JP3868381B2

JP3868381B2 - ワイヤーソー

Info

Publication number: JP3868381B2
Application number: JP2003045215A
Authority: JP
Inventors: 昭博小池; 稔信清水
Original assignee: ALMT Corp
Current assignee: ALMT Corp
Priority date: 2003-02-24
Filing date: 2003-02-24
Publication date: 2007-01-17
Anticipated expiration: 2023-02-24
Also published as: JP2004249446A

Description

【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、コンクリート、石材などの硬脆材料を切断するためのワイヤーソーに関するものであり、特に初期切味に優れ長寿命のワイヤーソーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
石材やコンクリートを切断する工具の一つとして、図５に示すようなワイヤーソーがある。これは、図６に示すような円筒状の台金７の周囲に超砥粒層２を形成したビーズ１と呼ばれるものを、ワイヤーロープ８に挿通し間隔をおいて固定したものである。超砥粒層２は、ダイヤモンドやＣＢＮなどの超砥粒をメタルボンドなどの結合材で結合させたものである。ワイヤーロープ８にビーズ１を固定する方法としては、台金７の一部を機械的に変形させて固定する方法やワイヤーロープ８とビーズ１の周囲に樹脂やゴムなどの被覆材９を設けて固定する方法などがある。
【０００３】
ところで、焼結などの方法により結合材で結合された超砥粒層の表面は超砥粒が結合材の中に埋まり表面には突出していない。そのため、切断前に超砥粒を結合材表面から突出させるいわゆるドレッシングが要る。しかしながら、ワイヤーソーではドレッシング面が円筒状かつ長尺であり、ワイヤーロープの可撓性もあるためドレッシングを行うことは容易ではなく、ドレッシング不足になりやすい。このため切断初期に切れ味不良がしばしば発生していた。また、初期の切れ味を上げるため、切断初期に切り込み量を増して負荷をかけ結合材を摩耗させようとしても、ワイヤーロープの可撓性によってその負荷が逃げてしまいドレッシング効果を与えることが困難であった。
【０００４】
解決策としては、ビーズ１個ずつを回転させながらドレッシングする方法がある（例えば、特許文献１参照）。
また、使用初期にビーズ作用面の一部を機能する形状に成形し、各ビーズの初期切断における切断抵抗を減らしてビーズの初期の切れ味を上げる方法もあり、その具体的な形状が図７（ａ）から（ｆ）に例示されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平８−３３６７５１号公報
【特許文献２】
特開２０００−２３３３１８号公報（第２頁、第２図）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の従来技術では、次のような問題があった。特許文献１の方法によりビーズ作用面のドレッシングを行えば、使用初期の切れ味は向上するが、作用面の超砥粒の突出状態を定常状態にすることは容易ではない。ここで、定常状態とは切断が進行し切れ味が安定した状態での超砥粒の突出状態のことと定義する。定常状態になっていなければ、切れ味が良くても超砥粒が脱落しやすくなり、超砥粒層の摩耗が激しくなる恐れがある。その結果偏摩耗が発生しやすくなり、ワイヤーソーの寿命が短くなる。これは、ワイヤーソーのビーズでは、リング状の超砥粒層の作用面全体を均一に摩耗させることが重要であり、偏摩耗が発生すると切断中にワイヤーソーが自転しにくくなるため、偏摩耗が生じた部分のみが作用することになり、他の部分に切断を進めるに十分な超砥粒層が残っていても使用不能となるためである。また、ワイヤーソーはビーズ数が多いため、ドレッシングのコストが増大するという問題もある。
【０００７】
特許文献２の方法では、作用面の一部分に切断機能を持たせるため、図７のようなビーズ形状が例示されている。（ａ）や（ｃ）では滑らかな形状のため滑りやすく、ドレッシング効果が得難い。（ｂ）では超砥粒層先端の径が大きくなり、先端部が被削材に引っかかりやすく、しかも使用初期には作用面がほとんど被削材と接しない状態になるため、特に鉄筋コンクリートのような被削材を切断する場合、鉄筋に引っかかってワイヤーソーが大きく振れ、その結果、駆動プーリーやガイドプーリーから外れたり、衝撃でビーズが割れたりする問題が発生しやすい。また、（ｄ）では、１つのビーズで２ヶ所の突出部があるため、上記同様に振れが生じやすくなる。さらに、（ｅ）や（ｆ）では作用面の一部分が大きく突出しているため摩耗せずに破砕する恐れがある。いずれにせよ、ビーズと被削材との接触状態が不安定でビーズに振動が発生し、その結果ワイヤーソーの振れが大きくなるため、上記のようなプーリーから外れたりビーズが割れたりする問題が生じ、使用初期から安定した切断を行うことは難しい。
【０００８】
本発明は、以上のような問題点に鑑み、使用初期から安定した切断を行いながら、切断を継続することで超砥粒層の作用面が容易に定常状態にできて初期切れ味に優れ、しかも長寿命のワイヤーソーを提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明のワイヤーソーは、円筒状の台金の周囲に超砥粒層が形成されたビーズをワイヤーロープに挿通し、前記ワイヤーロープの周囲に間隔をおいて被覆材により固着されたワイヤーソーであり、
前記超砥粒層は、前記ビーズの軸と略平行な作用面と、前記ビーズの軸と略垂直な端面を有し、前記作用面と前記端面との交差部のうち少なくとも前記ワイヤーソーのビーズ回転方向前側の交差部にはテーパー面が形成されている。
【００１０】
また、前記ビーズの回転方向前側の交差部にはテーパー面を形成するとともに、さらに前記ビーズの軸と略垂直で前記テーパー面最後端に連続する第２の端面を形成する。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明のワイヤーソーの実施の形態を図面を用いて説明する。図１は参考例としてワイヤーソーのビーズ形状の一例を示している。なお、図中の矢印はビーズの進行方向言いかえるとワイヤーソーの回転方向を示している。図においてビーズ１の中心寄りには円筒状の台金７があり、この周囲に超砥粒層２が形成されている。超砥粒層２は超砥粒と金属粉末などの結合材材料を混合したものを成形焼結したものであり、台金７より短く形成されて、ビーズ１の進行方向前側および後側に台金７が突出している。
【００１２】
超砥粒層２は、ワイヤーソーの回転方向前側、言いかえるとビーズ進行方向前側にビーズ１の軸と略垂直な端面３ａと、ビーズの軸と略平行な作用面６を有しており、これらの交差部にテーパー面４ａが形成されている。また、ワイヤーソーの回転方向後側にも前側と同様に端面３ｂを有し、この面と作用面６との公差部にテーパー面４ｂが設けられている。なお、図３に示したように、ワイヤーソーの回転方向後側のテーパー面４ｂは無くてもよく、作用面６の長さを適切な長さに設定する上で必要により設ければ良いものである。
【００１３】
このような構造とすることで、使用初期にはテーパー面４ａと作用面６との交差部ｘが被削材に食い付くとともにビーズ１の作用面６の長さが定常状態での切断時より短くなるので結合材が容易に摩耗する。よって、超砥粒が容易に突出し、使用初期の切れ味不良が防止され、早期に定常状態にすることができる。また、テーパー面４ａが形成されているので、被削材に対して滑らかに接触するようになりワイヤーソーの振れが大きくならない。ビーズ１が被削材に接触する際には、最初にテーパー面４ａと作用面６の交差部ｘが被削材に食付き、その後作用面６で切断を行うことになる。なお、テーパー面４ａの角度はビーズ１の軸に対し、３０度以上６０度以下とするのが好ましい。理由は、この角度が小さすぎると使用初期からテーパー面４ａが作用しやすく、実質的に作用面６の長さを短くしていない従来のものに近くなって、テーパー面４ａを設ける効果が小さくなり、角度が大きすぎると超砥粒層２の長さと作用面６の長さとの差が小さくなり、使用初期に作用面６を短くして切れ味を向上させるという効果が出にくくなるためである。
【００１４】
作用面６は、超砥粒が結合材から突出するようにドレッシングされていても構わないが、ドレッシングにかかるコストや超砥粒の突出状態の制御が容易ではないため、ドレッシングを行っていない状態すなわち超砥粒が突出せず結合材に埋まっていることが好ましい。本発明では、超砥粒層の形状効果により初期切れ味を向上させるものであり、切断を行いながら作用面６を定常状態にすることで、偏摩耗の発生も防止し、長寿命のワイヤーソーとすることができる。ドレッシングを行えば、初期切れ味が向上するものの超砥粒の突出量の制御が困難なため、切れ味不良や超砥粒の急激な摩耗が発生しやすく、しかも、各ビーズのドレッシングのバラツキによって各ビーズにかかる切断抵抗にもバラツキが生じて切断時の振れが大きくなりやすい。なお、作用面の長さは超砥粒層の全長の６０％以上９０％以下とするのが望ましい。６０％以上とするのは使用初期の急激な結合材の摩耗を防止するためであり、９０％以下とするのは、使用初期の結合材の摩耗を促進させるためである。
【００１５】
以上のようなビーズ１をワイヤーロープ８に挿通し、被覆材９により固定されれば参考例のワイヤーソーとなる。前述のように、超砥粒層２は台金７より短く形成されて、ビーズ１の進行方向前側および後側方向に台金７が突出しているので、切断時に超砥粒層２に抵抗がかかった時にワイヤーロープ８に対してビーズ１が傾こうとするのを抑制でき、被覆材９によりビーズ１とワイヤーロープ８を確実に固着させて被覆材９が剥がれるのを防止するのに効果的である。しかも超砥粒層２の端面３ａおよび３ｂにも被覆材９が固着されることで、より固着力が高くなりビーズ１にかかる抵抗によって被覆材９が剥がれることがない。なお、被覆材９は、熱硬化性加硫ゴムとするのが好ましい。このような被覆材を使用することで、ビーズ１が被削材に接触した時の衝撃に対しても強く、剥がれる恐れがない。この被覆材の硬度は、好ましくはＪＩＳＡ硬度が６５以上８０以下とする。このような硬度のものとすることにより、ビーズ１をワイヤーロープ８に対して保持するのに必要な強度が確保でき、しかも被削材に対してビーズ１が柔軟に接触することができる。
【００１６】
次に本発明のワイヤーソーの形態について、図２を用いて説明する。この形態は、超砥粒層２にビーズ１の軸と略平行な作用面６とビーズ１の軸と略垂直な端面３ａがあり、作用面６と端面３ａの交差部の内少なくともワイヤーソーの回転方向前側の部分にテーパー面が形成されている点では上述の図１を用いた形態と同じであるが、これに加えビーズ１の軸と略垂直で同テーパー面最後端に連続する第２の端面５ａが形成されている。
【００１７】
すなわち超砥粒層２は、端面３ａと、作用面６の交差部に図２に示すようにテーパー面４ａとともに同面の後側に連続する第２の端面５ａが形成されている。第２の端面５ａもビーズ１の軸と略垂直になっている。また、ワイヤーソーの回転方向後側にも前側と同様に端面３ｂを有し、この面と作用面６との公差部にテーパー面４ｂとこのテーパー面４ｂの前側に連続する第２の端面５ｂが設けられている。なお、図３に示したように、ワイヤーソーの回転方向後側のテーパー面４ｂや第２の端面５ｂが無いものや、あるいはテーパー面４ｂのみ設けて第２の端面５ｂのみ無いものとしてもよい。ワイヤーソーの回転方向後側のテーパー面４ｂや第２の端面５ｂは、作用面６の長さを適切な長さに設定したり切屑や冷却水を効率よく排出する上で必要により設ければ良いものである。
【００１８】
このような構造とすることで、使用初期には第２の端面５ａが被削材に食い付き、第２の端面５ａと作用面６との交差部ｙが摩耗し始めるとともにビーズ１の作用面６の長さが定常状態での切断時より短くなるので結合材が容易に摩耗する。よって、超砥粒が容易に突出し、使用初期の切れ味不良が防止され、早期に定常状態にすることができる。また、前述のテーパー面４ａのワイヤーソーの振れ抑制の効果に加えて、特に、第２の端面５ａが被削材に食い付くため、初期切れ味は上記第２の端面５ａの無い場合に比べ良好となる。なお、前述の通りテーパー面４ａの角度はビーズ１の軸に対し、３０度以上６０度以下とするのが好ましい。また、第２の端面５ａの半径方向長さｗは、超砥粒の平均粒径以下とするのが好ましい。これは、第２の端面５ａが被削材に食い付く力が大きくなりすぎないようにするためであり、作用面６の前側の急激な摩耗を防止する。また、半径方向長さｗが大きくなると、作用面６の長さが短い状態で切断する時間が長くなり、その結果超砥粒層２の摩耗を早めてしまうため、これを防止する上でも超砥粒の平均粒径以下とするのが好ましい。
【００１９】
【実施例】
（試験例）
本発明の実施例としてのワイヤーソーと参考例および比較例としてのワイヤーソーを製作し、各ワイヤーソーを用いて鉄筋コンクリートの切断試験を行った。切断試験の評価方法としては、高さ１ｍ、幅１．５ｍの面に直径１６ｍｍの鉄筋が４２本配置されたコンクリートブロックを切断し、この加工を１ｃｕｔとした。したがって、１ｃｕｔの切断面積は１．５ｍ^２であった。この切断加工を継続し、１ｃｕｔあたりの切断時間と１０ｃｕｔ後の摩耗量および摩耗状況を測定した。寿命については、１０ｃｕｔ後の摩耗量を基に超砥粒層がすべて摩耗した場合の切断可能面積を推定し、その面積を推定寿命とした。さらにこの推定寿命をワイヤーソー１ｍあたりの数値に換算し、ワイヤーソー１ｍあたりの切断面積を寿命として比較を行った。
【００２０】
（切断条件）
機械：ワイヤーソー小型切断機
駆動源：油圧モーター（１１ｋｗ）
テンション：２４５Ｎ
周速：２５ｍ／ｓ
切断面積：１．５ｍ^２（１ｍ×１．５ｍ）／１ｃｕｔ
ワイヤーソー長さ：１０ｍ
（注）テンションは、メインプーリーを常時引っ張る力とする。
【００２１】
（参考例１）
図１に示す形状のビーズを製作するため、直径７ｍｍ、長さ１０ｍｍの鉄製の台金を準備した。次に、粒度４０／５０（平均粒径０．４ｍｍ）のダイヤモンド砥粒とＣｏ−Ｃｕ−Ｓｎの金属粉末からなるメタルボンド成分とを混合し、成形金型にて加圧成形して、超砥粒層の成形体を製作した。この成形体の穴に台金７をセットし、焼結を行って図１の形状のビーズを製作した。焼結後の超砥粒層の各寸法は、作用面６の部分の直径は１０．５ｍｍ、長さＬ_１は６ｍｍ、作用面６の長さＬ_２は５ｍｍ、テーパー面４ａの長さＬ_３は０．５ｍｍ、テーパー面４ａおよび４ｂの軸に対する角度αは４５度である。このビーズを直径４．７６ｍｍのワイヤーロープに挿通した後、ゴムの加硫成形用金型にセットし、ゴムを注入しながら加硫を行い、ワイヤーソーを完成させた。各ビーズの間隔は２５ｍｍとした。なお、作用面６の表面はドレッシングを行っていないものとした。
このワイヤーソーを用いて切断試験を行った結果、１ｃｕｔ目が５４分で切断でき、切断を繰り返すごとに僅かずつ切断時間は短くなって、１０ｃｕｔ目では３５分で切断できた。徐々に切断時間が短くなる傾向はあるが、最初から安定して切断できた。切断中のワイヤーソーの振れについても少なく、メインプーリーと被削材との間での最大の振れ幅は５０ｍｍ程度であった。また、寿命については２．０ｍ^２／ｍであり、偏摩耗も顕著には見られなかった。
【００２２】
（実施例１）
参考例１と同様の方法にて、図２に示す形状のビーズを製作した。焼結後の超砥粒層の各寸法は、作用面６の部分の直径は１０．５ｍｍ、長さＬ_１は６ｍｍ、作用面６の長さＬ_２は５ｍｍ、テーパー面４ａの長さＬ_３は０．５ｍｍ、第２の端面５ａおよび５ｂの半径方向長さｗは０．２ｍｍ、テーパー面４ａおよび４ｂの軸に対する角度αは４５度である。その他の形状や製作方法については参考例１と同様である。
このワイヤーソーを用いて切断試験を行った結果、１ｃｕｔ目が４５分で切断でき、切断を繰り返すごとに僅かずつ切断時間は短くなって、１０ｃｕｔ目では３５分で切断できた。徐々に切断時間が短くなる傾向はあるが、最初から安定して切断でき、特に１ｃｕｔ目から参考例１のもの以上に短時間で切断できた。切断中のワイヤーソーの振れについても少なく、メインプーリーと被削材との間での最大の振れ幅は７０ｍｍ程度であった。また、寿命については１．９ｍ^２／ｍであり、偏摩耗も顕著には見られなかった。
【００２３】
（実施例２〜５）
実施例１と同様の方法にて、図２に示す形状のビーズを製作した。実施例１と異なる点は、テーパー面４ａおよび４ｂの軸に対する角度αであり、それぞれが２０、３０、６０、７０度のものを製作した。
このワイヤーソーを用いて切断試験を行った結果、切断時間については２０度のものを除いて実施例１とほぼ同様の傾向であったが、２０度のものは端面３ａの部分でも被削材への食付きが見られ、初期からテーパー面４ａが切断に作用したため、１ｃｕｔ目の切断時間が５５分となって、他のものより時間を要した。また、切断中のワイヤーソーの振れについては、実施例１と同様に少なかった。寿命については７０度以外のものは実施例１と同等であったが、７０度のものは超砥粒層２が摩耗して作用面６の長さが本来のＬ_１の長さである６ｍｍで作用する時間が少なく、１．７ｍ^２／ｍであった。偏摩耗はいずれも顕著には見られなかった。
【００２４】
（実施例６〜９）
実施例１と同様の方法にて、図２に示す形状のビーズを製作した。実施例１と異なる点は、第２の端面５ａおよび５ｂの半径方向の長さｗであり、それぞれが０．１ｍｍ、０．４ｍｍ、０．５ｍｍ、０．６ｍｍのものを製作した。
このワイヤーソーを用いて切断試験を行った結果、切断時間については０．１ｍｍのものを除いて実施例１とほぼ同様の傾向であったが、０．１ｍｍのものは初期からテーパー面４ａの一部が切断に作用したため、１ｃｕｔ目の切断時間が５２分となって、他のものより時間を要した。また、切断中のワイヤーソーの振れについては、実施例１と同様に少なかった。寿命については０．１ｍｍと０．４ｍｍのものも実施例１と同等であったが、０．５ｍｍと０．６ｍｍのものは初期の摩耗が少し早くなり、それぞれ１．７ｍ^２／ｍと１．６ｍ^２／ｍであった。偏摩耗は顕著には見られなかった。
【００２５】
（比較例１）
参考例１と同様の方法にて、図６に示す形状のビーズを製作した。焼結後の超砥粒層の各寸法は、作用面６の部分の直径は１０．５ｍｍ、長さＬ_１は６ｍｍであり、台金７の寸法や製作方法は参考例１と同様である。
このワイヤーソーを用いて切断試験を行った結果、１ｃｕｔ目が１３０分と非常に時間がかかり、切れ味が悪いため切断中のワイヤーソーの振れが大きく、メインプーリーと被削材との間での最大の振れ幅は４００ｍｍ程度となり、ガイドプーリーから外れるトラブルが度々発生した。そして、２ｃｕｔ目にさらに切れ味が低下したため、作用面６の状態を確認したら超砥粒が目つぶれしており、使用不可能となった。
【００２６】
（比較例２）
比較例１と同様のビーズを製作し、最後に作用面６のドレッシングを行った。ドレッシングの方法は、作用面６をＧＣ砥石で削り結合材を摩耗させることで行った。超砥粒が粒径の１／３程度突出する状態になるようドレッシングを行った。
このワイヤーソーを用いて切断試験を行った結果、１ｃｕｔ目が９４分と非常に時間がかかり、切断を繰り返すごとに僅かずつ切断時間は短くなったが、６ｃｕｔ目くらいまでは参考例１や実施例１のものに比べて時間がかかり、作用面６の状態が定常状態にならなかった。切断中のワイヤーソーの振れは特に使用初期で大きく、メインプーリーと被削材との間での最大の振れ幅は２００ｍｍ程度であった。また、寿命については２．０ｍ^２／ｍで参考例１や実施例１のものと同等であり、偏摩耗も顕著には見られなかった。
【００２７】
（比較例３）
参考例１と同様の方法にて、図６に示す形状のビーズを製作した。焼結後の超砥粒層の各寸法は、作用面６の部分の直径は１０．５ｍｍ、長さＬ_１は５ｍｍであり、台金７の寸法や製作方法は参考例１と同様である。なお、作用面６は比較例２と同様にドレッシングを行った。
このワイヤーソーを用いて切断試験を行った結果、１ｃｕｔ目が５７分で切断でき、切断を繰り返すごとに僅かずつ切断時間は短くなって、１０ｃｕｔ目では３５分で切断できた。切断時間に関しては、参考例１と同等であり、使用初期の作用面６の長さが同等であるため、同じ傾向になったと考えられる。切断中のワイヤーソーの振れは使用初期は小さく、メインプーリーと被削材との間での最大の振れ幅は６０ｍｍ程度であったが、後半になって振れ幅が大きくなり１５０ｍｍ程度になった。また、寿命については１．４ｍ^２／ｍで、偏摩耗が顕著に見られ、偏摩耗が発生したあたりから振れ幅が大きくなった。
【００２８】
（比較例４）
参考例１と同様の方法にて、超砥粒層の形状が図７（ｄ）に示す形状のビーズを製作した。焼結後の超砥粒層の各寸法は、作用面６の部分の最大直径は１０．５ｍｍ、最小直径が８ｍｍ、長さＬ_１は６ｍｍであり、台金７の寸法や製作方法は参考例１と同様である。ただし、超砥粒層の成形体は一体で成形できなかったので、算盤玉状のもの２つを台金７に周囲に組み込み、焼結時に接合させて一体化させた。
このワイヤーソーを用いて切断試験を行った結果、１ｃｕｔ目が４８分で切断でき、切断を繰り返すごとに僅かずつ切断時間は短くなって、１０ｃｕｔ目では３６分で切断できた。切断時間に関しては、実施例１と同等であったが、特に使用初期に切断中のワイヤーソーの振れが大きく、メインプーリーと被削材との間での最大の振れ幅は３００ｍｍ程度でガイドプーリーからワイヤーソーが外れるトラブルが発生した。後半になって振れ幅は小さくなってきたが、それでも１５０ｍｍ程度までにしかならなかった。また、寿命については１．３ｍ^２／ｍで、偏摩耗が顕著に見られた。
【００２９】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明のワイヤーソーは、使用初期から切断時間が短く、終始安定した切断ができ、偏摩耗の発生も少なくワイヤーソーの寿命も向上する。また、最初から安定した切断ができるのでワイヤーソーの振れ幅も少なく、安全に切断ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】参考例のワイヤーソーに使用するビーズの一例を示す正面図。
【図２】本発明のワイヤーソーに使用するビーズの例を示す正面図。
【図３】図１に示すビーズの変形例を示す正面図。
【図４】図２に示すビーズの変形例を示す正面図。
【図５】ワイヤーソーの構造を示す部分断面を含めた正面図。
【図６】従来のワイヤーソーに使用するビーズの一例を示す正面図。
【図７】従来のワイヤーソーに使用するビーズの別の例を示す正面図。
【符号の説明】
１ビーズ
２超砥粒層
３ａビーズの進行方向前側の端面
３ｂビーズの進行方向後側の端面
４ａビーズの進行方向前側のテーパー面
４ｂビーズの進行方向後側のテーパー面
５ａビーズの進行方向前側の第２の端面
５ｂビーズの進行方向後側の第２の端面
６作用面
７台金
８ワイヤーロープ
９被覆材
α ビーズの軸とテーパー面のなす角度

Claims

円筒状の台金の周囲に超砥粒層が形成されたビーズをワイヤーロープに挿通し、前記ワイヤーロープの周囲に間隔をおいて被覆材により固着されたワイヤーソーにおいて、
前記超砥粒層は、前記ビーズの軸と略平行な作用面と、前記ビーズの軸と略垂直な端面を有し、前記作用面と前記端面との交差部のうち少なくとも前記ワイヤーソーの回転方向前側の交差部にはテーパー面とともに、前記ビーズの軸と略垂直で前記テーパー面最後端に連続する第２の端面を形成することを特徴とするワイヤーソー。
前記テーパー面の角度は、ビーズの軸心に対して３０〜６０度であることを特徴とする請求項１に記載のワイヤーソー。
前記第２の端面の半径方向長さは、超砥粒の平均粒径以下である請求項１または２に記載のワイヤーソー。
前記作用面は、初期の状態において超砥粒が突出せず結合材に埋まっていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のワイヤーソー。