JP4363279B2 - 生産計画立案システム - Google Patents
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Description
本発明は、需要予測結果や販売側からの要求量に基づいて製品の生産計画を立案する技術に関する。
製品を製造し販売することで利益を得る製造業においては、利益を向上させるために、製品の売上を伸ばす施策と同時に生産コストを削減するための施策を行っていく必要がある。売上向上とコスト削減の鍵を握るのは、需要変動にいかに柔軟に対応できるかという需要変動に対する追従性である。需要変動に対する追従性は、生産計画の立案サイクルを短縮し、かつその精度を上げることで向上させることができる。
一般に生産計画を立案する場合には、販売側からの要求数に基づいて製造側で生産可能数の算定を行う。生産可能数を算出するための計算方法として資材所要量計画（以下ＭＲＰ：Material Requirement Planning）がある。ＭＲＰでは、製造対象の製品名とその製品の要求数を入力とし、部品表に基づいてその製品を製造するために必要な部材の引当処理を行い、製造可能性のチェックを行う。部材が不足している場合には、製造側では部品メーカに対して納期の前倒しや注文数を増やすなどの交渉を行い、生産要求を満たすための調整を行っている。
ＭＲＰを用いた生産計画立案システムの一例としては、特許文献１に記載されたようなものがある。特許文献１の生産計画立案システムは製品の需要を管理するシステムと製品の生産を管理するシステムとから構成される。そして製品の需要を管理するシステムが、製品の生産を管理するシステムに対して製品の需要に応じた生産要求予定台数を送り、製品の生産を管理するシステムは現時点の部品の最大入手可能数に基づいてＭＲＰを行う。ＭＲＰの結果部品がマイナス在庫になる場合には、製品の生産を管理するシステムは予め定めておいた製品の優先順位に基づいて、製品の生産可能台数を算出して製品の需要を管理するシステムに送り、製品の需要を管理するシステムでは生産要求予定台数と生産可能台数の差分に基づいて生産要求確定台数を決定して製品の生産を管理している。
上記特許文献１においては、ＭＲＰ計算の過程で生産要求予定台数に対してマイナス在庫が発生した場合、マイナス在庫は許容しないという条件で予め設定された製品別の優先順位に基づいてＭＲＰ逆展開処理により生産可能数を算定している。従来の生産計画立案システムは、このように販売側からの要求のうち満たせない分についても、販売側の要求や予測された需要を唯一の解と位置づけ、生産計画の立案を行うものとなっていた。しかし要求通りの生産が不可能でも計画を１日後ろ倒しすれば要求数を満たせるということも多い。従来の技術では販売側の要求や予測された需要を唯一の解と位置づけるため、そのような場合でも要求数量の生産は行えないという結果となり、販売機会の損失が発生することになる。
また、製造側においては、生産要求以上の在庫がある場合には、需要や販売側の要求によらず、製造側で販売促進活動を行って需要を生み出し製品を販売して在庫の縮減を図る必要がある。
このように売上向上とコスト削減のために重要な観点としては、前述の需要変動の追従性とともに販売機会損失の低減と在庫縮減がある。販売機会の損失を低減するためには、販売側の要求数に対して製造側で実際に生産可能な台数を正確に算出し、回答することが必要である。販売側からの生産要求に対して、製造側が正確な生産可能数を即時に回答できないと販売の機会を逸してしまうことになりかねない。正確な生産可能台数を即時に算出することはこのように非常に重要なことであるが、製造する製品の種類が多く、各製品を構成する部品の点数も数百におよび、しかも製品間で共通部品が多いような場合には生産要求に対していったい何台であれば生産可能であるのか算出することは困難であった。また、要求されている製品以外の製品の在庫も含めて生産台数を調整して正確に製品の生産可能台数を算出するような仕掛けはなかった。
また、在庫縮減という観点からは、製品別の余剰生産能力を製造側としても常に把握しておくことが重要である。というのは、いつも販売側からの要求数や需要予測値に基づいて製品を生産するのではなく、部材の在庫があり、生産可能な製品については製造側の判断で生産を行い販売側に働きかけることで需要を生み出すような戦略をとることもできるからである。
本発明な上記のような課題を解決するためになされたもので、その目的は販売側からの要求や需要予測値通りの生産の可否だけでなく、いつなら何台供給可能であるのか算出する生産計画立案システムを提供することにある。また、共通部品を含む複数の製品間の生産台数を調整して、製品別に要求数以上あるいは最大何台まで製造可能かの値を算出する生産計画立案システムを提供することにある。
上記課題を解決するために、本発明の生産計画立案システムは、１つ以上の製品について、製品の生産要求数と日付を含む生産要求情報と製品の部品表情報と各部品の在庫および入庫予定に関する情報と製造時間情報と供給時間情報に基づき資材所要量計算を行って前記製品の生産計画を立案する生産計画立案システムであって、前記生産計画立案システムは、入力部と出力部と記憶部と計算処理部とを少なくとも有し、前記入力部は前記１つ以上の製品の生産要求情報と部品表情報と各部品の在庫および入庫予定に関する情報と製造時間情報と供給時間情報を受け付け、前記記憶部は、前記受け付けた情報を格納し、前記計算処理部は、 前記記憶部に格納された情報に基づき資材所要量計算を行って前記製品の生産計画を立案する際、前記生産要求情報の生産要求数に対し生産不可能分がある場合には、前記生産要求情報で指定された日付以降の日付に前記生産不可能分を新規生産要求数として設定して資材所要量計算を行い、全ての生産要求数に対して部品の引き当てが完了するまで、新たな生産不可能分を前記設定された生産計画日より後日に新規生産要求数として設定して資材所要量計算を繰り返して、生産計画を立案し、さらに前記資材所要量計算の結果の在庫の引き当て情報および在庫および入庫予定に関する情報に基づいて生産計画の引き当てのない余剰部品情報を作成して、前記余剰部品情報に基づいて、製品毎に追加生産可能数を算出し、前記出力部は、各製品の生産要求数のうち引き当てが完了した日付けと生産計画数とを対応付けて、および前記製品毎の追加生産可能数を出力するようにした。
本発明の生産計画立案システムによれば、販売側からの要求や需要予測値通りの生産の可否だけでなく、いつなら何台供給可能であるのか算出することができる。また、共通部品を含む複数の製品間の生産台数を調整して、製品別に要求数以上あるいは最大何台まで製造可能かの値を算出することができ、販売機会損失を低減することができる。
また、製品数が多い場合は、人手で後ろずらしし調整することはまず不可能であったが、本発明の生産計画立案システムによれば、製品数が多い場合でも自動的に後ろずらしし調整し実行可能な生産計画案を求めることができるので、生産計画の立案者は生産計画の調整が容易になる。また、生産要求に対して一部製造側が対応できない場合であっても、一つ一つ計画を調整することなく、生産計画案に基づいて全体の生産調整を行うことができ、生産計画立案時間が短縮される。
また、製品数が多い場合は、人手で後ろずらしし調整することはまず不可能であったが、本発明の生産計画立案システムによれば、製品数が多い場合でも自動的に後ろずらしし調整し実行可能な生産計画案を求めることができるので、生産計画の立案者は生産計画の調整が容易になる。また、生産要求に対して一部製造側が対応できない場合であっても、一つ一つ計画を調整することなく、生産計画案に基づいて全体の生産調整を行うことができ、生産計画立案時間が短縮される。
また、製品毎に追加可能数を表示しているため、どの製品が何台まで追加可能か、あるいは余剰在庫の縮減のためにはどの製品の販売を促進すべきかが分かるため、在庫コストを縮減することができる。上記のような生産計画の立案は、本発明の生産計画立案システムを用いて製造側と販売側で対話的に実行可能である。また、部品メーカの供給上限も把握することによって、電話やメールにより別途資材交渉を行うことなく部品の追加納入等を実施できる。この点も生産計画立案時間の短縮効果がある。また、需要追従性が向上し、不足部品と不足部品を共有する製品が把握できるため、ある製品を追加するため別の製品を減らすことも容易となる。
以下、本発明の実施の形態について説明するが、まず、発明が解決しようとする課題の欄に記載した内容を受け、本発明の生産計画立案システムが実現しようとする４つの機能を説明しておく。
1つ目は、販売側からの要求に対して生産可否を即時に判定すると同時に、生産不能の場合は生産計画案を生成する機能である。
製品数が多い場合には、生産不能な生産計画を人手で後ろずらしして調整して生産計画案を生成することは困難である。本発明の生産計画立案システムは、コンピューターにより自動的に実行可能な生産計画案を求める機能を提供する。背景技術の欄で述べたような従来のシステムでは、要求数に対してマイナス在庫が発生した場合に、予め設定された製品別の優先順位に基づいてＭＲＰ逆展開処理により生産可能数を算定していて、計画を後ろ倒しすることは行わない。このような機能のみでは、販売側からの要求のうち満足できない分については生産を行わないという結果となり販売機会の損失が発生してしまうことを解決するものである。
製品数が多い場合には、生産不能な生産計画を人手で後ろずらしして調整して生産計画案を生成することは困難である。本発明の生産計画立案システムは、コンピューターにより自動的に実行可能な生産計画案を求める機能を提供する。背景技術の欄で述べたような従来のシステムでは、要求数に対してマイナス在庫が発生した場合に、予め設定された製品別の優先順位に基づいてＭＲＰ逆展開処理により生産可能数を算定していて、計画を後ろ倒しすることは行わない。このような機能のみでは、販売側からの要求のうち満足できない分については生産を行わないという結果となり販売機会の損失が発生してしまうことを解決するものである。
２つ目は、製品別に最大何台まで製造可能であるのか求める機能である。
背景技術の欄で述べたような従来のシステムは、生産要求以上の生産可能数については算出する機能をたない。そのため製造側が生産計画立案時点においていったい最大何台まで生産する余力があるのか知ることはできない。実際の生産ラインでは、生産要求以上の在庫を抱えている可能性がある。そのような場合、製品をなるべく販売するために販売促進策を取ることで売上の向上、在庫の削減を実現できる。そこで本発明の生産計画立案システムには、実行可能計画に対して引き当てされていない部品を使った場合の追加生産可能台数を、製品別に算出する機能を持たせる。この数値を根拠に、製造側は販売側に対して販売促進の要求を行うことが可能になる。
ここで注意すべきは、部品の中には複数の製品に共通に使用される部品もあることである。あらかじめ製品毎に部品を配分しておく方法もあるが、これを行うと追加可能数として算出される値は実際より低い値となってしまう。そこで、本発明の生産計画立案システムは、製品Ａと製品Ｂが部品Ｃをそれぞれ１個ずつ使用していた場合において、部品Ｃの余剰が１００個あれば、他の部品は全て十分な在庫があるとして製品Ａの追加可能数は１００台、製品Ｂの追加可能数も１００台と算出するようにする。当然ながら、製品Ａを５０台追加した後は、ただちに製品Ａと製品Ｂの追加可能数を５０台に更新されるようなシステムとする。
背景技術の欄で述べたような従来のシステムは、生産要求以上の生産可能数については算出する機能をたない。そのため製造側が生産計画立案時点においていったい最大何台まで生産する余力があるのか知ることはできない。実際の生産ラインでは、生産要求以上の在庫を抱えている可能性がある。そのような場合、製品をなるべく販売するために販売促進策を取ることで売上の向上、在庫の削減を実現できる。そこで本発明の生産計画立案システムには、実行可能計画に対して引き当てされていない部品を使った場合の追加生産可能台数を、製品別に算出する機能を持たせる。この数値を根拠に、製造側は販売側に対して販売促進の要求を行うことが可能になる。
ここで注意すべきは、部品の中には複数の製品に共通に使用される部品もあることである。あらかじめ製品毎に部品を配分しておく方法もあるが、これを行うと追加可能数として算出される値は実際より低い値となってしまう。そこで、本発明の生産計画立案システムは、製品Ａと製品Ｂが部品Ｃをそれぞれ１個ずつ使用していた場合において、部品Ｃの余剰が１００個あれば、他の部品は全て十分な在庫があるとして製品Ａの追加可能数は１００台、製品Ｂの追加可能数も１００台と算出するようにする。当然ながら、製品Ａを５０台追加した後は、ただちに製品Ａと製品Ｂの追加可能数を５０台に更新されるようなシステムとする。
３つ目は、ある製品の生産台数を減らして別の製品の追加可能な台数を算出する機能である。
４つ目は、追加可能数が０であっても、どうしても生産数を増やしたい場合があり、この場合、どの部品を追加納入すればよいか、またはどの製品の生産計画の台数を減らせばよいか求める機能である。
以下、図面を用いて上記機能を実現する生産計画立案システムの実施形態を説明する。
(用語の定義)
まず初めに本実施形態の説明で使用するいくつかの用語の定義について述べる。
「部材」 サプライヤーより製造側に対して供給される部品
「部品」 部材および中間品
「中間品」 部材を加工したり、複数の部材を使って組み立てたり、または、部材と中間品または中間品と中間品を組み立てたもの
「製品」 単数または複数の部品により製造されるもの
「品目」 製品、部品の総称
「ショップ」 製造を行う工程、職場、または、倉庫、または、部材を供給するベンダー
「基準日」 生産計画初日
「初期在庫」 基準日における在庫
はじめに、本生産計画立案システムの構成について説明する。
(生産計画立案システムの構成)
本生産計画立案システムのシステム構成について図１を用いて説明する。
図１は、本発明の一実施形態における生産計画立案システムの構成を示す図である。
図１に示す生産計画立案システムは、入出力部１１３、メモリ１１１、ＣＰＵ等を備えた通常のコンピューター上で実現されるものであり、以下で説明する生産計画立案システムの各処理部１１０、１１２、１２１〜１２７はメモリに読み込まれたプログラムをＣＰＵが実行することで実現される構成である。
本生産計画立案システムは、複数種類の製品のそれぞれについて、生産計画案の生成や追加生産可能数の算出を行うものである。生産計画案は、各製品について、日付別に生産台数を管理する。生産可能数の算出に必要な情報は、複数のファイルから構成される入力ファイル１００に格納されている。生産計画立案システムは、その入力ファイル１００から読み込むことで必要な情報を取得する。入力ファイル１００には、生産要求数ファイル１０１、初期在庫ファイル１０２、部品表ファイル１０３、入庫予定ファイル１０４、製造時間ファイル１０５、供給時間ファイル１０６が含まれる。
(用語の定義)
まず初めに本実施形態の説明で使用するいくつかの用語の定義について述べる。
「部材」 サプライヤーより製造側に対して供給される部品
「部品」 部材および中間品
「中間品」 部材を加工したり、複数の部材を使って組み立てたり、または、部材と中間品または中間品と中間品を組み立てたもの
「製品」 単数または複数の部品により製造されるもの
「品目」 製品、部品の総称
「ショップ」 製造を行う工程、職場、または、倉庫、または、部材を供給するベンダー
「基準日」 生産計画初日
「初期在庫」 基準日における在庫
はじめに、本生産計画立案システムの構成について説明する。
(生産計画立案システムの構成)
本生産計画立案システムのシステム構成について図１を用いて説明する。
図１は、本発明の一実施形態における生産計画立案システムの構成を示す図である。
図１に示す生産計画立案システムは、入出力部１１３、メモリ１１１、ＣＰＵ等を備えた通常のコンピューター上で実現されるものであり、以下で説明する生産計画立案システムの各処理部１１０、１１２、１２１〜１２７はメモリに読み込まれたプログラムをＣＰＵが実行することで実現される構成である。
本生産計画立案システムは、複数種類の製品のそれぞれについて、生産計画案の生成や追加生産可能数の算出を行うものである。生産計画案は、各製品について、日付別に生産台数を管理する。生産可能数の算出に必要な情報は、複数のファイルから構成される入力ファイル１００に格納されている。生産計画立案システムは、その入力ファイル１００から読み込むことで必要な情報を取得する。入力ファイル１００には、生産要求数ファイル１０１、初期在庫ファイル１０２、部品表ファイル１０３、入庫予定ファイル１０４、製造時間ファイル１０５、供給時間ファイル１０６が含まれる。
生産要求数ファイル１０１には、販売側の要求や需要予測等に基づき製品や部品ごとに設定された生産要求数と、生産の優先順位が格納されている。初期在庫ファイル１０２には、基準日における在庫数が部品、中間品、部材ごとに格納されている。部品表ファイル１０３には各製品について製品を構成する部品の階層関係と構成数が格納されている。入庫予定ファイル１０４には、製品、中間品、部材ごとに日別の入庫予定台数が格納されている。また、製造時間ファイル１０５には、製品、中間品のそれぞれのショップにおける製造時間が格納されている。供給時間ファイル１０６は、ショップ間の移動時間が格納されたファイルである。
次に、各構成の処理内容について説明する。
(生産計画案の生成と追加可能数算出処理の概要および各構成間のデータの流れ)
本生産計画立案システムは、販売側や需要に基づく要求数に対して生産計画を立案するだけでなく、要求数に対する生産計画立案時に、さらに、生産計画に引き当てられなかった製品や部品の在庫・入庫予定から各製品について追加生産可能な台数を計算し、立案した生産計画案とともに利用者に提供するようにしたことが特徴である。また、生産計画案、追加生産可能台数を参照した利用者が入力した、製品の追加生産台数や削減台数を受け付け、さらに引当処理や引当開放処理を行う点を特徴とする。
(生産計画案の生成と追加可能数算出処理の概要および各構成間のデータの流れ)
本生産計画立案システムは、販売側や需要に基づく要求数に対して生産計画を立案するだけでなく、要求数に対する生産計画立案時に、さらに、生産計画に引き当てられなかった製品や部品の在庫・入庫予定から各製品について追加生産可能な台数を計算し、立案した生産計画案とともに利用者に提供するようにしたことが特徴である。また、生産計画案、追加生産可能台数を参照した利用者が入力した、製品の追加生産台数や削減台数を受け付け、さらに引当処理や引当開放処理を行う点を特徴とする。
まず、データ取得部１１２は、各種データが格納された入力ファイルの読み込みを行い、メモリ１１１に格納する。メモリ１１１は、読み込んだ入力ファイルを保持するとともに、計算を実行した結果算出された、生産計画案、製品毎の日単位の追加可能数、生産計画と製品・部品の在庫・入庫予定との引当情報等を保持する。生産計画案生成部１２１は、メモリに保持された入力ファイルに含まれている各製品の生産要求数、各製品や部品の在庫数および入庫予定数、製造時間、ショップ間の移動時間（供給時間）のデータに基づき、在庫や製造時間、供給時間の制約を考慮して、ＭＲＰにより生産要求数に対して実行可能な生産計画案をおよび部品の引当情報を生成する。追加可能数生成部１２３は、作成した生産計画案に引き当てられていない製品や部品の在庫、入庫予定（余剰部品データ）からさらに製品毎に追加可能である台数を計算する。追加台数設定部１２４は、本生産計画立案システムを利用する利用者が入出力部１１３から入力した追加台数を受け付けてメモリに保持されたデータに基づき新たに製品や部品の在庫・入庫予定を引き当てる処理を行う処理部である。一方、台数削除設定部１２５は、本生産計画立案システムを利用する利用者により入出力部１１３から入力された製品の削除台数を受け付け、要求数に基づき引き当てていた製品や部品の在庫・入庫予定の引当を解放する処理部である。不足部品抽出部１２６は、要求数に対して生産可能台数が不足している場合に、不足となっている部品を抽出する処理を行う処理部である。入出力画面生成部１２１は、メモリに格納されたデータから画面情報を生成する機能を有する。入出力部１１３は、例えばキーボード、マウスといった入力手段とディプレイ、プリンタといった出力手段を含み、入出力画面生成部１２１で生成された画面情報を表示する構成である。
入力データ１００の形式としては、ファイル形式、データベース形式などいくつか考えられるが、本実施形態においては、ファイル形式で管理されているものとして説明を行う。
入力データ１００の形式としては、ファイル形式、データベース形式などいくつか考えられるが、本実施形態においては、ファイル形式で管理されているものとして説明を行う。
次に、生産計画案と追加可能数の作成処理について説明する。
(生産計画案の生成と追加可能数の算出処理)
まず、本生産計画立案システムにおける主要な処理である生産計画案と追加可能数の作成処理の概要および各処理部間のデータの流れについて図２を用いて説明する。
図２は、本生産計画立案システムにおける生産計画案と追加可能数の作成処理時の各構成要素間のデータの流れを示すシーケンス図である。
データ取得部１１２は、入力ファイル１００を読み込み、メモリ１１１に入力ファイルに含まれた各種データを格納する。生産計画案生成部１２１はメモリ１１１に格納されたデータを取得し、在庫引当てを行い、また、計画日に対して製品が部品と引き当てられなかった場合に、引当不能台数分の生産日を要求日より未来にずらすことにより実行可能な生産計画案とした挽回情報も作成し、引当情報、挽回情報を生成しメモリ１１１に格納する。また、生産計画を立案し生産計画案をメモリ１１１に保持する。
追加可能数生成部１２３は、メモリ１１１に保持している各種データ、生産計画案に対する製品や部品の引当情報、余剰部品データを取得し、余剰部品を使った追加可能数の計算を行い、メモリに格納する。入出力画面生成部１２１は、メモリ１１１より生産計画案、追加可能数を取得し、これより入出力画面情報を生成する。生成した画面情報は入出力部１１３に転送し表示する。
(生産計画案の生成と追加可能数の算出処理)
まず、本生産計画立案システムにおける主要な処理である生産計画案と追加可能数の作成処理の概要および各処理部間のデータの流れについて図２を用いて説明する。
図２は、本生産計画立案システムにおける生産計画案と追加可能数の作成処理時の各構成要素間のデータの流れを示すシーケンス図である。
データ取得部１１２は、入力ファイル１００を読み込み、メモリ１１１に入力ファイルに含まれた各種データを格納する。生産計画案生成部１２１はメモリ１１１に格納されたデータを取得し、在庫引当てを行い、また、計画日に対して製品が部品と引き当てられなかった場合に、引当不能台数分の生産日を要求日より未来にずらすことにより実行可能な生産計画案とした挽回情報も作成し、引当情報、挽回情報を生成しメモリ１１１に格納する。また、生産計画を立案し生産計画案をメモリ１１１に保持する。
追加可能数生成部１２３は、メモリ１１１に保持している各種データ、生産計画案に対する製品や部品の引当情報、余剰部品データを取得し、余剰部品を使った追加可能数の計算を行い、メモリに格納する。入出力画面生成部１２１は、メモリ１１１より生産計画案、追加可能数を取得し、これより入出力画面情報を生成する。生成した画面情報は入出力部１１３に転送し表示する。
さらに、図３を用いて生産計画案の作成と追加可能数の算出処理についてより詳細に説明する。
図３は、生産計画案の生成と追加可能数の算出処理をフローチャートで示した図である。図２で説明した内容と重複する部分もあるが、具体例も交えながら処理の内容を説明する。
図３は、生産計画案の生成と追加可能数の算出処理をフローチャートで示した図である。図２で説明した内容と重複する部分もあるが、具体例も交えながら処理の内容を説明する。
（ステップ３０１）
まずステップ３０１では、入力ファイル１００を読み込み、入力ファイルに含まれる複数のファイルの各種データをメモリに格納する。本実施の形態においては、入力ファイル１００には６種類のファイルが含まれる。これらの６つのファイルの構成について図４ないし図９を用いて説明する。
図４は、生産要求数ファイルの構成を示す図である。
図５は、初期在庫ファイルの構成を示す図である。
図６は、入庫予定ファイルの構成を示す図である。
図７は、部品表ファイルの構成を示す図である。
図８は、製造時間ファイルの構成を示す図である。
図９は、供給時間ファイルの構成を示す図である。
まずステップ３０１では、入力ファイル１００を読み込み、入力ファイルに含まれる複数のファイルの各種データをメモリに格納する。本実施の形態においては、入力ファイル１００には６種類のファイルが含まれる。これらの６つのファイルの構成について図４ないし図９を用いて説明する。
図４は、生産要求数ファイルの構成を示す図である。
図５は、初期在庫ファイルの構成を示す図である。
図６は、入庫予定ファイルの構成を示す図である。
図７は、部品表ファイルの構成を示す図である。
図８は、製造時間ファイルの構成を示す図である。
図９は、供給時間ファイルの構成を示す図である。
まず、生産要求数ファイル１０１について説明する。図４に示すように、生産要求数ファイルは日付４０１、製品４０２、その製品の必要数４０３、利用ショップ４０５を管理している。また、各製品や部品の在庫、入庫予定の引当順序を引当優先順位（以下、優先順位）として設定して管理しておいてもよい。図４の優先順位４０４のようなデータを設定しない場合には、ファイルの先頭の製品や部品の優先順位が一番高いものとし、記載順に優先順位が高いものとして計算する等予めルールを定めておいてもよい。利用ショップ４０５は製品を引き出すショップ（倉庫等）を定義している。
初期在庫ファイル１０２は、図５に示すように各品目（製品や部品）５０１の基準日における初期在庫数５０２を管理している。
入庫予定ファイル１０４はいつ、どの品目が何台入庫予定であるかの情報を有するもので、図６に示すように日付６０１、品目６０２、入庫台数６０３を含む。
部品表ファイル１０３は図７（ａ）および（ｂ）に示すような部品の階層構造と構成部品数を表したＢＯＭ（Ｂｉｌｌ ｏｆ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ）を表現したファイルで、その構成は（ｃ）に示すように親品目７０１、子品目７０２、員数７０３の項目を持つ。図７において例えば製品Ｘは中間品Ａ、Ｂそれぞれ１個から構成され、中間品Ａは部材a１個、ｂ１個から、中間品Ｂは部材ｃ１個、ｄ１個より構成される。
初期在庫ファイル１０２は、図５に示すように各品目（製品や部品）５０１の基準日における初期在庫数５０２を管理している。
入庫予定ファイル１０４はいつ、どの品目が何台入庫予定であるかの情報を有するもので、図６に示すように日付６０１、品目６０２、入庫台数６０３を含む。
部品表ファイル１０３は図７（ａ）および（ｂ）に示すような部品の階層構造と構成部品数を表したＢＯＭ（Ｂｉｌｌ ｏｆ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ）を表現したファイルで、その構成は（ｃ）に示すように親品目７０１、子品目７０２、員数７０３の項目を持つ。図７において例えば製品Ｘは中間品Ａ、Ｂそれぞれ１個から構成され、中間品Ａは部材a１個、ｂ１個から、中間品Ｂは部材ｃ１個、ｄ１個より構成される。
購入した部材から製品が完成するまでの生産の流れを図２１に示す。
図２１に部材の購入から製品Ｘ、Ｙが完成するまでの流れを示す。
部材ａ、ｂ、ｃ、ｄはそれぞれ部品メーカ１、２、３、４から納入される。納入された部材は、倉庫１に納品される。組立職場１では倉庫１から部材ａ、ｂを引き出して中間品Ａを製造し、これを倉庫２に納入する。組立職場２では倉庫１から部材ｃ、ｄを引き出して中間品Ｂを製造し、これを倉庫２に納入する。組立職場３では倉庫２から中間品Ａ、Ｂを引き出し、製品Ｘを倉庫３に納品する。部品メーカ、倉庫、組立職場がショップに当たる。
製造時間ファイル１０５は、図８に示すように品目８０１ごとにその品目の製造に使用するショップ８０２におけるリードタイム（製造時間）８０３を記述したものである。
供給時間ファイル１０６は図９に示すように品目９０１ごとにその品目の製造に使用するショップ９０２から製造後品目を次に使用する供給先ショップ９０３までの移動時間である供給時間９０４を管理しているファイルである。
図２１に部材の購入から製品Ｘ、Ｙが完成するまでの流れを示す。
部材ａ、ｂ、ｃ、ｄはそれぞれ部品メーカ１、２、３、４から納入される。納入された部材は、倉庫１に納品される。組立職場１では倉庫１から部材ａ、ｂを引き出して中間品Ａを製造し、これを倉庫２に納入する。組立職場２では倉庫１から部材ｃ、ｄを引き出して中間品Ｂを製造し、これを倉庫２に納入する。組立職場３では倉庫２から中間品Ａ、Ｂを引き出し、製品Ｘを倉庫３に納品する。部品メーカ、倉庫、組立職場がショップに当たる。
製造時間ファイル１０５は、図８に示すように品目８０１ごとにその品目の製造に使用するショップ８０２におけるリードタイム（製造時間）８０３を記述したものである。
供給時間ファイル１０６は図９に示すように品目９０１ごとにその品目の製造に使用するショップ９０２から製造後品目を次に使用する供給先ショップ９０３までの移動時間である供給時間９０４を管理しているファイルである。
（ステップ３０２）
ステップ３０２においては、生産要求に対し、生産要求数ファイル１０１に記述された優先順位の高い製品順に、入力ファイル１００に含まれる各種データに基づき品目の在庫・入庫予定への引当処理をＭＲＰにより行う。ＭＲＰ処理は、製造時間ファイル、供給時間ファイルからショップ間の移動時間、各製品／部品がショップにおいて製造で要するリードタイムを求め、更に生産要求数ファイル、部品表から、部品所要日（または所要時刻）および所要量を求め、生産要求数から各製品／部品の所要量を在庫／入庫予定へと展開して引当が実行される。
図４の例では優先順位が一番の2004/4/1の製品Ｘの４台に対して倉庫３より出庫するよう引当処理を行う。引当方法には、前詰め引当処理と後詰め引当処理があるが、ここでは後詰め引当処理で行う。
図１０は、前詰め引当と後詰め引当の違いを示す図である。
図１０（ａ）は引当方法の違いを説明するために用いる簡単なＢＯＭ構成の製品の例で、製品Ｘは一つの部品Ａからなりその生産リードタイムが１日であることを示している。図１０（ｂ）は前詰め引当を説明する図である。前詰引当は、製品Ｘについて生産計画日がより前の在庫から順に部品の引当を行うものであり、図１０（ｂ）に示すように部品Ａの在庫が生産計画Ｎ日に３、Ｎ＋１日に３の場合、Ｎ＋２日におけるＸの生産に必要な部品ＡはＮ日から２つ、Ｎ＋３日の生産に必要な部品ＡはＮ日から一つ、Ｎ＋１日から２つというように引き当てていくものである。一方、後詰引当は図１０（ｃ）に示すように生産リードタイム分を考慮して生産計画部がより後ろの在庫から順に部品の引当てを行う方法で、白い四角で示した余剰部品がより前の計画日に出る。具体的にはＮ＋２日におけるＸの生産に必要な部品ＡはＮ＋１日から２つ、Ｎ＋３日の生産に必要な部品ＡはＮ＋２日から３つというように引き当てていくものである。後詰め引当の場合、一度作成した生産計画案に対して台数を追加するような場合に引当替えが発生しないので、計算速度が速くなるというメリットがある。本実施形態の後詰め引当では、一つでも引当不能な子部品があると引当を中止する。下位の部品に引き当てていく際の順序は、入力ファイルのデータに基づき（１）製品の在庫、（２）中間品の入庫予定、（３）中間品の在庫、（４）部材の発注予定の入庫予定、（５）部材の発注残の入庫予定、（６）部材の在庫、とする。
ＭＲＰによる引当て計算の詳細については一般的なＭＲＰを用いるものであり説明を省略する。引当情報とは、生産計画に対してどの部品が引き当てられているかという情報であり、ある生産計画日のある製品（あるいは部品）は部品ａを５個使用するといった情報が管理されている。
ステップ３０２においては、生産要求に対し、生産要求数ファイル１０１に記述された優先順位の高い製品順に、入力ファイル１００に含まれる各種データに基づき品目の在庫・入庫予定への引当処理をＭＲＰにより行う。ＭＲＰ処理は、製造時間ファイル、供給時間ファイルからショップ間の移動時間、各製品／部品がショップにおいて製造で要するリードタイムを求め、更に生産要求数ファイル、部品表から、部品所要日（または所要時刻）および所要量を求め、生産要求数から各製品／部品の所要量を在庫／入庫予定へと展開して引当が実行される。
図４の例では優先順位が一番の2004/4/1の製品Ｘの４台に対して倉庫３より出庫するよう引当処理を行う。引当方法には、前詰め引当処理と後詰め引当処理があるが、ここでは後詰め引当処理で行う。
図１０は、前詰め引当と後詰め引当の違いを示す図である。
図１０（ａ）は引当方法の違いを説明するために用いる簡単なＢＯＭ構成の製品の例で、製品Ｘは一つの部品Ａからなりその生産リードタイムが１日であることを示している。図１０（ｂ）は前詰め引当を説明する図である。前詰引当は、製品Ｘについて生産計画日がより前の在庫から順に部品の引当を行うものであり、図１０（ｂ）に示すように部品Ａの在庫が生産計画Ｎ日に３、Ｎ＋１日に３の場合、Ｎ＋２日におけるＸの生産に必要な部品ＡはＮ日から２つ、Ｎ＋３日の生産に必要な部品ＡはＮ日から一つ、Ｎ＋１日から２つというように引き当てていくものである。一方、後詰引当は図１０（ｃ）に示すように生産リードタイム分を考慮して生産計画部がより後ろの在庫から順に部品の引当てを行う方法で、白い四角で示した余剰部品がより前の計画日に出る。具体的にはＮ＋２日におけるＸの生産に必要な部品ＡはＮ＋１日から２つ、Ｎ＋３日の生産に必要な部品ＡはＮ＋２日から３つというように引き当てていくものである。後詰め引当の場合、一度作成した生産計画案に対して台数を追加するような場合に引当替えが発生しないので、計算速度が速くなるというメリットがある。本実施形態の後詰め引当では、一つでも引当不能な子部品があると引当を中止する。下位の部品に引き当てていく際の順序は、入力ファイルのデータに基づき（１）製品の在庫、（２）中間品の入庫予定、（３）中間品の在庫、（４）部材の発注予定の入庫予定、（５）部材の発注残の入庫予定、（６）部材の在庫、とする。
ＭＲＰによる引当て計算の詳細については一般的なＭＲＰを用いるものであり説明を省略する。引当情報とは、生産計画に対してどの部品が引き当てられているかという情報であり、ある生産計画日のある製品（あるいは部品）は部品ａを５個使用するといった情報が管理されている。
（ステップ３０３）
ＭＲＰを実行し、生産要求数の製品を生産可能であった場合には次に優先順位が高い製品についてＭＲＰを実行する。ある製品について生産要求のうち製品や部品に引当不能なものが存在し引当が中止された（生産要求数より実行可能数が少ない）場合には実行可能数と、生産要求数から実行可能数を引いた実行不能数をメモリに保持しステップ３０４の処理に移行する。
ＭＲＰを実行し、生産要求数の製品を生産可能であった場合には次に優先順位が高い製品についてＭＲＰを実行する。ある製品について生産要求のうち製品や部品に引当不能なものが存在し引当が中止された（生産要求数より実行可能数が少ない）場合には実行可能数と、生産要求数から実行可能数を引いた実行不能数をメモリに保持しステップ３０４の処理に移行する。
（ステップ３０４）
ステップ３０３で求めた実行不能数を新規要求数とし、ステップ３０３で資材所要量計算した生産計画日の翌日にその新規要求数を設定する。
図１１を用いてこの処理をもう少し詳しく説明する。
ステップ３０３で求めた実行不能数を新規要求数とし、ステップ３０３で資材所要量計算した生産計画日の翌日にその新規要求数を設定する。
図１１を用いてこの処理をもう少し詳しく説明する。
例えば、7/1に製品Ｘについて１０台の計画があり、資材所要量計算の結果、全数生産可能となっている。今、7/2の製品Ｙについて２０台の生産要求があり、これに対して資材所要量計算を行った結果、１７台については生産可能、３台については生産不可能であったとする。この場合、生産不可能であった３台分については、翌日の先頭に新規に生産要求として設定する。この理由は、7/1の計画は7/2の計画よりも優先順位が高いと考えるためである。
（ステップ３０５）
まだ引当処理が完了していない生産要求が存在する場合には、ステップ３０２に進み、次の優先順位の必要数についてMRP計算を行う。
すべての生産要求に対して引当が完了した場合はステップ３０６に進む。
まだ引当処理が完了していない生産要求が存在する場合には、ステップ３０２に進み、次の優先順位の必要数についてMRP計算を行う。
すべての生産要求に対して引当が完了した場合はステップ３０６に進む。
（ステップ３０６）
ステップ３０６では追加可能数の計算を行う。
追加可能数の計算は、ステップ３０２から３０５までのＭＲＰ計算の結果、生産要求に対して引き当てられていない余剰在庫および余剰入庫予定を対象にし、それぞれの製品に対して、仮想的に生産要求を設定し、これらの生産要求に対して、余剰在庫および余剰入庫予定を引き当てた場合に、仮想的な生産要求のうち何台までが実現可能か求めることにより行う。
この追加可能数は、各製品について、日付別に、その日時点で引き当てられていない製品や部品をその製品のみに利用する場合には何台追加生産可能であるかを算出した数値である。追加可能数を計算する場合には、要求数の設定を１台ずつ行い、設定された必要数に対して生産可否を判定する。または、計算時間の短縮のため、例えば１０００台、１００００台といったように、高めの要求数の設定を行い、生産可否の判定を行ってもよい。この時の設定可能な最大数（つまり、引き当て可能な製品部品が余剰部品数の範囲）を追加可能数とし、追加不能になった時点で計算を終了する。計算した各製品・部品の追加可能数はメモリに格納する。
ステップ３０６では追加可能数の計算を行う。
追加可能数の計算は、ステップ３０２から３０５までのＭＲＰ計算の結果、生産要求に対して引き当てられていない余剰在庫および余剰入庫予定を対象にし、それぞれの製品に対して、仮想的に生産要求を設定し、これらの生産要求に対して、余剰在庫および余剰入庫予定を引き当てた場合に、仮想的な生産要求のうち何台までが実現可能か求めることにより行う。
この追加可能数は、各製品について、日付別に、その日時点で引き当てられていない製品や部品をその製品のみに利用する場合には何台追加生産可能であるかを算出した数値である。追加可能数を計算する場合には、要求数の設定を１台ずつ行い、設定された必要数に対して生産可否を判定する。または、計算時間の短縮のため、例えば１０００台、１００００台といったように、高めの要求数の設定を行い、生産可否の判定を行ってもよい。この時の設定可能な最大数（つまり、引き当て可能な製品部品が余剰部品数の範囲）を追加可能数とし、追加不能になった時点で計算を終了する。計算した各製品・部品の追加可能数はメモリに格納する。
（ステップ３０７）
すべての日付、全ての製品に対して追加可能数の計算を行ったか判定する。すべて完了している場合は、処理を終了する。完了していない場合はステップ３０６に進む。
すべての日付、全ての製品に対して追加可能数の計算を行ったか判定する。すべて完了している場合は、処理を終了する。完了していない場合はステップ３０６に進む。
（ステップ３０８）
生産計画出力部により生産計画を出力する。生産計画には、追加可能数も含む。
以上が生産計画案の生成と追加可能数の生成処理のフローの説明である。
生産計画出力部により生産計画を出力する。生産計画には、追加可能数も含む。
以上が生産計画案の生成と追加可能数の生成処理のフローの説明である。
資材所要量計算の処理を行う場合、前回たてた生産計画と新しい需要計画との差異を抽出し、前回分の生産計画より需要計画の台数が大きい場合に増分については優先順位を低苦するよう優先順位の制御を行うと、前回の生産計画の結果を踏襲することになり、前回の生産計画に基づいて発注された部品を有効に利用可能である。また、各製品の必要数に予め有効期限を設定し、生産要求数ファイルに含めておき、引き当て不能な計画を引き当て可能になる日付までずらす場合に、有効期限を過ぎた場合には後ろにずらすことを中止することができる。
(本生産計画立案システムの画面表示例)
次に、処理結果の画面表示例を示す。
図２０に本生産計画立案システムの画面表示例を示す。ステップ３０１ないしステップ３０７で説明した処理を行って生産計画案と追加可能数を生成した後、入出力画面生成部１２３はメモリに保持された生産計画案と追加可能数のデータを取得し、表示画面を生成する。図２０に示す例での計算結果の表示は、製品毎に生産必要数（（）内には取得したデータに基づき生産必要数の累積値を計算して表示）、確定数（（）内には取得したデータに基づき確定数の累積値を計算して表示）、追加可能数を示している。メモリ上には計算結果のデータは日次データとしてもっているが、この画面例ではメモリから取得したデータを週毎で合計し、表示している。実際に利用する場合にはこのような週次での利用が最もよく利用されると思われる。
次に、処理結果の画面表示例を示す。
図２０に本生産計画立案システムの画面表示例を示す。ステップ３０１ないしステップ３０７で説明した処理を行って生産計画案と追加可能数を生成した後、入出力画面生成部１２３はメモリに保持された生産計画案と追加可能数のデータを取得し、表示画面を生成する。図２０に示す例での計算結果の表示は、製品毎に生産必要数（（）内には取得したデータに基づき生産必要数の累積値を計算して表示）、確定数（（）内には取得したデータに基づき確定数の累積値を計算して表示）、追加可能数を示している。メモリ上には計算結果のデータは日次データとしてもっているが、この画面例ではメモリから取得したデータを週毎で合計し、表示している。実際に利用する場合にはこのような週次での利用が最もよく利用されると思われる。
(生産計画の確定数の変更)
次に生産計画の確定数の変更に伴う追加可能数変更処理を説明する。追加台数の設定は図１の追加可能数設定部で行い、追加可能数の変更処理を行うのは、図１の追加台数設定部１２４である。
図１６は、確定台数変更による追加可能数計算処理の概要を説明する図である。
図１６（ａ）は追加可能数変更処理の説明に用いる製品の部品構成の例である。製品Ａは部品Ｘと部品Ｙをそれぞれ１個ずつ使用している。製品Ｂは部品Ｙと部品Ｚをそれぞれ１個ずつ使用している。この例では部品Ｙは製品Ａと製品Ｂの共通部品になっている。このＢＯＭデータは部品表ファイルを参照することにより得られるデータである。まず、利用可能な部品在庫数を求める。利用可能な部品在庫数は、引き当て結果を格納した引当情報と初期在庫ファイル、入庫予定データより求まり、ここでは部品Ｘが１２０個、部品Ｙが２００個、部品Ｚが１４０個であったとする。
次に生産計画の確定数の変更に伴う追加可能数変更処理を説明する。追加台数の設定は図１の追加可能数設定部で行い、追加可能数の変更処理を行うのは、図１の追加台数設定部１２４である。
図１６は、確定台数変更による追加可能数計算処理の概要を説明する図である。
図１６（ａ）は追加可能数変更処理の説明に用いる製品の部品構成の例である。製品Ａは部品Ｘと部品Ｙをそれぞれ１個ずつ使用している。製品Ｂは部品Ｙと部品Ｚをそれぞれ１個ずつ使用している。この例では部品Ｙは製品Ａと製品Ｂの共通部品になっている。このＢＯＭデータは部品表ファイルを参照することにより得られるデータである。まず、利用可能な部品在庫数を求める。利用可能な部品在庫数は、引き当て結果を格納した引当情報と初期在庫ファイル、入庫予定データより求まり、ここでは部品Ｘが１２０個、部品Ｙが２００個、部品Ｚが１４０個であったとする。
図１６（ｂ）は生産計画の確定数の変更に伴う追加可能数の変更処理の内容を説明するために製品の確定数と追加可能数をグラフのイメージで表示したものである。製品の確定数と追加可能数のデータはメモリに格納されている。ここで、製品Ａの確定数が６５台であった場合、引当情報より製品Ａは部品Ｘと部品Ｙをそれぞれ６５個ずつ使用していると算出される。また製品Ｂの確定数が９０台とすると、製品Ｂは部品Ｙと部品Ｚをそれぞれ９０個ずつ使用していると算出される。次に、余剰部品数を算出する。まず引当情報に基づき製品Ａと製品Ｂをあわせた引当済みの部品数を算出する。ここでは部品Ｘ、Ｙ、Ｚはそれぞれ６５個、１５５個、９０個使用していることになる。この製品Ａと製品Ｂを合わせた引当て済みの部品数と、前に算出した利用可能な部品在庫数より、部品Ｘ、Ｙ、Ｚの余剰部品の個数はそれぞれ、５５個、４５個、５０個と求まる。これら余剰部品を利用した場合の製品Ａと製品Ｂの追加可能数の求め方を述べる。本実施の形態においては、追加可能数はすべての余剰部品を１製品のみに使えた場合を前提に計算する。まず、製品Ａの追加可能数を算出する。利用可能な部品在庫数の算出結果は、部品Ｘ５５個と部品Ｙ４５個である。部品表データより製品Ａは部品Ｘと部品Ｙそれぞれ一つずつから構成されている。このＢＯＭより求めた構成部品数と利用可能な部品数に基づきＹの４５個が制約となることが算出され、製品Ａの追加可能数は４５台と求まる。製品Ｂの場合、部品Ｙの４５個と部品Ｚの５０個が利用可能であり、同様の処理により部品Ｙの４５個が制約となるので、４５台が追加可能数として求まる。
次に、製品の確定数の変更処理について説明する。ここで生産計画立案システムの利用者が入力部より確定数の変更値として製品Ａの生産台数を５台追加し、７０台という数値を入力したとする。図１６（ｃ）は図１６（ｂ）の状態から確定数を変更させた場合のイメージを示している。確定数の変更値の入力を受け、生産計画立案システム側ではまず部品表ファイルおよび引当情報等を参照し、製品Ａの５台分は、部品Ｘ、Ｙそれぞれ５個ずつを使用しているので、部品Ｘ、Ｙ、Ｚの余剰部品数をそれぞれ算出しなおし、算出した結果５０個、４０個、５０個をメモリに保持するとともに画面に表示する。（部品Ｚは変化なし。）これとともに追加可能数の再計算を行い、製品Ａの追加可能数は４０台、製品Ｂの追加可能数も４０台という値が算出され、メモリに格納するとともに画面に新たな追加可能数を表示する。
次に追加台数の設定方法を述べる。
図１２に、台数追加画面の表示例を示す。
生産台数の追加は追加可能数の範囲で設定可能である。週１２０１、製品１２０２にはメイン画面で選択した週および製品を表示している。日付１２０３は週１２０１に該当する日付を表示し、台数１２０４および追加可能数１２０５は、日付ごとの計画確定数、追加可能数を表示している。追加数１２０６は、利用者が追加数を入力する欄であり、1日単位に設定を行う。
図１２に、台数追加画面の表示例を示す。
生産台数の追加は追加可能数の範囲で設定可能である。週１２０１、製品１２０２にはメイン画面で選択した週および製品を表示している。日付１２０３は週１２０１に該当する日付を表示し、台数１２０４および追加可能数１２０５は、日付ごとの計画確定数、追加可能数を表示している。追加数１２０６は、利用者が追加数を入力する欄であり、1日単位に設定を行う。
図１３に台数の追加時における処理フローを示す。
（Ｓ１３０１）
まず、システムの利用者が入力した追加数を受け付け、その値を上記のようにして求めた追加可能数と比較し、追加可能数以下であるか判定する。利用者が追加可能数を超えた台数を設定した場合は、処理を終了する。
（Ｓ１３０２）
追加台数をメモリに格納する。
（Ｓ１３０３）
追加台数分に対して後詰め引当を行い、追加台数と製品や部品との引当情報をメモリに格納する。
（Ｓ１３０４）
部品表データを上位にさかのぼることにより、Ｓ１３０３で新たに引き当てた部品を使用している製品を抽出する。
（Ｓ１３０５）
抽出した製品について、追加可能数を再計算する。
（Ｓ１３０６）
追加可能数の再計算結果をメモリに格納する。
（Ｓ１３０７）
入出力画面の追加可能数欄に表示する情報を更新する。
（Ｓ１３０８）
画面表示する。
（Ｓ１３０１）
まず、システムの利用者が入力した追加数を受け付け、その値を上記のようにして求めた追加可能数と比較し、追加可能数以下であるか判定する。利用者が追加可能数を超えた台数を設定した場合は、処理を終了する。
（Ｓ１３０２）
追加台数をメモリに格納する。
（Ｓ１３０３）
追加台数分に対して後詰め引当を行い、追加台数と製品や部品との引当情報をメモリに格納する。
（Ｓ１３０４）
部品表データを上位にさかのぼることにより、Ｓ１３０３で新たに引き当てた部品を使用している製品を抽出する。
（Ｓ１３０５）
抽出した製品について、追加可能数を再計算する。
（Ｓ１３０６）
追加可能数の再計算結果をメモリに格納する。
（Ｓ１３０７）
入出力画面の追加可能数欄に表示する情報を更新する。
（Ｓ１３０８）
画面表示する。
次に削除台数の設定処理について説明する。
この処理は、図１の削除台数設定部１２５が行う処理である。
図１４に、削除台数の設定画面の例を示す。
週１４０１、製品１４０２にはメイン画面で選択した週および製品を表示している。日付１４０３は週１４０１に該当する日付を表示し、確定数１４０４は、日付ごとの計画確定数を表示している。削除数１４０５は、利用者が削除後の台数を入力する欄であり、1日単位に設定を行う。削除に伴いこれまで引当されていた製品や部品の引当を解除する引当替えを行うだけでなく、追加可能数の再計算を行ってもよい。
この処理は、図１の削除台数設定部１２５が行う処理である。
図１４に、削除台数の設定画面の例を示す。
週１４０１、製品１４０２にはメイン画面で選択した週および製品を表示している。日付１４０３は週１４０１に該当する日付を表示し、確定数１４０４は、日付ごとの計画確定数を表示している。削除数１４０５は、利用者が削除後の台数を入力する欄であり、1日単位に設定を行う。削除に伴いこれまで引当されていた製品や部品の引当を解除する引当替えを行うだけでなく、追加可能数の再計算を行ってもよい。
図１５に生産台数の削除時における処理フローを示す。
（Ｓ１５０１）
まず、利用者により入力部より入力された削除数が確定数以下かどうか判定する。確定数が大きい場合は処理を終了する。
（Ｓ１５０２）
削除分に対して、引当情報、在庫情報を参照し、これまで引当されていた製品や部品の引当を解除し、引当情報、在庫情報を更新する。
（Ｓ１５０３）
確定分に対して引当替えを行う場合は、Ｓ１５０４へ進む。行わない場合はＳ１５０５へ進む。
引当替えを行う理由は、確定している台数を削除することにより、後詰めで引当直すことによって、余剰部品を（時間的に）前に求めることが可能だからである。
（Ｓ１５０４）
引当替えを行う。
（Ｓ１５０５）
Ｓ１５０２で引当が解除された製品や部品を使用する製品について追加可能数を再計算する。
（Ｓ１５０６）
Ｓ１５０５の結果をメモリに格納する。
（Ｓ１５０７）
入出力画面の追加可能数欄に表示する情報を更新する。
（Ｓ１５０８）
画面表示する。
（Ｓ１５０１）
まず、利用者により入力部より入力された削除数が確定数以下かどうか判定する。確定数が大きい場合は処理を終了する。
（Ｓ１５０２）
削除分に対して、引当情報、在庫情報を参照し、これまで引当されていた製品や部品の引当を解除し、引当情報、在庫情報を更新する。
（Ｓ１５０３）
確定分に対して引当替えを行う場合は、Ｓ１５０４へ進む。行わない場合はＳ１５０５へ進む。
引当替えを行う理由は、確定している台数を削除することにより、後詰めで引当直すことによって、余剰部品を（時間的に）前に求めることが可能だからである。
（Ｓ１５０４）
引当替えを行う。
（Ｓ１５０５）
Ｓ１５０２で引当が解除された製品や部品を使用する製品について追加可能数を再計算する。
（Ｓ１５０６）
Ｓ１５０５の結果をメモリに格納する。
（Ｓ１５０７）
入出力画面の追加可能数欄に表示する情報を更新する。
（Ｓ１５０８）
画面表示する。
次に、不足部品の算出処理について説明する。
図１７は、不足部品の算出処理の概要を説明する図である。
図１７（ａ）に、不足部品の算出処理の説明に用いる製品の部品構成例を示す。製品Ｘは部品Ａと部品Ｂをそれぞれ１個ずつ使用している。製品Ｙは部品Ｂと部品Ｃをそれぞれ１個ずつ使用している。この例では部品Ｂは製品Ｘと製品Ｙの共通部品になっている。この部品構成データは部品表ファイルを参照することにより得られるデータである。
図１７は、不足部品の算出処理の概要を説明する図である。
図１７（ａ）に、不足部品の算出処理の説明に用いる製品の部品構成例を示す。製品Ｘは部品Ａと部品Ｂをそれぞれ１個ずつ使用している。製品Ｙは部品Ｂと部品Ｃをそれぞれ１個ずつ使用している。この例では部品Ｂは製品Ｘと製品Ｙの共通部品になっている。この部品構成データは部品表ファイルを参照することにより得られるデータである。
不足部品の算出処理では、まず、利用可能な部品在庫数を求める。利用可能な部品在庫数は、初期在庫ファイル、入庫予定データと引き当て結果を格納した引当情報とから算出し、ここでは部品Ａ、Ｂ、Ｃがそれぞれ１２０個、１６０個、１４０個であるとする。次に、生産要求数を読み込み、部品の引当てを行う。入力ファイルの生産要求数ファイルに記述された製品Ｘ、Ｙの生産要求数は製品Ｘが１１０台、製品Ｙが１４０台である場合、引当処理の結果、部品Ｂが制約となる。次に、予め定めておいた確定数の決め方により製品Ｘ、Ｙの確定数を算出する。算出の結果、製品Ｘ、Ｙの確定数はそれぞれ製品Ｘが７０台、製品Ｙが９０台となったとする。次に、この確定数の引当て後の余剰部品を算出する。余剰部品は前述の余剰部品の算出処理により部品Ａ、Ｂ、Ｃそれぞれ、５０個、０個、５０個と求まる。続いて、製品の不足数を算出する。製品Ｘの不足数は要求数１１０−確定数７０＝４０台である。部品構成データを参照し、不足数分の製品を製造するために必要な各部品の必要数を算出する。製品の不足数と部品構成データより製品Ｘを製造するためには、部品Ａ、Ｂがそれぞれ４０個必要と算出される。この部品の必要数を前記余剰部品の算出結果を比較することにより部品の不足数を算出する。具体的には、部品Ａについては余剰部品の算出結果は５０個であり部品Ａの必要数４０個より多く、部品Ａは不足しない。一方、部品Ｂは余剰部品が０個に対し、必要数が４０個であるので不足部品数は４０個と算出される。つまり、製品Ｘについては、不足部品は部品Ｂ、不足数は４０個という算出結果が得られる。同様な考え方で、製品Ｙについては、製品の不足数は、生産必要数１４０台に対して９０台が確定数であり、５０台と算出される。製品Ｘの場合と同様に製品Ｙを５０台製造するために必要な各部品の必要数、余剰部品数より、部品Ｙ、Ｚの不足数は、部品Ｙが５０個、部品Ｚが不足なしとなる。
不足部品の算出処理結果の画面表示例を図１８に示す。
ツリー１８０１には部品表データに基づき製品Ｘの部品構成を示している。
括弧の中には、（生産要求数、生産可能数、不足数、所要日）を表示している。生産要求数、生産可能数は、計画基準日からの累積数であっても、選択した日における生産要求数、生産可能数であってもよい。例えば、部材ｂ１８０２は、生産要求数１００台に対して生産可能数５０台、不足数５０台、所要日（その部品が必要とされる日）２００４／０４／１８ということを示している。不足部品は、色を変える等し、一目で分かるようにするとよい。部材ｂを選択して製品ボタン１８０３をクリックすると、部材ｂを共有する製品を一覧表示する。追加台数の設定処理のステップ１３０４で述べたように部品表データを上位にさかのぼることにより、部材ｂを使用している製品を抽出する。この処理は、図１の関連形名抽出部１２７が行う。
不足部品を共有する製品の画面表示例を図１９に示す。
図１８に示した画面において部材ｂを選択して追加ボタン１８０４をクリックすると、部材ｂの入庫台数を追加画面が表示される。システムは、利用者が入庫台数の追加画面上に入力した追加台数を受け付け、部材ｂの入庫予定ファイルにその台数を追加するとともに連動している他のシステム等に、追加発注手続の依頼を行う。
ツリー１８０１には部品表データに基づき製品Ｘの部品構成を示している。
括弧の中には、（生産要求数、生産可能数、不足数、所要日）を表示している。生産要求数、生産可能数は、計画基準日からの累積数であっても、選択した日における生産要求数、生産可能数であってもよい。例えば、部材ｂ１８０２は、生産要求数１００台に対して生産可能数５０台、不足数５０台、所要日（その部品が必要とされる日）２００４／０４／１８ということを示している。不足部品は、色を変える等し、一目で分かるようにするとよい。部材ｂを選択して製品ボタン１８０３をクリックすると、部材ｂを共有する製品を一覧表示する。追加台数の設定処理のステップ１３０４で述べたように部品表データを上位にさかのぼることにより、部材ｂを使用している製品を抽出する。この処理は、図１の関連形名抽出部１２７が行う。
不足部品を共有する製品の画面表示例を図１９に示す。
図１８に示した画面において部材ｂを選択して追加ボタン１８０４をクリックすると、部材ｂの入庫台数を追加画面が表示される。システムは、利用者が入庫台数の追加画面上に入力した追加台数を受け付け、部材ｂの入庫予定ファイルにその台数を追加するとともに連動している他のシステム等に、追加発注手続の依頼を行う。
また、前述のように生産要求を満たせない場合に計画日の翌日に新規要求数を設定し引き当て処理を行うのではなく、部品メーカに部品の追加納入または納期前倒し依頼を送り、部品メーカが有する本実施例の生産計画立案システムのような追加供給可能数管理システムから、追加供給可能数を入手するようにしてもよい。
部品メーカも本実施例の生産計画立案システムのようなシステムを有する場合には、本実施例の生産計画立案システムは、入力ファイル１００の入庫予定ファイルにはネットワーク等を介して部品メーカの供給上限情報を取得して、これをその部品の入庫予定数として管理するようにしてもよい。
部品メーカも本実施例の生産計画立案システムのようなシステムを有する場合には、本実施例の生産計画立案システムは、入力ファイル１００の入庫予定ファイルにはネットワーク等を介して部品メーカの供給上限情報を取得して、これをその部品の入庫予定数として管理するようにしてもよい。
１００ 入力ファイル
１０１ 生産要求数ファイル
１０２ 初期在庫ファイル
１０３ 部品表ファイル
１０４ 入庫予定ファイル
１０５ 製造時間ファイル
１０６ 供給時間ファイル
１０７ 生産計画
１１０ 生産計画出力部
１１１ メモリ
１１２ データ取得部
１１３ 入出力部
１２１ 入力画面生成部
１２２ 生産計画案生成部
１２３ 追加可能数生成部
１２４ 追加台数設定部
１２５ 削除台数設定部
１２６ 不足部品抽出部
１２７ 関連形名抽出部
１０１ 生産要求数ファイル
１０２ 初期在庫ファイル
１０３ 部品表ファイル
１０４ 入庫予定ファイル
１０５ 製造時間ファイル
１０６ 供給時間ファイル
１０７ 生産計画
１１０ 生産計画出力部
１１１ メモリ
１１２ データ取得部
１１３ 入出力部
１２１ 入力画面生成部
１２２ 生産計画案生成部
１２３ 追加可能数生成部
１２４ 追加台数設定部
１２５ 削除台数設定部
１２６ 不足部品抽出部
１２７ 関連形名抽出部
Claims (3)
- １つ以上の製品について、製品の生産要求数と日付を含む生産要求情報と製品の部品表情報と各部品の在庫および入庫予定に関する情報と製造時間情報と供給時間情報に基づき資材所要量計算を行って前記製品の生産計画を立案する生産計画立案システムであって、
前記生産計画立案システムは、入力部と出力部と記憶部と計算処理部とを少なくとも有し、
前記入力部は前記１つ以上の製品の生産要求情報と部品表情報と各部品の在庫および入庫予定に関する情報と製造時間情報と供給時間情報を受け付け、
前記記憶部は、前記受け付けた情報を格納し、
前記計算処理部は、
前記記憶部に格納された情報に基づき資材所要量計算を行って前記製品の生産計画を立案する際、
前記生産要求情報の生産要求数に対し生産不可能分がある場合には、前記生産要求情報で指定された日付以降の日付に前記生産不可能分を新規生産要求数として設定して資材所要量計算を行い、全ての生産要求数に対して部品の引き当てが完了するまで、新たな生産不可能分を前記設定された生産計画日より後日に新規生産要求数として設定して資材所要量計算を繰り返して、生産計画を立案し、
さらに前記資材所要量計算の結果の在庫の引き当て情報および在庫および入庫予定に関する情報に基づいて生産計画の引き当てのない余剰部品情報を作成して、前記余剰部品情報に基づいて、製品毎に追加生産可能数を算出し、
前記出力部は、各製品の生産要求数のうち引き当てが完了した日付けと生産計画数とを対応付けて、および前記製品毎の追加生産可能数を出力する
ことを特徴とする生産計画立案システム。 - 前記入力部より、製品の追加生産要求数が入力されると、
前記計算処理部は、該入力された追加生産要求数が前記追加生産可能数以下であるかどうか判定し、前記追加生産可能数以下である場合には、入力された追加生産要求数および部品表情報、在庫および入庫予定に関する情報、製造時間情報、供給時間情報に基づいて資材所要量計算により在庫の引き当てを行って新しく生産計画を立案し、前記出力部に出力するよう制御するとともに、追加生産要求数に基づく引き当て結果と在庫および入庫予定に関する情報、部品表情報から生産計画の引き当てのない余剰部品情報を作成し、前記余剰部品情報に基づいて、製品毎に追加生産可能数を算出し直し、該製品毎の追加生産可能数を前記出力部に出力するよう制御することを特徴とする請求項１に記載の生産計画立案システム。 - 前記入力部より、製品の生産台数の削除数が入力されると、
前記計算処理部は、該入力された生産台数の削除数が生産計画数以下であるかどうか判定し、生産計画数以下である場合には、入力された削除数および部品表情報、在庫および入庫予定に関する情報、製造時間情報、供給時間情報に基づいて在庫の引き当ての解除を行って新しく生産計画を立案し、前記出力部に出力するよう制御するとともに、生産台数の削除に基づく引き当て解除結果と在庫および入庫予定に関する情報、部品表情報から生産計画の引き当てのない余剰部品情報を作成し、前記余剰部品情報に基づいて、製品毎に追加生産可能数を算出し直し、該製品毎の追加生産可能数を前記出力部に出力するよう制御することを特徴とする請求項１に記載の生産計画立案システム。
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2004
- 2004-09-03 JP JP2004256419A patent/JP4363279B2/ja active Active
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2005
- 2005-09-02 US US11/217,283 patent/US7123977B2/en active Active
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