JP4344248B2 - ダイヤモンドブレード - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
技術分野
本発明は、ダイヤモンドブレードに関するものであり、特に石材やコンクリートなどの硬脆材料を乾式で切断するためのブレードに関する。
【0002】
【従来の技術】
背景技術
石材、コンクリートなどの硬脆材料の切断にダイヤモンドブレードが使用される。このブレードの一般的な例の1つとして、図12に示すように、円板状の基板の外周縁に切溝を設け、この切溝間の外周面に超砥粒層を設けたセグメント型のブレードがあり、超砥粒層は超砥粒をメタルボンドなどで結合されたものである。超砥粒層を基板に接合する方法としては、ろう付けによるもの、溶接によるもの、あるいは超砥粒層の焼結と同時に基板に接合する同時焼結タイプのものがある。
【0003】
近年、ブレードは超砥粒層の厚みを薄くする方向にあり、それに伴い基板の厚みも薄くする必要がある。基板が薄くなってくると、切断中に発生する切粉が基板と切断溝との隙間に入り込み、特に基板の超砥粒層との接合部付近を摩耗させる(以下、首下摩耗と称す)という現象が発生し、大きな問題となってくる。すなわち、基板が厚い場合には切粉によって基板が摩耗し少しくらい薄くなっても問題ないが、基板が薄い場合には、切粉で摩耗すると破壊する可能性がある。
【0004】
上記の首下摩耗を防止するブレードとして、特開平8−90425号公報(特許文献1)に記載のブレードがある。このブレードを図13に示す。このブレードは、基板の外周縁に複数の切溝を設け、その切溝間の外周面に超砥粒層を固着したブレードにおいて、超砥粒層の一部分が基板の内周側へ延長した延長部を設けたものであり、セグメント型のブレードにおいて首下摩耗を防止するものである。
【0005】
さらに直径250mm以上のような大きい径のブレードにおいて、首下摩耗を防止するとともに切断時の基板の振れを防止するものとして、特開平11−207633号公報(特許文献2)に記載のブレードがある。このブレードを図14に示す。このブレードは超砥粒層の一部分が基板内周側へ延長した延長部を設けるとともに、基板の外周とブレードの中心のほぼ中間位置に半径方向に向けて所定幅で形成された基板強化用ダイヤモンドチップを所定間隔で複数個取付けたものである。
【0006】
しかしながら、上記の基板強化用ダイヤモンドチップを取付けたブレードでは、切断中の振れを防止するのに補強用のダイヤモンドチップに依存しているため、振れを防止するには限界があり、必ずしも満足のいくものではなかった。すなわち、半径方向に向けて形成されたダイヤモンドチップの剛性により基板を補強しているため、基板半径方向の剛性は向上するが周方向の剛性は不足しがちであり、振れの原因となり得る。また、基板の外周とブレードの中心のほぼ中間位置にダイヤモンドチップが設けられているために、基板の張力調整ができず、基板の振れを完全には抑制できない恐れがある。基板の張力調整とは、基板の内周側を圧延ロールにより延ばしたりあるいはハンマーで叩いて延ばすことにより、内周側を広げる方向に応力を与え、この力によって外周部に周方向の引張応力を付与することである。このようにすることで、切れ刃である超砥粒層が設けられている外周側が引張られることになり、切断時の振れが抑制される。
【0007】
さらに、上記の張力調整(腰入れ)を行なっていないブレードで乾式切断を行なった場合、超砥粒層付近で発熱し、基板が熱膨張により延びて振れるという問題が発生する。この場合に、張力調整がされていると外周部がわずかに延びても振れることを防止できるが、上記のブレードでは張力調整ができないため、このような問題が発生する。そのため、度々ブレードを冷却するために切断を中断しなければならないという問題が発生する。上記のブレードでは、補強用の超砥粒層により振れを防止することを狙っているが、現実には使用中の発熱による基板の熱膨張に起因する振れが多く、予め張力調整をしておく必要がある。
【0008】
【特許文献1】
特開平8−90425号公報
【0009】
【特許文献2】
特開平11−207633号公報
【0010】
【発明が解決しようとする課題】
発明の開示
以上のようなことから、本発明は、首下摩耗を防止できる上、より基板の補強もできて振れの少ないブレードを提案するものである。
【0011】
【課題を解決するための手段】
この発明に従ったダイヤモンドブレードは、円板状の基板の外周縁に切溝を設け、切溝間の基板外周面に超砥粒層を固着したブレードである。超砥粒層は、超砥粒層の一部分が基板の内周側へ延長された延長部を有する第1の超砥粒層と、第2の超砥粒層とを含む。第2の超砥粒層の内周側には、基板の外周側から内周側へ延びる補強用超砥粒層が形成されるとともに、補強用超砥粒層は基板半径における中心部より外周側に位置し、補強用超砥粒層の外周側端部は第1の超砥粒層の延長部の内周側端部より外周側に位置する。
【0012】
好ましくは、基板の基板半径中心部付近には、周方向に連続的または断続的に応力付与層が形成されている。
【0013】
好ましくは、第2の超砥粒層には第1の超砥粒層の延長部に対し半径方向長さが相対的に短い延長部が設けられている。
【0014】
好ましくは、第2の超砥粒層の延長部は、隣接する切溝の最内周部同士を結んだ線より内周側まで形成されている。
【0015】
好ましくは、第1の超砥粒層、第2の超砥粒層および補強用超砥粒層と基板とは、いずれも同時焼結により接合されている。
【0016】
好ましくは、補強用超砥粒層の結合材は、第1の超砥粒層および第2の超砥粒層の結合材より低温で最高密度になる結合材よりなり、第1の超砥粒層、第2の超砥粒層および補強用超砥粒層は、貫通溝および貫通穴に充填された超砥粒と金属結合材の混合粉末を加圧成形して同時焼結して形成される。
【0017】
好ましくは、基板の第1の超砥粒層、第2の超砥粒層および補強用超砥粒層を設ける部分には、貫通穴または貫通溝が設けられている。
【0018】
好ましくは、第2の超砥粒層と補強用超砥粒層は半径方向において不連続に形成されている。
【0019】
好ましくは、第1の超砥粒層、第2の超砥粒層および補強用超砥粒層には溝が形成されている。
【0020】
【発明の実施の形態】
(実施の形態1)
本発明のブレードを図1および図2に示す。基板2の外周縁には切溝7が設けられ、切溝7間の基板外周面には第1の超砥粒層3および第2の超砥粒層4が交互に接合されている。第1超砥粒層3には一部分が基板2の内周側へ延長された延長部3aが設けられ、第2の超砥粒層4には一部分が基板2の内周側へ延長された延長部4aが設けられている。さらに、第2の超砥粒層4の延長部4aの内周側には補強用超砥粒層5が設けられている。第2の超砥粒層4の延長部4aと補強用超砥粒層5は離れている。このように両砥粒層の間に基板2の一部を有することで基板2自身の強度が増し切断時に振れにくくなる。なお、本明細書において内周側、外周側、半径方向、円周方向というのは、すべて基板2のものを基準にしてのものと定義する。
【0021】
補強用超砥粒層5の外周側端部5aは第1の超砥粒層3の延長部3aの内周側端部3bより外側に位置している。このようにすることで第1の超砥粒層3の延長部3aと補強用超砥粒層5が半径方向において重複し基板2の外周側が補強されて切断中の振れが防止される。また、補強用超砥粒層5の内周側端部5bは基板半径rにおける中心部Oより外周側に位置する。このようにすることで、中心部Oより内周側に腰入れを行なうことができ、切断時の基板2の振れが防止される。
【0022】
基板2の第1の超砥粒層3および第2の超砥粒層4を設ける部分には予め貫通溝が設けられ、補強用超砥粒層5を設ける部分には貫通穴が設けられている。これらの貫通溝および貫通穴に超砥粒と金属結合材の混合粉末を充填し、加圧成形した後、焼結される。また別の方法として、予め超砥粒と金属結合材との混合粉末を加圧成形した成形体を貫通溝や貫通穴にはめ込んだ後焼結する方法も挙げられる。特に、基板2の外周縁に接合される第1の超砥粒層3および第2の超砥粒層4は接合力を向上させる必要があるので、これらの超砥粒層の成形体を基板2を挟み込むように形成させたり基板2の外周縁を断面が凸型の形状にして、この部分を挟み込むように形成させて焼結することが有効である。このような過程により、第1の超砥粒層3、第2の超砥粒層4および補強用超砥粒層5は、いずれも、焼結する際に基板に接合される。
【0023】
補強用超砥粒層5の結合材は、第1の超砥粒層3および第2の超砥粒層4の結合材より低温で最高密度になる結合材とするのが好ましい。これは、超砥粒層を焼結することで基板2と超砥粒層を接合させる際に、第1の超砥粒層3と第2の超砥粒層4を確実に加圧焼結させるのに有効である。その理由として、補強用超砥粒層5となる成形体の厚みがわずかに厚くなっていても、第1の超砥粒層3および第2の超砥粒層4より低温で最高密度になる結合材のため、第1の超砥粒層3および第2の超砥粒層4が最高密度になる焼結温度に達する前に、補強用超砥粒層5は焼結により最高密度になっているため、第1の超砥粒層3および第2の超砥粒層4への加圧力を阻害することがないからである。
【0024】
基板2の半径中心部O付近には、周方向に連続的または断続的に加圧層(応力付与層)が設けられている。連続的に設けるには圧延ロールにより加工すれば可能であり、断続的に設けるにはハンマーなどで叩くなどの方法により可能である。圧延ロールやハンマーにより加圧された部分は局部的に加工硬化層ができ、基板2の厚みの薄い部分が生じる。この加圧された部分の周囲は伸びるので、周方向長さがわずかに長くなる。これにより基板2の外周側は張られることになり、切断中に発生した熱で基板2の外周側がわずかに膨張しても振れることが防止される。
【0025】
第1の超砥粒層3、第2の超砥粒層4および補強用超砥粒層5には溝を形成することが好ましい。これは、被削材との摩擦抵抗を減らして切断速度を向上させるとともに、切粉を効果的に排出して基板2の首下摩耗を防止する効果がある。さらに、同時焼結の際に、金型により溝の部分が加圧され、補強用超砥粒層5の円周方向長さが広がる方向の力を受け、基板2と上述の3種の超砥粒層との接合力が高くなる効果もある。
【0026】
図3を参照して、基板2は薄い板状であり、その両端部に第1の超砥粒層3が設けられている。
【0027】
図4を参照して、基板2には貫通穴9が設けられており、この貫通穴9に補強用超砥粒層5がはめ合わされている。
【0028】
図5を参照して、基板の外周部には、第1の超砥粒層3と第2の超砥粒層4とが交互に設けられている。
【0029】
図6を参照して、一体となった第1の超砥粒層3が基板2に接合していてもよい。
【0030】
図7を参照して、一体となった第1の超砥粒層3が基板2を挟み込むように設けられてもよい。
【0031】
図8を参照して、基板2の先端部に突起部分が設けられ、この突起部分を挟み込むように一体となった第1の超砥粒層3が設けられていてもよい。
【0032】
(実施の形態2)
図9を参照して、この発明の実施の形態2に従ったブレードでは、第2の超砥粒層4に延長部が設けられていない点で、実施の形態1に従ったブレードと異なる。このようなブレードでも、実施の形態1に従ったブレードと同様の効果がある。
【0033】
(実施の形態3)
図10を参照して、この発明の実施の形態3に従ったダイヤモンドブレードでは、第2の超砥粒層4の延長部4aの内周側端部4bは、隣接する切溝7の内周側同士を結んだ線よりも内側にある。すなわち、図10では、h4<h2で示す関係が成り立つ。これは、切断時に第1の超砥粒層3および第2の超砥粒層4に抵抗がかかり、切溝7の内周側同士を結んだ線の部分で曲がりやすくなる恐れがあり、延長部3aおよび4aにより補強されるためこれが防止されることになる。なお、本発明では、第2の超砥粒層4の内周側には延長部4aを設けないものも発明の範囲としているが、上述のように基板2をより補強する観点からは、第2の超砥粒層4の内周側に延長部4aを設けることが好ましい。
【0034】
(実施例)
(試験例1)
本発明の実施例としてのブレードと、比較例としてのブレードを作製し、各ブレードを手持ち式エンジンカッターに取付けてコンクリートの切断試験を行なった。切断試験の評価方法としては、高さ250mm、無筋で耐圧強度350kgf/cm2の歩車道境界ブロックB(JIS A 5307)を切込深さ100mmで負荷が一定となるように上から下へ切断し、この切断加工を1cutとした。したがって、1cutの切断長さは250mmであった。この切断加工を継続し、平均切断速度、切断速度のばらつき、および400cut(100m)切断後の基板の摩耗状況によって評価した。切断条件の詳細は以下に記載するとおりである。なお、図15から図18は摩耗の状況の概念を示す断面図であり、各実施例と比較例の摩耗状況を説明するためのものである。
【0035】
(切断条件)
機械 :手持ち式エンジンカッター、出力3.5kW
ブレードサイズ:φ305mm
切込深さ :100mm
被削材 :歩車道境界ブロックB(JIS A 5307)
幅600mm×奥行き170mm×高さ250mm
耐圧強度350kgf/cm2、無筋、骨材は川砂利
切断方法 :上から下へ手動で切下ろし、負荷が一定となるようにブレー
ドを送る
切断距離 :250mm/cut×400cuts=100m
(実施例1)
図11で示すような直径290mm、厚み1.8mmの鋼製の基板2を準備し、成形用の金型にセットした。この基板2には貫通穴9および大小の貫通溝8が予め形成されている。超砥粒層の材料として、Co−Cu−Snの混合粉と♯40/50のダイヤモンド砥粒を混合した粉末を準備し、この粉末を基板2の外周部、貫通溝8および貫通穴9の部分に充填して加圧し、基板2とともに一体成形した。これを焼結用の金型に組込み、焼結炉に入れて加圧しながら昇温させ800℃で一定時間保持して焼結を行ない基板2と超砥粒層を一体化させたブレードを得た。このブレードを焼結用金型から取出した後に、基板2の半径方向における中心部Oの描く円周線の内周側に張力調整を行ない、本発明のブレードを完成させた。
【0036】
第1の超砥粒層3、第2の超砥粒層4および補強用超砥粒層5の厚みはいずれも2.7mmであり、基板2との段差は0.45mmとなっている。延長部3aの円周方向の長さは外周側が7.9mm、内周側が7.1mm、半径方向の長さh1は17mm、延長部4aの円周方向の長さが外周側が7.9mm、内周側が7.7mm、半径方向の長さh2は4.5mmであり、補強用超砥粒層5の円周方向の長さは外周側が7.5mm、内周側が4.6mm、半径方向長さh3は52mmである。このように延長部3aおよび4aならびに補強用超砥粒層5の円周方向長さは、内周側になるほど小さくするのが好ましい。これは、回転させたときに内周側の方が周速度が遅くなり、内周側の抵抗が増大するのを防止するためである。溝6の円周方向の長さは、第1および第2の超砥粒層3および4では2mmとし、補強用超砥粒層5では外周側が2.0mm、内周側が1.3mmとなっている。溝6の深さは0.45mmである。基板2の切溝の半径方向長さh4は3.3mmとした。なお、延長部3a、4aおよび補強用超砥粒層5はいずれも内周側部分がブレード回転方向の前側に位置し、わずかにRのついた形状とした。このような形状にすることで、溝6内に入った切粉が円滑に流れ排出性がより向上する。張力調整の方法については、基板半径rの中心部Oの描く円周線の内周側に幅15mmにわたって圧延ロールをかけて応力付与層を形成することでブレード全体の張力調整を行なった。
【0037】
得られたブレードを用いて前述の条件で切断試験を行なった結果、平均切断速度は0.43m/min、切断速度のばらつきは0.40〜0.45m/minであり、基板2の表面はわずかに被削材と擦れていたものの摩耗はほとんど確認できない程度であり、ブレード外周側の断面の状態は図15で示すようであった。また、切断速度の推移については図20で示すようであり、最初から最後まで安定して切断することができた。
【0038】
(実施例2)
実施例1のブレードの第2の超砥粒層4において、延長部4aのないものを作製した(図9参照)。基板2についても超砥粒層4が接合される部分には貫通溝8がないのは言うまでもなく、その他の部分の形状や寸法については実施例1と同じとした。得られたブレードを用いて前述の条件で切断試験を行なった結果、平均切断速度は0.43m/min、切断速度のばらつきは0.40〜0.46m/minであり、基板2の表面は第2の超砥粒層4の内周側が被削材と擦れて摩耗し摩耗量は最大で0.12mmであり、第2の超砥粒層4付近の断面の状態は図16のようであった。
【0039】
(実施例3)
実施例1のブレードの第1の超砥粒層3、第2の超砥粒層4および補強用超砥粒層5において、溝6のないものを作製した。その他の部分の形状や寸法については、実施例1と同じとした。得られたブレードを用いて前述の条件で切断試験を行なった結果、平均切断速度は0.41m/min、切断速度のばらつきは0.37〜0.43m/minであり、実施例1と比べて各超砥粒層の側面抵抗が高いことに起因する現象が見られた。基板2の表面は各超砥粒層の回転方向後ろ側に切粉が噛み込んでわずかに摩耗し摩耗量は最大で0.04mmであり、実施例1と比べて切粉の排出性の悪さに起因する現象が見られた。
【0040】
(実施例4)
実施例1のブレードの基板2において、切溝7の半径方向長さを長くし、6.0mmとしたものを作製した。その他の部分の形状や寸法については、実施例1と同じとした。得られたブレードを用いて前述の条件で切削試験を行なった結果、平均切断速度は0.43m/min、切断速度のばらつきは0.40〜0.45m/minであった。基板2の表面は切溝7の回転方向後ろ側が摩耗し摩耗量は最大で0.04mmであり、切溝7に溜まった切粉が基板2をわずかに摩耗させる現象が見られた。切溝7の回転方向後ろ側の断面の状態は図16で示すようであった。
【0041】
(実施例5)
実施例1のブレードにおいて、張力調整を行なっていないものを作製した。その他の部分の形状や寸法については、実施例1と同じとした。得られたブレードを用いて、前述の条件で切断試験を行なった結果、平均切断速度は0.36m/min、切断速度のばらつきは0.33〜0.41m/minであったが、特に後半に切断速度が低下する現象が見られた。これは、ブレードに張力調整を行なっていないために、基板2が振れやすくなり徐々に歪み始めて側面抵抗が増大したためと考えられる。ただし、補強用超砥粒層5が形成されていたので、急激に振れるという問題は発生しなかった。基板2の表面は振れが発生したために被削材と擦れて摩耗がわずかに発生し、摩耗量は最大で0.02mmであり、ブレード外周側の断面の状態は図17で示すようであった。
【0042】
(実施例6)
実施例1のブレードにおいて、補強用超砥粒層5の結合材を第1の超砥粒層3および第2の超砥粒層4の結合材より低温で最高密度となるものとしたものを作製した。その他の部分の形状や寸法については実施例1と同じとした。得られたブレードを用いて前述の条件で切断試験を行なった結果、平均切断速度0.45m/min、切断速度のばらつきは0.41〜0.48m/minであった。これは実施例1より切断速度が速くなっているが、補強用超砥粒層5の結合材が第1の超砥粒層3および第2の超砥粒層4の結合材より低温で最高密度となるものであり、摩耗しやすいため側面抵抗が低下して切断速度が向上したものと考えられる。基板2の表面はわずかに被削材と擦れていたものの摩耗はほとんど確認できない程度であり、ブレード外周側の側面の状態は図15で示すようであった。
【0043】
(比較例1)
比較例1として、図12に示すブレードを作製した。超砥粒層3および4に延長部3aおよび4aを設けない点、補強用超砥粒層5を設けない点以外は実施例1と同じ仕様とした。成形、焼結などの方法についても実施例と同様にした。得られたブレードを用いて前述の条件で切断試験を行なった結果、切粉の影響で基板2の首下部分が摩耗するとともに超砥粒層3の側面も摩耗し、約55m切断した時点で超砥粒層3の厚みが基板2の摩耗していない部分と同じ厚みになり、切れ味が極度に悪化したため切断を中止した。平均切断速度は0.30m/min、切断速度のばらつきは0.19〜0.40m/minであったが、特に後半に切断速度が低下する現象が見られた。切断速度の推移は図20に示すようであった。これは、ブレードに張力調整を行なっているものの、超砥粒層3側面が摩耗して基板2が被削材と擦れやすくなり徐々に側面抵抗が増大したためと考えられる。基板2の表面は被削材と擦れて超砥粒層3の内周側が円周方向全体にわたって大きく摩耗し、摩耗量は最大で0.31mmであった。ブレード外周側の断面の状態は図16で示すようであった。
【0044】
(比較例2)
比較例2として、図13に示すブレードを準備した。補強用超砥粒層5を設けない点以外は実施例1と同じ仕様とした。成形、焼結などの方法についても実施例と同様にした。得られたブレードを用いて前述の条件で切断試験を行なった結果、平均切断速度は0.36m/min、切断速度のばらつきは0.32〜0.39m/minであり、基板2の表面は首下部分の摩耗は延長部3aおよび4aにより防止されたが、さらに内周側の部分が切断時に発生する振れによって擦れることがあり、切断速度にばらつきが見られた。切断速度の推移は図20に示すようであった。基板2の摩耗量は最大で0.18mmであった。ブレード外周側の断面の状態は図17に示すようであった。
【0045】
(比較例3)
比較例3として、図14に示すブレードを準備した。補強用超砥粒層5を設ける位置と形状が異なる点、第1の超砥粒層3および第2の超砥粒層4の形状が異なる点、および基板2の張力調整を行なっていない点以外は実施例と同じ仕様とした。成形、焼結などの方法についても実施例と同様にした。得られたブレードを用いて前述の条件で切断試験を行なった結果、平均切断速度は0.31m/min、切断速度のばらつきは0.24〜0.38m/minであり、基板2の表面は首下部分の摩耗は延長部3aおよび4aにより防止され、さらに切断初期には補強用超砥粒層5により基板2側面と被削材が擦れることはなかったが、切断を継続するにつれて振れが発生するようになり、延長部3aと補強用超砥粒層5の間の基板2側面部分が全体にわたって被削材と擦れて摩耗が発生した。また、切断中の振れにより切断速度のばらつきが比較例2のブレード以上に大きくなった。さらに後半には、振れに加えて補強用超砥粒層5と被削材との摩擦抵抗により切断速度が低下していった。切断速度の推移は図20に示すようであった。基板2の摩耗量は最大で0.17mmであり、ブレード外周側の断面の状態は図18で示すようであった。
【0046】
(試験例2)
上記の実施例1と実施例6のブレードを使用し、補強用超砥粒層5の結合材の違いによる比較試験を行なった。比較方法として、第1の超砥粒層3が基板2に接合している強度の比較を行なった。具体的には、基板2を固定しておきトルクレンチを用いて第1の超砥粒層3にトルクをかけていき、第1の超砥粒層3が基板2からはずれたときの強度を接合強度とした。その結果を図19に示す。この図から明らかなように、補強用超砥粒層5の結合材を第1の超砥粒層3より低温で最高密度となる結合材としたブレード(実施例6)の方が接合強度が約10%向上しており、これは第1の超砥粒層3がより完全に焼結されているためと考えられる。これは第2の超砥粒層4についても同様であるのは言うまでもない。
【0047】
産業上の利用可能性
この発明は、コンクリートブロックなどを切断するブレードの分野で用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の実施の形態1に従ったブレードを示す側面図である。
【図2】 図1で示すブレードの超砥粒層部分の拡大側面図である。
【図3】 図1中のIII−III線に沿った断面図である。
【図4】 図1中のIV−IV線に沿った端面図である。
【図5】 図1中のV−V線に沿った端面図である。
【図6】 図1中のVI−VI線に沿った端面図である。
【図7】 図1中のVI−VI線に沿った別の端面図である。
【図8】 図1中のVI−VI線に沿ったさらに別の局面に従った端面図である。
【図9】 この発明の実施の形態2に従ったブレードの超砥粒層部分の拡大側面図である。
【図10】 この発明の実施の形態3に従ったブレードの超砥粒層部分の拡大側面図である。
【図11】 本発明のブレードに使用する基板の側面図である。
【図12】 従来のブレードを示す側面図である。
【図13】 従来の別のブレードを示す側面図である。
【図14】 従来のさらに別のブレードを示す側面図である。
【図15】 実施例1および6に従ったブレードの摩耗状況を示す断面図である。
【図16】 実施例2および4ならびに比較例1に従ったブレードの摩耗状況を示す断面図である。
【図17】 実施例5および比較例2に従ったブレードの摩耗状況を示す断面図である。
【図18】 比較例3に従ったブレードの摩耗状況を示す断面図である。
【図19】 実施例1と実施例6との接着強度を比較するグラフである。
【図20】 実施例1と比較例1から3との切断速度の推移を比較するグラフである。
【符号の説明】
2 基板、3 超砥粒層、3a,4a 延長部、3b,4b 内周側端部、4 超砥粒層、5 補強用超砥粒層、6 溝、7 切溝、8 貫通溝、9 貫通穴。
Claims (9)
- 円板状の基板(2)の外周縁に切溝(7)を設け、前記切溝(7)間の前記基板外周面に超砥粒層(3,4)を固着したブレードであって、
前記超砥粒層(3,4)は、前記超砥粒層の一部分が基板(2)の内周側へ延長した延長部(3a)を有する第1の超砥粒層(3)と、第2の超砥粒層(4)とを含み、前記第2の超砥粒層(4)の内周側には、前記基板の外周側から内周側へ延びる補強用超砥粒層(5)が形成されるとともに、前記補強用超砥粒層(5)は基板半径における中心部(O)より外周側に位置し、前記補強用超砥粒層(5)の外周側端部(5a)は、前記第1の超砥粒層の延長部(3a)の内周側端部(3b)より外周側に位置する、ダイヤモンドブレード。 - 前記基板(2)の基板半径中心部には、周方向に連続的または断続的に応力付与層が形成されている、請求項1に記載のダイヤモンドブレード。
- 前記第2の超砥粒層(4)には前記第1の超砥粒層の延長部(3a)に対し半径方向長さが相対的に短い延長部(4a)が設けられている、請求項1に記載のダイヤモンドブレード。
- 前記第2の超砥粒層の延長部(4a)は、隣接する切溝(7)の最内周部同士を結んだ線より内周側まで形成されている、請求項3に記載のダイヤモンドブレード。
- 前記第1の超砥粒層(3)、前記第2の超砥粒層(4)および補強用超砥粒層(5)と前記基板(2)とは、いずれも同時焼結により接合されている、請求項1に記載のダイヤモンドブレード。
- 前記補強用超砥粒層(5)の結合材は、前記第1の超砥粒層(3)および第2の超砥粒層(4)の結合材より低温で最高密度となる結合材からなり、前記第1の超砥粒層(3)、前記第2の超砥粒層(4)および前記補強用超砥粒層(5)は、貫通溝および貫通穴に充填された超砥粒と金属結合材の混合粉末を加圧成形して同時焼結して形成される、請求項5に記載のダイヤモンドブレード。
- 前記基板(2)の前記第1の超砥粒層(3)、第2の超砥粒層(4)および補強用超砥粒層(5)を設ける部分には、貫通穴(9)または貫通溝(8)が設けられている、請求項1に記載のダイヤモンドブレード。
- 前記第2の超砥粒層(4)と前記補強用超砥粒層(5)は半径方向において不連続に形成されている、請求項1に記載のダイヤモンドブレード。
- 前記第1の超砥粒層(3)、前記第2の超砥粒層(4)および補強用超砥粒層(5)には溝(6)が形成されている、請求項1に記載のダイヤモンドブレード。
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