク)
Claims (3)
- 矩形のワークを載置するテーブルと、
このテーブルの第1の側縁部の近傍に配設されかつ前記第1の側縁部に沿って直線状に走行する第1のサイザー機と、
前記第1の側縁部と直交する前記テーブルの第2の側縁部の近傍に配設されかつ前記第2の側縁部に沿って直線状に走行する第2のサイザー機と、
前記第1の側縁部および前記第2の側縁部に前記第1のサイザー機及び前記第2のサイザー機の走行経路から逃避可能に配設され、前記テーブル面よりも上に上昇して前記第1のサイザー機及び前記第2のサイザー機の切削面から所定の切削代が得られる位置に、前記ワークと当接する当接部を有する側縁部位置決め手段と、
前記テーブルに載置されたワークの端面と接触した状態で、前記第1のサイザー機の走行方向と平行に移動して前記テーブルに載置されたワークの長さ方向の位置決めを行う長さ方向位置決め手段と、
前記テーブルに載置されたワークの端面と接触した状態で、前記第2のサイザー機の走行方向と平行に移動して前記テーブルに載置されたワークの幅方向の位置決めを行う幅方向位置決め手段と、
前記ワークの加工情報を入力する加工情報入力手段と、
前記加工情報入力手段に入力された加工情報により、前記長さ方向位置決め手段及び前記幅方向位置決め手段の位置決めを制御する位置決め制御手段と、
前記第1のサイザー機及び第2のサイザー機が配設されたそれぞれの側の前記テーブル側端部上に昇降可能に配設され、ワークを固定する第1及び第2の固定手段と、を備え、
前記側縁部位置決め手段は、前記当接部と連結されたピストンロッドを有するシリンダ装置を備え、
前記シリンダ装置は、前記長さ方向位置決め手段及び前記幅方向位置決め手段の移動によってワークが押されたことにより前記当接部に生じる押圧力に追従して、前記ピストンロッドが縮むことにより前記当接部を傾倒させることで、前記第1のサイザー機3及び前記第2のサイザー機4の走行経路から逃避可能とされ、
前記側縁部位置決め手段により位置決めされた状態のワークの隣り合う端面部が切削された後にユーザによりワークが180度水平方向に回転させられ、その後、前記長さ方向位置決め手段及び前記幅方向位置決め手段により位置決めされた状態のワークの残りの隣り合う端面部が切削されることを特徴とするサイザー装置。 - 請求項1記載のサイザー装置において、
前記加工情報入力手段に入力される加工情報は、バーコードデータであることを特徴とするサイザー装置。 - 請求項1又は2に記載のサイザー装置において、
前記長さ方向位置決め手段、前記幅方向位置決め手段のうち、少なくとも一方は、前記第1のサイザー機、或いは前記第2のサイザー機のうち、同一方向に移動するものに設けられていることを特徴とするサイザー装置。
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