JP4299543B2 - Icデバイス用の集積トロイダル・コイル・インダクタ - Google Patents

Icデバイス用の集積トロイダル・コイル・インダクタ Download PDF

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Description

本発明は、半導体デバイスに関し、より詳細には、無線周波(RF)通信に使用されるもののような半導体チップに集積化された多重巻きソレノイド・インダクタに関する。本発明はまた、発明的多重巻きソレノイド・インダクタを製造する方法に関する
半導体チップに集積化されたインダクタは、通常、1つのBEOL(back−end−of−the−line、後部工程)メタライゼーション・レベル(リターン・アームに、またリターン・アームからつながるビアに加えて)でスパイラルの形状で製造される。BEOLメタライゼーション層の限られた厚さのために(約2ミクロンから約4ミクロンまでのオーダ)、スパイラル・インダクタは、ある一定のインダクタンス値で比較的高い抵抗(約1〜5オーム以上のオーダ)を有する。相互接続ビアを有する2層金属層は、スパイラル抵抗を低減するために利用されることがある。インダクタンス値はインダクタ線の長さに直接関係するので、スパイラル・インダクタは相当に小さなインダクタンス値(約20ナノ・ヘンリ以下のオーダ)に制限され、かつチップのかなり大きな面積を占める。スパイラル・インダクタの電磁界は閉じ込められないので、能動デバイスは一般にインダクタの下に置けない。したがって、スパイラル・インダクタは多量のチップ不動産を占有する。
集積化ソレノイド・インダクタは、半導体チップのBEOL層に製造することもできる。これらのデバイスは、ソレノイドの巻き間の大きな容量性結合に起因する制限を受ける。この制限は、BEOL層の全厚さが非常に小さく約8ミクロンから約10ミクロンのオーダであるので、必然的にソレノイドの巻きが垂直方向で非常に近接していることから生じている。また、ソレノイド・インダクタンスは断面積に直接的に関係しているので、この近接のために、実現可能なインダクタンスを直接制限するソレノイドの断面積が制限される。
従来技術の上記の欠点を考慮して、前記の従来技術の問題を克服する、半導体チップ内に集積化された多重巻きソレノイド・インダクタの開発が常に必要とされている。
本発明は、半導体チップに集積化された多重巻きソレノイド・インダクタを提供する。さらに、本発明は、ソレノイド巻き線が互いに十分分離して、ソレノイドの巻き間の容量性結合を低減する、半導体チップに集積化された多重ソレノイド・インダクタを提供する。
さらに、本発明は、関連した大きな直径方向断面を有するソレノイド・コイルを含んだ集積化構造に向けられる。さらに、本発明は、大きなインダクタンス値を有するソレノイド・コイルを有し、それにもかかわらずチップの小さな面積を占有する集積化構造を提供する。
本発明およびその有利点は、半導体チップ中にエッチングされた深いウェル(すなわち、くぼみ)の中にソレノイド・コイルが部分的に埋め込まれている、半導体チップ内に集積化されたソレノイド・インダクタを実現することで得られる。ここで使用されるような用語「深いウェル」は、それの半導体チップの上面からの深さが約10ミクロンから約50ミクロン、好ましくは約20ミクロンから約25ミクロンであるくぼみを意味する。これによって、ソレノイドの巻きの大きな分離が可能になり、したがって、巻き間の容量性結合が減少する。本発明のソレノイド・コイルは大きな直径方向断面(約25ミクロンから約35ミクロンのオーダ)を有するので、本発明のコイルは、大きなインダクタンス値で作ることができるが、依然としてチップの小さな面積を占める。
したがって、本発明の一態様は、集積回路(IC)と共に集積化されたソレノイド・コイルを備える半導体構造に関し、前記ソレノイド・コイルは前記ICチップの基板に形成されたくぼみの中に部分的に埋め込まれ、かつ前記ICチップの後部工程の層の中に部分的に埋め込まれている。
本発明の一実施形態では、ソレノイド・コイルは磁気コアを含む。本発明の他の実施形態では、ソレノイド・コイルはトロイドの形状である。
本発明の他の態様は、共通磁気コアを有する2つのソレノイド・コイルを備える電気変成器に関する。
本発明のさらに他の態様は、上述の半導体構造を製造する方法に関する。特に、発明の半導体構造が製造される下記の処理ステップは、
(a)集積回路(IC)チップの基板に1つまたは複数のくぼみを形成するステップと、
(b)前記1つまたは複数のくぼみを含んで前記基板の上に第1の誘電体材料を形成するステップと、
(c)前記1つまたは複数のくぼみに隣接する前記第1の誘電体材料を除去し、一方で、前記1つまたは複数のくぼみの中の前記第1の誘電体材料をライナ(liner)として残すステップと、
(d)前記1つまたは複数の誘電体被服くぼみの中にソレノイド・コイルの底部コイル要素を形成するステップと、
(e)前記ソレノイド・コイルの前記底部コイル要素を含んで前記基板の上に第2の誘電体材料を形成するステップと、
(f)前記1つまたは複数のくぼみを含まない前記基板の上の前記第2の誘電体材料を除去するステップと、
(g)前記ソレノイド・コイルの側面コイル要素および上部コイル要素を形成するステップであって、前記上部コイル要素が前記側面コイル要素を通して前記底部コイル要素と電気的に接触しているものであるステップとを含む。
本発明方法の一実施形態では、側面コイル要素がステップ(d)で形成され、ステップ(g)は上部コイル要素の形成を含むだけである。
半導体チップ内に集積化された多重巻きソレノイド・インダクタおよびこれを製造する方法を提供する本発明は、ここで、本出願に添付する図面を参照してより詳細に説明する。留意すべきことであるが、添付の図面において、同様および/または対応する要素は、同様な参照数字で参照する。
最初に、発明の半導体構造を図示する図1(断面図)および図2(上面図)を参照する。特に、図1は、基板に形成されたくぼみの中に、および部分的にBEOL配線レベル52の中に形成された1つまたは複数のソレノイド・コイル50を有する基板10を含んだ構造を示す。図1のソレノイド・コイル50の上面図を、例えば図2に示す。
本発明に従って、各ソレノイド・コイル50は、側面コイル要素26を通して互いに電気的に接触する底部コイル要素22と上部コイル要素30を含む。第1の誘電体層12が、底部コイル要素22と基板10の間に形成され、第2の誘電体層24が上部コイル要素と底部コイル要素の間に形成される。図1、2に含まれない上述の要素は、図3〜12でより詳細に説明する。
図示するように、コイルは、IC基板に形成されたくぼみの中にその一部が製造され、またBEOL配線レベルの中にその一部が製造される。このようにして、真の3次元構造を製造することができ、それでもこの構造は、そうでない標準的なICチップの厚さの境界で囲まれている。また、留意すべきことであるが、本発明のコイルは直径方向の大きな断面(約25ミクロンから35ミクロンのオーダの)を有する。したがって、コイルは、大きなインダクタンス値で作ることができ、それにもかかわらずチップの小さな面積を占める。
図1および2に示す構造を製造する際に本発明で使用される処理ステップは、ここで、以下の説明だけでなく図3〜12を参照してより詳細に説明する。
特に、図3は、図1〜2に示す発明の構造を形成する際に本発明で使用する初期の構造を示す。この初期構造は、基板内に部分的にくぼみ12が形成された集積回路チップの基板10を含む(くぼみの1つだけをこれらの図に示す)。留意されたいことであるが、ICチップの前部工程(FEOL(front−end−ob−line))の処理全てが完成した後で、くぼみが形成され、そして、酸化物またはボロンリン添加ケイ酸塩ガラス(BPSG)の不動態化層(図面に示さない)がウェーハに堆積される。この不動態化層は図示の領域では局部的に除去されるので、この層は図示されていない。
図3に示す構造は、当業者によく知られている従来の材料を含み、またこの構造を製造する際に従来のプロセスが使用される。例えば、構造10は、Si、Ge、SiGe、GaAs、InP、InAsおよび他のIII/V化合物半導体を含むがこれらに限定されない任意の半導体で構成される。基板10は、また、シリコン・オン・インシュレータ(SOI)はもちろんのことSi/SiGeまたはSi/Siのような層状半導体であってもよい。基板は、基板内か、くぼみ12の面と反対側の基板の面か、どちらかに形成された様々な能動デバイス領域を含むことができる。
くぼみ12は、従来のリソグラフィ(基板の表面にフォトレジストを塗り、このフォトレジストを放射のパターンに曝し、このパターンを現像することを含む)およびエッチングを使用して形成される。エッチング・ステップは、反応性イオン・エッチング(RIE)、イオン・ビーム・エッチングまたはプラズマ・エッチチングのようなドライ・エッチング・プロセス、または基板材料に対して非常に選択的な化学エッチング液を含む化学ウェット・エッチング・プロセスを含む。本発明に従って、くぼみ12は、上面からの深さが約10ミクロンから約50ミクロンである深いくぼみであり、約20ミクロンから約25ミクロンまでの深さが非常に好ましい。
次に、基板10およびくぼみ12の上面を含んだ図3に示す構造の上に第1の誘電体材料14を堆積し、図4に示す構造を実現する。SiOのような酸化物、Siのような窒化物、またはポリイミドで構成することができる第1の誘電体材料は、この構造上に第1の誘電体材料14の共形層を形成することができる任意の従来の一面堆積プロセスを使用して形成する。例えば、第1の誘電体材料14は、気相成長法(CVD)、プラズマ支援CVD,スパッタリングなどの一面堆積プロセスで堆積することができる。第1の誘電体材料の厚さは、使用される一面堆積プロセスおよび誘電体材料の種類に依存して変わる可能性がある。しかし、一般的に、第1の誘電体材料は、約1ミクロンから約10ミクロンの厚さであり、約4ミクロンから5ミクロンの厚さがさらに非常に好ましい。
次に、くぼみ12の外にある第1の誘電体材料を全て構造から除去して、図5に示す構造を実現する。留意されたいことであるが、この除去ステップの後で、基板中のくぼみの内側は第1の誘電体材料14で覆われている。結果として第1の誘電体材料14で内側が覆われたくぼみを形成することになる本発明の除去ステップは、化学機械研磨(CMP)または研削のような従来の平坦化プロセスを使用して行う。
一面のライナ(例えば、TaN/Ta、TiN、WN、または他の同様な拡散障壁材料)およびコイル材料の堆積に使用されるシード層(例えば、Cu、Al、W、または他の同様な導電性材料)を堆積し、その後で、非常に厚いフォトレジストが続く。留意すべきことであるが、図6において、参照数字16は、一面のライナとシード層の両方を参照し、参照数字18はフォトレジストを参照する。
図7は、大きな焦点深度を用いてi線、x線などの放射でフォトレジスト18をパターン形成した後の構造を示す。留意されたいことであるが、図7において、参照数字20は、従来のフォトレジスト現像液を使用して現像されるフォトレジストの領域を示し、この領域は、その後のコイル要素の形成のための領域を与える。ウェット・エッチングされたくぼみの場合には、このパターンは、コイルの底部要素と、ウェーハ表面のレベル(すなわち、くぼみの最上部)までの、またはそれより僅かに上までの側面(立上り)部分の一部とから成る。RIEで得られるような垂直側面を有するくぼみでは、このマスクのパターンは、コイルの底部要素だけから成る。ウェーハ表面までのコイルの立上り要素の製造には、第2のリソグラフィ・ステップ(「ビア」だけから成る別のマスクを使用する)が必要である。残りの図面はこの第2のリソグラフィ・ステップを示し、このステップはいくつかの実施形態では省略することができることに留意されたい。
現像された領域を適切に洗浄した後で、電気めっき、スパッタリングおよびメッキを含むがこれらに限定されない標準的な技術を使用して、コイルを形成する。底部コイル要素は、Cu、Al、Wなどの導体のような従来の導電性材料で構成される。底部コイル要素22を含んだ結果として得られる構造を、例えば、図8に示す。この図で、底部コイル要素22はライナ/シード層16の部分を含むことに留意されたい。
それから、当技術分野でよく知られている従来のプロセスを使用して、図8に示す構造から残りのフォトレジスト18を剥離し、そして、RIEのような従来のエッチング・プロセスを使用して、底部コイル要素22を含まないライナ/シード層16全てを構造から除去する。これらの2つの処理ステップを図9に示す。
それから、第1の誘電体材料14の形成で使用された上述の堆積プロセスの1つを使用して、この構造の上に第2の誘電体材料24を形成する。第2の誘電体材料24は、第1の誘電体材料14と同じまたは異なる誘電体で構成することができる。本発明の好ましい実施形態では、第1および第2の誘電体材料は、同じ誘電体で構成される。第2の誘電体材料24の堆積に続いて、この構造をCMPのような従来の平坦化プロセスにかけて、図10に示す構造を実現する。平坦化プロセス中に、くぼみ12の上面の上にある底部コイル要素22の一部も除去されるかもしれないことに留意されたい。
立上り要素(すなわち、側面コイル要素26)の欠落部分の完成は、ダマシンまたはデュアル・ダマシンのような標準的なプロセスによるチップのBELO製造の一部として行われる(図11)。これは、誘電体28の堆積、従来リソグラフィによる誘電体28のパターン形成、底部コイル要素22を露出させる開口を誘電体28に形成するためのエッチング、および開口中への導電性金属の堆積を含む。留意されたいことであるが、側面コイル要素は、好ましくは、底部コイル要素と同じ導電性材料で構成される。再び強調するが、側面コイル要素の形成をもっと前に行ってしまうことができる。その結果、開口のリソグラフィおよびエッチング、およびその後の導電性材料による開口の充填を省略することができる。
コイルのループを完成する水平要素(すなわち、上部コイル要素30)は、BEOL層の一部として製造するか、または、マスク(図示しない)を通して導電性材料(底部コイル要素および側面コイル要素と同じか異なる、好ましくは底部コイル要素と側面コイル要素の両方と同じ導電性材料)の電気めっき、スパッタリングまたはメッキを行うことでBEOLの上に製造するか、どちらかである。結果として得られる構造を、例えば、図12に示す。
本発明の一実施形態では、ソレノイド・コイルはトロイドの形である。本発明の他の実施形態では、パーマロイおよびAlNiCoのような磁気材料のコア32を、コイルの中央の適切な位置に組み込むことができる。図13を参照されたい。特に、CVD、プラズマ支援CVD、スパッタリング、メッキ、または化学溶液堆積のような従来の堆積プロセスを使用して、磁気材料32は構造中に形成される。
本発明は好ましい実施形態に関して特に図示し説明したが、当業者は理解するであろうが、形および細部の前述および他の変更は、本発明の精神および範囲から逸脱することなく行うことができる。したがって、本発明は、説明しかつ図示した形および細部そのものに限定されることなく、添付の特許請求の範囲に含まれる意図である。
このように我々の発明を詳細に説明したので、我々が請求するものは新規であり、特許証で確保したいことは、特許請求の範囲の通りである。
基板に部分的に埋め込まれたトロイダル・コイルを有する集積回路(IC)ウェーハの断面(一定の拡大比でない)を示す図である。 図1に示すソレノイド・コイルを示す上面図であり、トロイダル・コイルは、より一般的なソレノイド形状の特殊な場合であり、ソレノイドがそれ自体の方に曲がって戻っている。この構成では、全ての磁界がトロイドの断面積内に閉じ込められる。 本発明のソレノイド・コイルの製造の異なる段階におけるICウェーハの断面を示す。 本発明のソレノイド・コイルの製造の異なる段階におけるICウェーハの断面を示す。 本発明のソレノイド・コイルの製造の異なる段階におけるICウェーハの断面を示す。 本発明のソレノイド・コイルの製造の異なる段階におけるICウェーハの断面を示す。 本発明のソレノイド・コイルの製造の異なる段階におけるICウェーハの断面を示す。 本発明のソレノイド・コイルの製造の異なる段階におけるICウェーハの断面を示す。 本発明のソレノイド・コイルの製造の異なる段階におけるICウェーハの断面を示す。 本発明のソレノイド・コイルの製造の異なる段階におけるICウェーハの断面を示す。 本発明のソレノイド・コイルの製造の異なる段階におけるICウェーハの断面を示す。 本発明のソレノイド・コイルの製造の異なる段階におけるICウェーハの断面を示す。 磁気コアがソレノイド・コイルの内側に作られた状態のそのソレノイド・コイルの断面を示す図である。

Claims (32)

  1. 集積回路(IC)チップとともに集積化されたコイルを備える半導体構造であって、前記コイルが、側面コイル要素を通して互いに電気的に接触する底部コイル要素および上部コイル要素を含み、前記底部コイル要素は、前記ICチップの基板に形成されたくぼみの中に部分的に埋め込まれ、その上に誘電体材料が形成され、前記側面コイル要素は、パターン付けされた前記ICチップの後部工程の層の開口の垂直側壁の中に配置され、前記上部コイル要素は、前記誘電体材料上に形成される誘電体を含む前記パターン付けされた前記後部工程の層上に配置されて前記側面コイル要素と接続する、半導体構造。
  2. 前記コイルが、コイル要素間に形成された磁気コアを含む、請求項1に記載の半導体構造。
  3. 前記コイルは、ソレノイド・コイルである、請求項1に記載の半導体構造。
  4. 前記コイルが、トロイド形状を有する、請求項1に記載の半導体構造。
  5. 前記コイルが、Cu、Al、およびWから成るグループから選ばれた導電性材料で構成される、請求項1に記載の半導体構造。
  6. 前記コイル要素の各々が、同じまたは異なる導電性材料で構成される、請求項1に記載の半導体構造。
  7. 前記くぼみが、前記基板の上面から10ミクロンから50ミクロンまでの深さである、請求項1に記載の半導体構造。
  8. 前記深さが、20ミクロンから25ミクロンまでである、請求項7に記載の半導体構造。
  9. 前記くぼみの内側が、の誘電体材料で覆われている、請求項1に記載の半導体構造。
  10. 前記の誘電体材料が、酸化物、窒化物、およびポリイミドから成るグループから選ばれた誘電体で構成される、請求項9に記載の半導体構造。
  11. 前記くぼみが、底部コイル要素から上部コイル要素を隔離する前記誘電体材料を含む、請求項1に記載の半導体構造。
  12. 前記誘電体材料が、酸化物、窒化物、およびポリイミドから成るグループから選ばれた誘電体で構成される、請求項11に記載の半導体構造。
  13. 前記磁気コアが、パーマロイおよびAlNiCoから成るグループから選ばれた磁気材料を含む、請求項2に記載の半導体構造。
  14. 共通磁気コアを有する請求項1に記載の2つのコイルを備える電気変成器。
  15. 半導体構造を製造する方法であって、
    (a)集積回路(IC)チップの基板に1つまたは複数のくぼみを形成するステップと、
    (b)前記1つまたは複数のくぼみを含んで前記基板の上に第1の誘電体材料を形成するステップと、
    (c)前記1つまたは複数のくぼみに隣接する前記第1の誘電体材料を除去し、一方で、前記1つまたは複数のくぼみの中の前記第1の誘電体材料をライナとして残すステップと、
    (d)前記1つまたは複数の誘電体被覆くぼみの中にソレノイド・コイルの底部コイル要素を形成するステップと、
    (e)前記ソレノイド・コイルの前記底部コイル要素の上を含めて前記基板の上に第2の誘電体材料を形成するステップと、
    (f)前記1つまたは複数のくぼみの中の部分を含まない前記基板の上の前記第2の誘電体材料を除去するステップと、
    (g)前記ソレノイド・コイルの側面コイル要素および上部コイル要素を形成するステップであって、前記上部コイル要素を前記側面コイル要素を通して前記底部コイル要素と電気的に接触させるステップとを含む方法。
  16. 前記1つまたは複数のくぼみが、リソグラフィおよびエッチングで形成される、請求項15に記載の方法。
  17. 前記基板が、その上に形成された不動態化層を含む、請求項15に記載の方法。
  18. 前記第1の誘電体が、約1ミクロンから約10ミクロンまでの厚さを有する、請求項15に記載の方法。
  19. 前記第1の誘電体が、4ミクロンから5ミクロンまでの厚さを有する、請求項18に記載の方法。
  20. 前記第1の誘電体材料が、一面堆積プロセスで形成される、請求項15に記載の方法。
  21. ステップ(c)が、平坦化プロセスで行われる、請求項15に記載の方法。
  22. 前記平坦化プロセスが、化学機械研磨である、請求項21に記載の方法。
  23. 前記底部コイル要素が、
    前記第1の誘電体材料上にライナ/シード層を形成するステップと、
    前記基板上にパターン形成されたフォトレジストを形成するステップであって、前記パターン形成されたフォトレジストが前記くぼみの前記ライナ/シード層の部分を覆わないステップと、
    前記ライナ/シード層上に導電性材料を堆積するステップとで形成される、請求項15に記載の方法。
  24. 前記導電性材料が、電気めっきプロセスで堆積される、請求項23に記載の方法。
  25. 前記第2の誘電体材料が、堆積で形成される、請求項15に記載の方法。
  26. ステップ(f)が、平坦化プロセスを含む、請求項15に記載の方法。
  27. 前記平坦化プロセスが、化学機械研磨である、請求項26に記載の方法。
  28. 前記側面コイル要素が、ダマシン・プロセスまたはデュアル・ダマシン・プロセスで形成される、請求項15に記載の方法。
  29. 前記ステップ(g)は、
    前記ステップ(f)で残された前記第2の誘電体材料の上を含めて前記基板の上に誘電体を形成するサブステップと、
    前記底部コイル要素の部分を露出させる開口を前記誘電体に設けるサブステップと、
    前記開口に導電性材料を充填して、前記側面コイル要素を形成するサブステップとを含む、請求項15に記載の方法。
  30. 前記ステップ(g)は、さらに、
    パターン形成されたマスクを通した導電性材料の堆積して、形成された前記側面コイル要素に接して前記上部コイル要素を形成するサブステップを含む、請求項29に記載の方法。
  31. 前記堆積が、電気めっきを含む、請求項30に記載の方法。
  32. 前記ステップ(d)で、さらに前記底部コイル要素からの立ち上がり部分として前記側面コイル要素を形成し、前記ステップ(g)で、パターン形成されたマスクを通した導電性材料を堆積して、前記側面コイル要素に接して前記上部コイル要素だけを形成する、請求項15に記載の方法。
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