JP4375631B2 - プラスチック材料で作られた製品およびその製品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、少なくとも部分的に発泡プラスチック材料の層からなる積層体（ラミネート）を含むプラスチック材料で作られた製品（品物）、およびこのような製品（品物）の製造方法に関するものである。
断熱（保温、保冷）効果をもったプラスチック材料で作られた製品は従来からよく知られている。このような製品の一例に所謂スチロ・フォーム・コンテナと称される発泡熱可塑性スチレン製の容器（コンテナ）がある。これらの容器は断熱材として優れているが、使い捨てパッケージとしての特性を示すような機械的安定性が非常に乏しいものである。さらに、これらの容器の表面は多孔性で、これが容器を清潔に保つのを困難にしている。このため、発泡熱可塑性スチレン製の容器は食品供給産業の業界での使用には適していない。
プラスチック材料製の他の形式の製品に回転成形（rotation mounlded）プラスチックパレットがある。最初にポリエチレンあるいはポリプロピレンのような中実の丈夫な（ソリッドな）熱可塑性材料のスキン（表皮）層が製造される。スキン層は冷却後、発泡熱硬化性重合体（ポリマー）、大抵の場合ポリウレタンで充填される。サーフボードもこの手順に従って製造される。これらの例で発泡重合体が使用される理由は、断熱効果によるものではなく、安定性のある効果が得られることによるものである。
プラスチック材料で作られた他の形式の製品は吹込み成形（blow moulding）で製造される。これらの製品はは中間に中空スペース（空間部）のある２重壁構造に作られる。このような製品の例として堆肥の貯蔵容器（compost receptacles）をあげることができる。断熱効果を高めることが望ましい場合は、中空スペースに発泡重合体が充填される。通常ポリウレタンの熱硬化性材料が使用される。
このような製法の欠点の１つに、使用される材料が相溶性（コンパチブル）でないため、得られた製品を材料の回収によってリサイクル（再生利用）することができない点がある。これらの製法（プロセス）では粗い製造公差が許されるため、補強形材（リインフォーシング・プロファイル（reinforcing profiles））、案内形材（ガイディング・プロファイル（guiding profiles））、積重ね形材（スタッキング・プロファイル（stacking profiles））、ヒンジパーツ（蝶番部品（（hinge parts））、ポケット（pockets）、ラベルホルダ（label holders）、自動取扱い用形材（プロファイル）あるいは孔（ホール）、鎖錠装置（locking device）等のような明確に特定された機能部品（ファンクショナルパーツ）を提供することは困難である。従って、例えば組立て式パレット・コンテナ（容器）におけるような機能部品（ファンクショナル・パーツ（funtional parts））によって与えられる機能部品を製造することは不可能であるので、これらの製法（プロセス）は普通の製品用にしか使用することができない。
本発明の特徴によれば、プラスチック材料で作られた貯蔵用製品は、硬質で、部分
本発明の特徴によれば、プラスチック材料で作られた貯蔵用製品は、硬質で、部分的に断熱性があり、ポリエチレン、ポリプロプレン、ポリブテン、ポリ塩化ビニル、ポリアルキレンテレフタレート、ポリスチレン、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体からなる群から選ばれた熱可塑性材料で製造され、その製品は積層体部品を含むものである。その積層体部品は、中実の熱可塑性材料（Ａ）からなる第１および第２の外側層と、平均密度が５０〜８００ｋｇ／ｍ³の発泡熱可塑性材料（Ｂ）の中間層とからなり、これらの層が共同して積層体を構成しており、熱可塑性材料（Ａ）および（Ｂ）は同じ材料または相溶性の材料であって、それによってリサイクル可能なプラスチック製品が得られるものである。その貯蔵用製品の製造方法は、その製造方法は、ａ）中実の外側層を形成する工程、ｂ）中間発泡層を製造する工程、およびｃ）補強形材、案内形材、積重ね形材、ヒンジパーツ、ポケット、ラベルホルダ、自動取扱い用形材または孔、鎖錠装置等の機能部品を追加する工程を含む。ａ）その中実の外側層を形成する工程において、第１の量の溶融熱可塑性材料（Ａ）を鋳型のキャビティに射出注入し、その溶融熱可塑性材料は前記鋳型のキャビティの壁面に密着して多少硬化させられ、次いで熱可塑性材料によって囲まれたガスキャビティが前記鋳型のキャビティ内に形成されるように加圧ガスがその溶融熱可塑性材料中に注入され、この熱可塑性材料はさらに硬化させられ、そこでそのキャビティ内のガスは排出され、２重壁の中空の製品が得られ；ｂ）その中間発泡層を製造する工程において、前記中間発泡層は、発泡剤が添加された第２の量の溶融熱可塑性材料（Ｂ）を中空スペースに射出注入し、そこでその両方の熱可塑性材料（Ａ）および（Ｂ）が完全に硬化させられ、それによって中実の熱可塑性材料（Ａ）で作られた第１および第２の層と、平均密度が５０〜８００ｋｇ／ｍ³の発泡熱可塑性材料（Ｂ）で作られた中間層とからなる積層体が形成され；ｃ）前記鋳型に前記機能部品の反対形状をもった特別なキャビティ（複数の特別キャビティ）が形成されて、加圧射出注入された溶融熱可塑性材料が、前記鋳型のキャビティに注入されると、前記特別なキャビティ内に強制的に押込まれ、加圧ガスが前記鋳型に注入される前にその熱可塑性材料は前記鋳型のキャビティの壁に密接して多少硬化させられ、これによって熱可塑性材料によって囲まれた中空スペースが前記鋳型のキャビティ内に形成され、その後でその中空スペースに発泡熱可塑性材料が充填される。
その機能部品は低圧の下で熱可塑性材料（Ｃ）を射出注入することによって製造されてもよい。その鋳型のキャビティに関連する多数のバルブを備えた分枝ホットライナーシステムを通して熱可塑性材料（Ｃ）を射出注入することによってその複数の機能部品が製造され、その複数の特別なキャビティが溶融熱可塑性材料によって充填されるときにそれらのバルブは順次開かれて、それによってその複数の特別なキャビティは順次充填されてもよい。熱可塑性材料（Ａ、Ｂ、Ｃ）は相溶性の熱可塑性材料であってもよい。その相溶性の熱可塑性材料は同じ熱可塑性材料であってもよい。
プラスチック材料で作られたリサイクルが可能で、しかも従来の射出成形（injection moulding）で実現できる同程度の精度の公差および機能性をもって製造可能な、断熱性があり且つ硬質の製品を得ることが望ましい。本発明によれば、上記の要求を満たすことが可能で、滑らかで稠密な表面をもち、断熱性および／または安定した内側層を有し、充分に特定された機能部品を具えたプラスチック材料製のリサイクル可能な製品を製造することができる。従って、本発明は、プラスチック材料製の製品、好ましくはパレット（pallet）、パレット・カラー（pallet collar）、パレット・コンテナ（パレット容器（pallet container））、貯蔵容器（リセプタクル（recepyacle））、コンテナ（容器）、わく箱（クレート（crate））、堆肥貯蔵容器（compost receptacle）、廃品貯蔵容器（waste receptacle）等、輸送および／または貯蔵用製品に関するものである。この製品は硬質で、少なくとも部分的に断熱性があり、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリ塩化ビニル、ポリアルキレンテレフタレート（polyalkylene-terephtharate）、ポリスチレン、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体等からなる群から選ばれた熱可塑性材料で製造される。この製品は、その少なくとも一部に積層体部分を含んでいる。本発明は、積層体部品が、中実で丈夫な（ソリッドな）熱可塑性材料Ａからなる第１および第２の外側層と、平均密度が５０〜８００kg／m³の発泡熱可塑性材料Ｂの中間層とからなることを特徴とする。これらの層全体が共同して積層体を形成している。熱可塑性材料ＡおよびＢは同じ材料または相溶性の材料からなり、それによってリサイクル可能なプラスチック製品が得られる。
この製品には、補強形材（リインフォーシング・プロファイル（reinforcing profiles））、案内形材（ガイディング・プロファイル（guiding profiles））、積重ね形材（スタッキング・プロファイル（stacking profiles））、ヒンジパーツ（蝶番部品（hinge parts））、ポケット（pockets）、ラベルホルダ（label holders）、自動取扱い用形材（プロファイル）あるいは孔（ホール）、鎖錠装置（locking device）等の機能部品（ファンクショナルパーツ）が設けられていることが望ましい。これらの機能部品は、溶接、交絡（コンファウンディング（confounding）：混ざり合い）、ネジ止め、リベット止め、接着剤による接着、スナップイン式結合によって製品に取り付けられる。機能部品は、熱可塑性材料ＡおよびＢと同じ群に含まれる熱可塑性材料で製造される。
共同して熱可塑性材料Ａの大きくしっかりした外側層を形成する第１および第２の層は、熱可塑性材料Ａを予備成形された（pre-formed）ワークピース（製造途中の加工品、半製品）の形に押出すことによって製造されることが望ましく、押出し成形されたワークピースは真空成形（vacuum forming）および／または吹込み成形（blow moulding）によって所望の形に成形される。上記の方法に代えて第１および第２の層をガス補助射出成形（gas assisted injection moulding）処理によって製造することもできる。熱可塑性材料Ｂの中間発泡層は、共同してワークピースを形成する熱可塑性材料Ａの第１および第２の外側層の押出しと一緒に製造されるか、あるいは第１の外側層と第２の外側層との間の中空スペースに射出成形によって発泡熱可塑性材料Ｂを充填することによって製造される。機能部品は、射出成形、プレス成形（press moulding）、溶接、交絡、接着剤による接着、リベット止め、ネジ止め、スナップイン式結合等によってプラスチック製品と適正に一体化される。
プラスチック材料製の製品は次の工程を含むプロセスにより適正に製造される。
ａ）中実のの丈夫な外側層を形成する。
ｂ）中間の発泡層を製造する。
ｃ）補強形材（リインフォーシング・プロファイル）、案内形材（ガイディング・プロファイル）、積重ね形材（スタッキング・プロファイル）、ヒンジパーツ（蝶番部品）、ポケット、ラベルホルダ、自動取扱い用形材（プロファイル）あるいは孔（ホール）、鎖錠装置等の機能部品（ファンクショナルパーツ）を付加する。
次に中実の外側層は次のようにして製造される。
ａ−ｉ） かなりの量の溶融した熱可塑性材料Ａを鋳型のキャビティ（mould cavity）に射出注入する。溶融熱可塑性材料は鋳型のキャビティの壁に密着して多少硬化（凝固）する。次いで熱可塑性材料によって囲まれたガスキャビティ（gas cavity）が鋳型のキャビティ内に形成されるように、加圧されたガスを溶融熱可塑性材料中に注入する。熱可塑性材料はさらに硬化し、その後キャビティ中のガスは排出され、２重壁の中空の製品が得られる。
中実の外側層は次の別の方法によっても製造される。
ａ−ii） 溶融熱可塑性材料をシートあるいはチューブ状のワークピース（製造途中の加工品、半製品）の形に押出す。このワークピースは、未だ溶融状態あるいは半溶融状態にある間に真空成形および／または吹込み成形用の鋳型に供給される。ガス圧および／または真空吸引によってワークピースを鋳型のキャビティの形状付与壁面に向けて押付けることにより、この鋳型のキャビティは製品の少なくとも主形状を形成する。このようにして中空の２重壁製品の外側スキン（表皮）層が形成される。
中間の発泡層は次のようにして製造される。
ｂ−ｉ） 発泡剤が添加された第２の量の溶融熱可塑性材料Ｂを上記の中空スペースに射出注入する。熱可塑性材料ＡおよびＢは完全に硬化させられ、それによって積層体が形成される。この積層体は中実の熱可塑性材料Ａで作られた第１および第２の層と、平均密度が５０〜８００kg／m³の発泡熱可塑性材料Ｂの中間層とからなる。
中間発泡層は次の別の方法によっても製造される。
ｂ−ii） さらに溶融熱可塑性材料Ａおよび発泡剤が添加された溶融熱可塑性材料Ｂを、第１の層を形成する所謂ワークピースに追加される。追加される溶融熱可塑性材料Ａと発泡材料Ｂは、押出しによって、好ましくは第１の層の押出しと一緒に上記第１の層に供給される。これによって積層体が形成される。この積層体は中実の丈夫な熱可塑性材料Ａで作られた第１および第２の層と、平均密度が５０〜８００kg／m³の発泡熱可塑性材料Ｂの中間層とからなる。これらの層は共同してチューブ状あるいはシート状のワークピースを形成する。これらのワークピースは、好ましくは未だ溶融状態あるいは半溶融状態にある間に真空成形および／または吹込み成形用の鋳型に供給される。ガス圧および／または真空吸引によってワークピースを鋳型の形状付与壁面に向けて押付けることにより、鋳型のキャビティは製品の少なくとも主形状を形成する。
機能部分は次のようにして製品と一体化される。
ｃ−ｉ） 鋳型のキャビティに予備成形された機能部品を供給する。この部品は熱可塑性材料ＡおよびＢと相溶性あるいは同じ材料で作られていることが好ましい。予備成形された機能部品は鋳型のキャビティのポケットに供給される。ポケットは機能部品を受け入れることを意図して形成されたものである。機能部品はワークピースの材料からなる製品の主部分と交絡するか機械的に結合される。
機能部品は次の別の方法によっても製品と一体化される。
ｃ−ii） 鋳型のキャビティに機能部品の反対形状（雌形、ネガティブ形状）をもった特別な（専用の）キャビティが形成される。その鋳型に配置されたホットランナーシステム（hot runner system）によってその特別なキャビティ内に溶融熱可塑性材料Ｃが充填されて機能部品が形成される。機能部品はワークピースの材料からなる製品の主部分と交絡するか機械的に結合される。
機能部品は、また次の別の方法によっても製品と一体化される。
ｃ−iii） 鋳型のキャビティに、機能部品の反対形状（ネガティブ形状）をもった特別な（専用の）キャビティと、鋳型のキャビティの反対側に配置された可動鋳型部材とを設ける。可動鋳型部材は、製品の主形状の形成に関連してまだ柔らかい熱可塑性材料を上記特別なキャビティ内に強制的に押込む。これによって製品と一体化された機能部品が形成される。
機能部品は、また次の別の方法によっても製品と一体化される。
ｃ−iv） 鋳型から製品を取り出した後、その製品に予備成形された機能部品を組合わせ、その機能部品をネジ止め、リベット止め、接着剤による接着、溶接、スナップイン結合等によって上記製品に結合する。
機能部品は、次の別の方法によっても製品と一体化される。
ｃ−ｖ） 製品の主形状を製造するための鋳型のキャビティに特別な（専用の）キャビティを設ける。この特別な（専用の）キャビティは機能部品の反対形状（ネガティブ形状）をもったものである。溶融ワークピースを高圧および可能なら真空吸引によって鋳型のキャビティの表面に向けて押付け且つ特別なキャビティ内に押込み、これによって一体化された機能部品を具備した中空の２重壁製品のスキン（表皮）層が形成される。
機能部品は、さらに次の別の方法によっても製品と一体化される。
ｃ−vi） 鋳型に機能部品の反対形状をもった特別な（専用の）キャビティを設け、鋳型のキャビティに注入されたときに加圧状態で射出注入された溶融熱可塑性材料が上記特別なキャビティ内に強制的に押込まれる。加圧ガスが鋳型に注入される前に熱可塑性材料は鋳型のキャビティの壁面に密着して多少硬化し、これによって熱可塑性材料によって囲まれた中空スペースが鋳型のキャビティ内に形成される。その後、この中空スペースに発泡熱可塑性材料が充填される。
本発明の一実施例によれば、製品は次の３工程を含む製法（プロセス）によって適正に製造される。
−共同して熱可塑性材料Ａの中実の丈夫なスキン（表皮）を形成する第１および第２の層を製造する。
−機能部品を一体化（結合）する。
−発泡熱可塑性材料Ｂで中間層を製造する。
この製法（プロセス）では、先ずかなりの量の溶融熱可塑性材料Ａを鋳型のキャビティに注入する。熱可塑性材料は鋳型のキャビティの壁面に密着して多少硬化（凝固）し、その後加圧ガスが溶融材料内に注入される。このようにして熱可塑性材料によって囲まれたガスキャビティが鋳型のキャビティ内に形成される。熱可塑性材料はさらに硬化し、その後ガスはキャビティから排出され、中空の２重壁をもった製品が生成される。
製品の少なくとも主形状が製造される鋳型のキャビティに適宜特別な（専用の）キャビティが設けられる。これらの特別なキャビティは機能部品の反対形状（ネガティブ形状）をもっている。加圧下で特別なキャビティに注入される溶融熱可塑性材料は上記特別なキャビティにも同様に押込まれる。このようにして製品と一体化された機能部品が形成される。鋳造処理後にその予備成形された機能部品を製品に接着、ネジ止め、リベット止め、あるいは溶接することにより、上記予備成形された機能部品を製品と一体化することも勿論可能である。しかしながら、機能部品を鋳型中で製品と一体化することができれば、製造許容公差が向上し、同時に余分な作業工程を省略することができるから有利である。
中間発泡層は、第２の量の熱可塑性材料Ｂを中空のスペースに射出注入することによって製造される。注入前に発泡剤がその材料に添加される。その後熱可塑性材料ＡおよびＢは完全に硬化させられる。このようにして積層体が製造される。この積層体は中実の熱可塑性材料Ａの第１および第２の層と、平均密度が５０〜８００kg／m³の発泡熱可塑性材料Ｂの中間層とからなる。製品が未だ鋳型内にあるときに発泡材料を充填するのが有利である。
別の処理方法に従って、本発明による製品を次の３工程を含む製法（プロセス）によって製造することができる。
−共同して熱可塑性材料Ａの中実で丈夫な（ソリッドな）スキン（表皮）を形成する第１および第２の層を製造する。
−発泡熱可塑性材料Ｂで中間層を製造する。
−機能部品を一体化（結合）する。
この製法（プロセス）では、先ず溶融熱可塑性材料Ａをチューブあるいはシート状のワークピース（製造途中の加工品、半製品）内に押出す。次に、好ましくはワークピースの材料が未だ溶融状態あるいは半溶融状態にある間に、このワークピースを真空成形および／または吹込み成形用鋳型に供給する。ワークピースをガス圧および／または真空吸引により鋳型の形状付与面に強制的に押付けることによって製品の主形状が与えられる。これによって製品の２重壁の中空の製品が形成される。
鋳型に主形状の他に機能部品の反対形状（ネガティブ形状）の特別な（専用の）キャビティを設けることによって、ここで機能部品をある程度作ることができる。溶融ワークピースは、ガス圧およびできれば真空吸引の影響下で鋳型の形状付与面および特別なキャビティに向けて強制的に押付けられる。この他に、鋳造処理の開始前に鋳型に予備成形された機能部品を設けることもできる。これらの機能部品は熱可塑性材料ＡおよびＢと相溶性あるいは同じ材料で作られているのが望ましい。予備成形された機能部品は鋳型のキャビティ内の特別なポケットに供給され、それによって上記予備成形された機能部品は、製品の主形状の形成に関連してワークピースの材料と交絡し、あるいはこれに機械的に結合される。
本発明のさらに他の代替法によれば、鋳型に機能部品の反対形状をもった特別な（専用の）キャビティ、および鋳型のキャビティの反対側に配置された可動鋳型部材が設けられている。可動鋳型部材は、製品の主形状の形成に関連して上記特別なキャビティ内に未だ柔らかい熱可塑性材料を局部的に強制的に押込む。このようにして製品と一体化された機能部品が形成される。鋳造処理後にその機能部品を製品に接着、ネジ止め、リベット止め、あるいは溶接することにより、予備成形された機能部品を製品と一体化することも勿論可能である。しかしながら、機能部品を鋳型中で製品と一体化することができれば、製造許容公差が向上し、同時に余分な作業工程を省略することができるから有利である。
中間発泡層は、第２の量の熱可塑性材料Ｂを中空のスペースに射出注入することによって製造される。射出注入前に発泡剤がその材料に添加される。その後熱可塑性材料ＡおよびＢは完全に硬化させられる。このようにして積層体が製造される。この積層体は中実の熱可塑性材料Ａの第１および第２の層と、平均密度が５０〜８００kg／m³の発泡熱可塑性材料Ｂの中間層とからなる。製品が未だ鋳型内にある間に発泡材料を充填するのが有利である。
さらに別の処理方法に従って、本発明による製品を次の３工程を含む製法（プロセス）によって製造することができる。
−共同して熱可塑性材料Ａの中実スキン（表皮）を形成する第１および第２の層を製造する。
−発泡熱可塑性材料Ｂで中間層を製造する。
−機能部品を一体化（結合）する。
発泡熱可塑性材料Ｂで中間層を製造する。
この別の製法（プロセス）では、先ず溶融熱可塑性材料ＡおよびＢを溶かす。材料Ｂに発泡剤を添加する。熱可塑性材料Ｂの両側が熱可塑性材料Ａによって囲まれるように２つの材料をチューブ状あるいはシート状のワークピースに押出す。次にこのワークピースを、好ましくはワークピースの材料が未だ溶融状態あるいは半溶融状態にある間に真空成形および／または吹込み成形用鋳型に供給する。低ガス圧および／または真空吸引によって上記ワークピースを鋳型の形状付与面に強制的に押付けることによって、少なくとも製品の主形状が鋳型中で製造される。これによって２重壁構造の中空製品のスキン（表皮）が生成される。中間層の平均密度が５０〜８００kg／m³の範囲内になるように熱可塑性材料Ｂに発泡剤が添加される。
次に、機能部品用の基礎は未だ柔らかい熱可塑性材料と共に局部的にプレスすることによって製造される。これによって中間層は圧縮され、あるいは稠密化され、第１および第２の層は中間層と共に１あるいはそれ以上の局部中実部品を形成する。この稠密化された部品は、機能部品が適用されるべき部分あるいはそれ自身機能部品を構成する部品とうまく調和する。機能部品の反対形状の特別なキャビティを鋳型に設けることにより製品に機能部品を設けることができる。特別なキャビティには鋳型中のホットランナーシステムによって溶融熱可塑性材料Ｃが充填される。これによって機能部品が鋳型中で形作られ、製品の残りの部分と交絡する。熱可塑性材料Ｃは、中間発泡層の意図しない潰れを防止するように低圧で射出注入されることが望ましい。これは、鋳型のキャビティに関連する（連結関係にある）多数のバルブを具えた分枝ホットライナーを通して熱可塑性材料Ｃを注入することによって行われる。特別なキャビティが充填されるときにそれらのバルブが開かれ、それによってそのキャビティは順次充填される。熱可塑性材料Ａ、Ｂ、Ｃは互に相溶性、好ましくは同じ熱可塑性材料である。鋳型のキャビティには、機能部品の反対形状（ネガティブ形状）をもった特別なキャビティおよび鋳型の反対側に配置された可動鋳型部材を設けることもできる。可動鋳型部材は、製品の主形状の形成に関連して特別なキャビティ内に未だ柔らかい熱可塑性材料を局部的に強制的に押込む。このようにして製品と一体化された機能部品がえられる。
他の方法として、鋳造処理の開始前に鋳型のキャビティに予備成形された機能部品を供給することができる。これらの機能部品は熱可塑性材料ＡおよびＢと同じかあるいは相溶性の材料作られていることが好ましい。予備成形された機能部品は、鋳型のキャビティ内にこの機能部品を受入れることを意図したポケットに供給される。これによって上記予備成形された機能部品は、製品の主形状の形成に関連してワークピースの材料と交絡し、あるいはこれに機械的に結合される。鋳造処理後に予備成形された機能部品を接着、ネジ止め、リベット止め、あるいは溶接することにより、上記予備生成された機能部品を製品と一体化することも勿論可能である。しかしながら、機能部品を鋳型中で製品と一体化することができれば、製造許容公差が向上し、同時に余分な作業工程を省略することができるから有利である。
本発明の一実施例によれば、機能部品用の基礎は未だ柔らかい熱可塑性材料と共に局部的にプレスすることによって製造される。これによって中間層は圧縮され、あるいは稠密化され、第１および第２の層は中間層と共に１あるいはそれ以上の局部中実部品を形成する。この稠密化された部品は、機能部品が適用されるべき部分あるいはそれ自身機能部品を構成する部品とうまく調和する。
機能部品は低圧の下で溶融熱可塑性材料Ｃを射出注入することによって適正に製造することができる。これは、鋳型のキャビティに関連する（連結関係にある）多数のバルブを具えた分枝形式のホットライナーシステムによって熱可塑性材料Ｃを射出注入することによって行われる。特別なキャビティが充填されるときにそのバルブが開かれ、それによってそのキャビティは順次充填される。
熱可塑性材料Ａ、Ｂ、Ｃは互に相溶性、好ましくは同じ熱可塑性材料である。熱可塑性材料ＡおよびＣは例えば高密度ポリエチレンで構成され、一方、熱可塑性材料Ｂは低密度ポリエチレンまたはリサイクルされたポリエチレンで構成される。

Claims (5)

1. プラスチック材料で作られた貯蔵用製品の製造方法であって、
   前記製品は、硬質で、部分的に断熱性があり、ポリエチレン、ポリプロプレン、ポリブテン、ポリ塩化ビニル、ポリアルキレンテレフタレート、ポリスチレン、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体からなる群から選ばれた熱可塑性材料で製造され、前記製品は積層体部品を含んでおり、
   前記積層体部品は、中実の熱可塑性材料（Ａ）からなる第１および第２の外側層と、平均密度が５０〜８００ｋｇ／ｍ³の発泡熱可塑性材料（Ｂ）の中間層とからなり、これらの層が共同して積層体を構成しており、熱可塑性材料（Ａ）および（Ｂ）は同じ材料または相溶性の材料であって、それによってリサイクル可能なプラスチック製品が得られるものであり、
   特徴として、
   前記製造方法は、ａ）中実の外側層を形成する工程、ｂ）中間発泡層を製造する工程、およびｃ）補強形材、案内形材、積重ね形材、ヒンジパーツ、ポケット、ラベルホルダ、自動取扱い用形材または孔、鎖錠装置等の機能部品を追加する工程を含み、その際、
   ａ）前記中実の外側層を形成する工程において、第１の量の溶融熱可塑性材料（Ａ）を鋳型のキャビティに射出注入し、その溶融熱可塑性材料は前記鋳型のキャビティの壁面に密着して多少硬化させられ、次いで熱可塑性材料によって囲まれたガスキャビティが前記鋳型のキャビティ内に形成されるように加圧ガスがその溶融熱可塑性材料中に注入され、この熱可塑性材料はさらに硬化させられ、そこでそのキャビティ内のガスは排出され、２重壁の中空の製品が得られ、
   ｂ）前記中間発泡層を製造する工程において、前記中間発泡層は、発泡剤が添加された第２の量の溶融熱可塑性材料（Ｂ）を中空スペースに射出注入し、そこでその両方の熱可塑性材料（Ａ）および（Ｂ）が完全に硬化させられ、それによって中実の熱可塑性材料（Ａ）で作られた第１および第２の層と、平均密度が５０〜８００ｋｇ／ｍ³の発泡熱可塑性材料（Ｂ）で作られた中間層とからなる積層体が形成され、
   ｃ）前記鋳型に前記機能部品の反対形状をもった特別なキャビティが形成されて、加圧射出注入された溶融熱可塑性材料が、前記鋳型のキャビティに注入されると、前記特別なキャビティ内に強制的に押込まれ、加圧ガスが前記鋳型に注入される前にその熱可塑性材料は前記鋳型のキャビティの壁に密接して多少硬化させられ、これによって熱可塑性材料によって囲まれた中空スペースが前記鋳型のキャビティ内に形成され、その後でその中空スペースに発泡熱可塑性材料が充填される、
   製造方法。
2. 前記機能部品は低圧の下で熱可塑性材料（Ｃ）を射出注入することによって製造されることを特徴とする、請求項１に記載の製造方法。
3. 前記鋳型のキャビティに関連する多数のバルブを備えた分枝ホットライナーシステムを通して熱可塑性材料（Ｃ）を射出注入することによって複数の前記機能部品が製造され、複数の前記特別なキャビティが溶融熱可塑性材料によって充填されるときにそれらのバルブは順次開かれて、それによって複数の前記特別なキャビティは順次充填されることを特徴とする、請求項２に記載の製造方法。
4. 熱可塑性材料（Ａ、Ｂ、Ｃ）は相溶性の熱可塑性材料であることを特徴とする、請求項２または３に記載の製造方法。
5. 前記相溶性の熱可塑性材料が同じ熱可塑性材料であることを特徴とする、請求項４に記載の製造方法。