JP4261702B2 - 高耐候性艶消し化粧板およびその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面が艶消しされ、かつ、耐候性が非常に優れた化粧板およびその製造方法に関する。
【０００２】
【背景技術】
従来の艶消し化粧板では、耐擦過性の要求度が高いため、樹脂として架橋密度が高く比較的硬度が高い高光沢性の放射線硬化性樹脂、あるいは同様の性質を有する光硬化性樹脂を用い、かつ、これら樹脂中に艶消し剤として、体質顔料等を混合して艶消しした塗膜層を絵柄層の上に形成したものが用いられている。このような例として、電子線硬化性樹脂または紫外線硬化性樹脂中に、艶消し剤として合成樹脂製のビーズを混入させて化粧板の塗膜層を形成したもの（特開平６−２６２１３３号公報）や、紫外線硬化型樹脂中に艶消し剤として炭酸カルシウム、酸化ケイ素、酸化チタン等の不溶粒子を混入させて化粧板の塗膜層を形成したもの（特開平９−９４９３８号公報）などがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上述のように、樹脂そのものが高光沢性を有するため、十分な艶消し効果を発揮させるには、合成樹脂製ビーズ等の粒子の混合量を多くする必要がある。このため、樹脂塗料の粘度が大きくなり、スプレー塗装に不向きになるという問題、および、均一な塗膜層の形成が困難となり仕上げ面の肌が悪くなるという問題が生じていた。また、多量に混合された合成樹脂製ビーズ等の粒子により、緻密な塗膜層の形成ができないという問題、および、模様付けを施した絵柄層と塗膜層との密着力が低下するために、耐候性が低下し、劣化しやすくなるという問題が生じていた。
【０００４】
このようなことから、従来法では、艶消し剤としての合成樹脂製ビーズ等の添加量にも限界があり、必ずしも十分な艶消し効果が得られているとはいえなかった。また、前述の耐候性の点から、転写等により模様付けをした絵柄層の上に、艶消し剤を添加した樹脂塗料による塗膜層が形成された化粧板で、外装材となり得るものは、現在までのところ製品化されていない。したがって、外装材としても使用できるような、高耐候性を有する艶消し化粧板の開発が望まれている。
【０００５】
本発明の目的は、十分な艶消し効果が得られ、かつ、耐候性の格段に優れた高耐候性艶消し化粧板およびその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、酸素含有不活性ガス雰囲気下において含有酸素濃度を多段階に変化させて電子線を照射し、電子線硬化型クリヤーを硬化させることで、前記目的を達成しようとするものである。
【０００７】
具体的には、請求項１に記載の発明は、基材上に絵柄層を形成し、この絵柄層上に電子線硬化型クリヤーを塗布した後、酸素を含有する不活性ガス雰囲気下において、含有酸素濃度を多段階に変化させて電子線照射を行うことにより、前記電子線硬化型クリヤーを硬化させ、艶消し塗膜層を形成させる高耐候性艶消し化粧板の製造方法であって、前記不活性ガス雰囲気中の含有酸素濃度は、第１段階において５から２０％であり、第２段階において０．５％以下である２段階に変化させることを特徴とする。
【０００８】
本発明における電子線硬化型クリヤーとしては、分子中に重合性不飽和結合を有する樹脂からなる、例えば、アクリル系樹脂塗料がある。また、本発明における不活性ガスとしては、例えば、窒素ガス等がある。
【０００９】
本発明における基材としては、例えば、ケイ酸カルシウム板、セメント板、石膏板等の窯業系無機建材や、パーチクルボード、ＭＤＦ（中比重ボード）、木質合板等の木質系建材や、プラスチック板等の合成樹脂建材や、アルミニウム板等の金属建材等がある。また、本発明における絵柄層としては、転写または印刷などにより模様付けあるいは色づけをした層をいう。ここで、転写には、例えば、熱転写やロール転写等があり、印刷には、スクリーン印刷やグラビア印刷等がある。
【００１０】
この発明によれば、不活性ガス中の酸素濃度を多段階に変えた電子線照射を行い、電子線硬化型クリヤーを硬化させることで、電子線硬化型クリヤー本体で艶消し効果が得られる。したがって、体質顔料等の粒子への艶消し効果の依存度を低くできる。また、それら粒子の混入をなくすことで、耐候性を向上させることができるとともに、電子線硬化型クリヤーの粘度を低く押さえることができ、スプレー適性および塗膜性を向上できる。したがって、艶消し塗膜層の仕上がり肌がよくなる。さらに、電子線硬化型クリヤーを用いているから、耐擦過性、耐薬品性に優れた艶消し塗膜層を形成できる。
【００１２】
本発明において、第１段階の含有酸素濃度が、５％より少ないと酸素濃度が低いため、十分な艶消し効果が得られず好ましくない。一方、２０％を越えると酸素濃度が高すぎるため第１段階での電子線硬化型クリヤーの硬化が不十分となる。つまり、第２段階での単独照射と同じになり、艶消し効果を得られないので好ましくない。さらに、第２段階の含有酸素濃度が、０．５％を越えると電子線硬化型クリヤーが完全に硬化せず、好ましくない。第１段階の含有酸素濃度として、より好ましくは、５％から１５％であり、第２段階の含有酸素濃度として、より好ましくは、０．１％以下である。各段階でこれらの範囲に含有酸素濃度を調整すると、艶消し効果がより向上する。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の高耐候性艶消し化粧板の製造方法において、前記電子線硬化型クリヤーに、艶消し剤を前記電子線硬化型クリヤーの重量に対して外割で０．５から３０重量％分散混合させることを特徴とする高耐候性艶消し化粧板の製造方法である。本発明において、添加する艶消し剤の重量％が、３０重量％を越えると、得られる化粧板の耐候性が低下して好ましくなく、０．５重量％未満では、艶消し剤を加える目的である艶消し効果の向上がほとんど見られない。
本発明における艶消し剤としては、例えば、体質顔料やビーズ等がある。
【００１４】
この発明によれば、電子線硬化型クリヤーに艶消し剤を混入させることにより、得られる艶消し塗膜層の艶消し幅が広がり、より高い艶消し効果を得ることができる。
【００１５】
請求項３に記載の発明によれば、請求項２に記載の高耐候性艶消し化粧板の製造方法において、前記艶消し剤は、体質顔料および／またはビーズであることを特徴とする高耐候性艶消し化粧板の製造方法である。本発明における体質顔料としては、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、酸化チタン等があり、その平均粒径は１０・ｍ以下であることが好ましい。また、本発明におけるビーズとしては、例えば、樹脂ビーズ、ガラスビーズ等が挙げられる。樹脂ビーズとしては、例えば、アクリル樹脂ビーズ、ポリスチレンビーズ、ポリカーボネートビーズ等があり、その平均粒径は１０・ｍから１００・ｍであることが好ましい。
【００１６】
この発明によれば、電子線硬化型クリヤーに、体質顔料を混入させることにより、艶消し塗膜層の機械的強度を向上できる。また、電子線硬化型クリヤーに樹脂ビーズを混入させることにより、得られる塗膜層の透明性を低下させることなく、艶消し幅を広げることができる。さらに、体質顔料および樹脂ビーズの両方を混合して添加することで、上述した二つの効果を併せて発揮させることができる。
【００１７】
請求項４に記載の発明は、請求項１から請求項３のいずれかに記載の高耐候性艶消し化粧板の製造方法において、前記絵柄層は前記基材上に転写用ベースコートを塗布、乾燥した後、転写フィルムを前記転写用ベースコートに熱転写して形成されることを特徴とする高耐候性艶消し化粧板の製造方法である。
【００１８】
本発明における転写用ベースコートとしては、例えば、アクリルウレタン樹脂がある。転写フィルムは、例えば、インクとベースフィルムから構成され、インクとしては、例えば、アクリル樹脂と顔料とからなるものがあり、ベースフィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、オレフィン系樹脂フィルム、紙等がある。
この発明によれば、従来よく用いられている熱転写を用いた模様付けを行い絵柄層を形成することができる。
【００１９】
請求項５に記載の発明は、請求項１から請求項４のいずれかに記載の高耐候性艶消し化粧板の製造方法により製造された高耐候性艶消し化粧板である。
この発明によれば、耐候性が非常に優れ、かつ、十分な艶消し効果を発揮し、外装材としても使用可能な化粧板を得ることができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、各図において、同一部分には同一符号を付して説明する。
図１には、本発明の第１実施形態に係る高耐候性艶消し化粧板１が示されている。化粧板１は、基材１０の上に絵柄層１２および電子線硬化型クリヤーからなる艶消し塗膜層１４を積層させてなるものである。
【００２１】
化粧板１は、以下のように製造される。すなわち、まず、基材１０に、シーラーを用いた下地処理を施し、目止めおよび下地の隠蔽を行って下地処理層１１を形成する。ここにおいて、シーラーとして、例えば、アクリルウレタン系樹脂塗料からなるものを用いる。その後、下地処理層１１の上に転写用ベースコート１２１を塗布し、この転写用ベースコート１２１上に転写フィルム１２２を熱転写して模様付けを行い絵柄層１２を形成する。
【００２２】
続いて、絵柄層１２の上に電子線硬化型クリヤーであるアクリル樹脂系塗料をスプレーにより塗布し、第１段階として、含有酸素濃度が、０．１から２０％の窒素ガス雰囲気下で電子線照射した後、第２段階として、含有酸素濃度が０．５％以下の窒素ガス雰囲気下で、さらに電子線照射を行うことによりアクリル樹脂系塗料を硬化させ、艶消し塗膜層１４を形成して高耐候性艶消し化粧板１が得られる。
【００２３】
ここにおいて、第１段階の含有酸素濃度は、本実施形態のように０．１から２０％であることが好ましく、より好ましくは、５％から１５％の範囲である。第１段階の含有酸素濃度が、０．１％より少ないと酸素濃度が低いため、十分な艶消し効果が得られず好ましくない。一方、２０％を越えると酸素濃度が高すぎるため第１段階での電子線硬化型クリヤーであるアクリル樹脂系塗料の硬化が不十分となる。つまり、第２段階での単独照射と同じになり、艶消し効果を得られないので好ましくない。また、第２段階の含有酸素濃度は、本実施形態のように０．５％以下であることが好ましく、０．５％を越えると電子線硬化型クリヤーであるアクリル樹脂系塗料が完全に硬化せず、好ましくない。第１段階の含有酸素濃度として、より好ましくは、５％から１５％であり、第２段階の含有酸素濃度として、より好ましくは、０．１％以下である。各段階でこれらの範囲に含有酸素濃度を調整すると、艶消し塗膜層１４の艶消し効果がより向上する。
【００２４】
このように構成された高耐候性艶消し化粧板１は、内外壁材として使用できることはもちろんのこと、破風板や胴差等の建築資材および家具等に使用できる。この点については、後述する他の実施形態においても同様である。
【００２５】
上述のような第１実施形態によれば、次のような効果がある。
（１）窒素ガス中の含有酸素濃度を変化させる２段階の電子線照射を行い、アクリル樹脂系塗料を硬化させることで、アクリル樹脂系塗料本体で十分な艶消し効果を発揮する艶消し塗膜層１４を形成することができる。したがって、艶消し剤を用いなくてもよい。
（２）アクリル樹脂系塗料中に艶消し剤を混入しないから、絵柄層１２と艶消し塗膜層１４との密着力が強固になり、耐候性を向上させることができるとともに、アクリル樹脂系塗料の粘度を低く押さえることができる。したがって、アクリル樹脂系塗料のスプレー適性および塗膜性を向上でき、仕上がり肌を向上できる。
（３）アクリル樹脂系塗料を用いているから、耐擦過性、耐薬品性に優れた高硬度の塗膜層１４を形成できる。
（４）電子線を用いる塗膜層１４の形成法であるから、非常に短時間で塗膜層１４が形成でき、生産性を向上できる。
【００２６】
図２には、本発明の第２実施形態に係る、高耐候性艶消し化粧板２が示されている。化粧板２は、基材１０の上に絵柄層１２および体質顔料であるシリカ２６を含むアクリル樹脂系塗料からなる艶消し塗膜層２４を積層させてなるものである。
【００２７】
本実施形態においては、アクリル樹脂系塗料に平均粒径１０μｍの体質顔料であるシリカ２６を、アクリル樹脂系塗料の重量に対して、外割で０．５から３０重量％分散混合させたものを用いる他は、第１実施形態と同様の部材および方法を用いることで化粧板２を製造した。ここにおいて、添加されるシリカ２６の重量％が、３０重量％を越えると、化粧板２の耐候性が低下して好ましくなく、０．５重量％未満では、シリカ２４を加えたことによる艶消し塗膜層２４の艶消し効果の向上がほとんど見られない。なお、加えるシリカ２６の平均粒径は１０μｍ以下であることが好ましい。
【００２８】
上述のような、第２実施形態によっても第１実施形態の（１）、（３）、（４）と同様の効果が得られる。また、本実施形態では、以下のような効果がある。
（５）アクリル樹脂系塗料に、体質顔料であるシリカ２６を加えることで、化粧板２における、塗膜層２４の艶消しの幅が広がり、より高い艶消し効果が得られる。
（６）アクリル樹脂系塗料に、シリカ２６を加えることで、塗膜層２４の強度が向上する。
（７）シリカ２６等の艶消し剤を少なくしても十分な艶消し効果が発揮されるから、アクリル樹脂系塗料の粘度を低くすることができ、スプレー適性および塗膜性を向上できる。
【００２９】
図３には、本発明の第３実施形態に係る、高耐候性艶消し化粧板３が示されている。化粧板３は、基材１０の上に絵柄層１２およびビーズとしてアクリル樹脂製ビーズ３８を分散混合させたアクリル樹脂系塗料からなる艶消し塗膜層３４を積層させてなるものである。
【００３０】
本実施形態においては、アクリル樹脂系塗料中に平均粒径３０μｍのアクリル樹脂製ビーズ３８を、アクリル樹脂系塗料の重量に対して、外割で０．５から３０重量％分散混合させたものを用いる他は、第１実施形態と同様の部材および方法で化粧板３を製造した。ここにおいて、添加されるアクリル樹脂製ビーズ３８の重量％が、３０重量％を越えると、化粧板３の耐候性が低下して好ましくなく、０．５重量％未満では、アクリル樹脂製ビーズ３８を加えた効果がほとんど発揮されず好ましくない。なお、アクリル樹脂製ビーズ３８の平均粒径は１０μｍから１００μｍであることが好ましい。
【００３１】
上述のような、第３実施形態によっても第１実施形態の（１）、（３）、（４）および第２実施形態の（７）と同様の効果が得られる。また、本実施形態においては、（８）アクリル樹脂系塗料にアクリル樹脂製ビーズ３８を加えることで、艶消し塗膜層３４の透明性を低下させることなく、その艶消しの幅を広げることができる。
【００３２】
図４には、本発明の第４実施形態に係る、高耐候性艶消し化粧板４が示されている。化粧板４は、基材１０の上に絵柄層１２および、シリカ２６とアクリル樹脂製ビーズ３８とを分散混合させたアクリル樹脂系塗料からなる塗膜層４４、を積層させてなるものである。
【００３３】
本実施形態においては、アクリル系樹脂塗料中にシリカ２６とアクリル樹脂製ビーズ３８との合計重量が、アクリル樹脂系塗料の重量に対して、外割で０．５から３０重量％になるように、それぞれ分散混合させたものを用いる他は、第１実施形態と同様の方法で化粧板４を製造した。ここにおいて、シリカ２６とアクリル樹脂製ビーズ３８との合計が３０重量％を越えると、化粧板４の耐候性が低下して好ましくなく、０．５重量％未満では、シリカ２６およびアクリル樹脂製ビーズ３８を加えた効果が少なくなり好ましくない。なお、シリカ２６の平均粒径としては、１０μｍ以下が好ましく、アクリル樹脂製ビーズ３８の平均粒径としては、１０μｍから１００μｍが好ましい。
【００３４】
上述のような、第４実施形態においても上記（１）および（３）から（８）と同様の効果が得られる。また、本実施形態においては、（９）アクリル樹脂系塗料にシリカ２６およびアクリル樹脂製ビーズ３８を加えることで、得られる化粧板４における、艶消しの幅がより広がり、より高い艶消し効果が得られる。
【００３５】
【実施例】
以下、本発明を実施例および比較例を挙げて、より具体的に説明する。以下の各実施例および各比較例では、基材１０としてケイ酸カルシウム板を使用し、基材１０に、ウレタン樹脂塗料、アクリルウレタン樹脂塗料による下地処理を施して下地処理層１１を形成した後、下地処理層１１上を転写用ベースコート１２１仕上げし、熱転写処理による絵付けを施して絵柄層１２形成したものを試験片として用いた。なお、使用した試験片の表面積は、２００ｍｍ×１０００ｍｍである。
【００３６】
〔実施例１〕
試験片に、電子線硬化型クリヤーとして、アクリル樹脂塗料５０ｇ／ｍ2をスプレーにて塗布し、その後、含有酸素濃度１０％の窒素ガス雰囲気下、試験片送り速度２０ｍ／ｍｉｎ、照射エネルギー２００ＫＶにて電子線を照射し、つづいて、含有酸素濃度０．０５％の窒素ガス雰囲気下、試験片送り速度２０ｍ／ｍｉｎ、照射エネルギー１００ＫＶにて電子線を照射し、電子線硬化型クリヤーを硬化させて艶消し塗膜層１４を形成させ、高耐候性艶消し化粧板１を得た。
【００３７】
〔実施例２〕
実施例１で使用の電子線硬化型クリヤーに、体質顔料としての平均粒子径１０μｍのシリカ２６を電子線硬化型クリヤーの重量に対して外割で１０重量％分散混合させ、実施例１と同条件で電子線を照射し、艶消し塗膜層２４を形成させて高耐候性艶消し化粧板２を得た。
【００３８】
〔実施例３〕
実施例１で使用の電子線硬化型クリヤーに、ビーズとして平均粒子径３０μmのアクリル樹脂製ビーズ３８を電子線硬化型クリヤーの重量に対して外割で１０重量％分散混合させ、実施例１と同条件で電子線を照射し、艶消し塗膜層３４を形成させて高耐候性艶消し化粧板３を得た。
【００３９】
〔実施例４〕
実施例１で使用の電子線硬化型クリヤーに、実施例２で使用のシリカ２６を電子線硬化型クリヤーの重量に対して外割で５重量％分散混合させ、さらに、実施例３で使用のアクリル樹脂製ビーズ３８を同じく外割で５重量％分散混合させ、実施例１と同条件で電子線を照射し、艶消し塗膜層４４を形成させて高耐候性艶消し化粧板４を得た。
【００４０】
〔比較例１〕
試験片に、実施例１で使用の電子線硬化型クリヤー５０ｇ／ｍ2をスプレーにて塗布し、その後、含有酸素濃度０．０５％の窒素ガス雰囲気下、試験片送り速度２０ｍ／ｍｉｎ、照射エネルギー２００ＫＶにて電子線を照射し、電子線硬化型クリヤーを硬化させて塗膜層を形成させ、化粧板を得た。
【００４１】
〔比較例２〕
実施例１で使用の電子線硬化型クリヤーに、実施例２で使用のシリカ２６を同様に外割で１０重量％分散混合し、比較例１と同条件で電子線を照射し、塗膜層を形成させて化粧板を得た。
【００４２】
〔比較例３〕
実施例１で使用の電子線硬化型クリヤーに、実施例３で使用のアクリル樹脂製ビーズ３８を同様に外割で１０重量％分散混合し、比較例１と同条件で電子線を照射し、塗膜層を形成させて化粧板を得た。
【００４３】
〔比較例４〕
実施例１で使用の電子線硬化型クリヤーに、実施例２で使用のシリカ２６を同様に外割で４０重量％分散混合し、比較例１と同条件で電子線を照射し、塗膜を形成させて化粧板を得た。
【００４４】
〔比較例５〕
実施例１で使用の電子線硬化型クリヤーに、実施例３で使用のアクリル樹脂製ビーズ３８を同様に外割で４０重量％分散混合し、比較例１と同条件で電子線を照射し、塗膜を形成させ化粧板を得た。
【００４５】
〔比較例６〕
実施例１で使用の電子線硬化型クリヤーに、実施例２で使用のシリカ２６を同様に外割で２０重量％分散混合させ、さらに、実施例３で使用のアクリル樹脂製ビーズ３８を同様に外割で２０重量％分散混合し、比較例１と同条件で電子線を照射し、塗膜を形成させて化粧板を得た。
【００４６】
さらに、前述の各実施例で得られた高耐候性艶消し化粧板１、２、３、４および各比較例で得られた化粧板について、スプレー適性、カーテンコーター適性、仕上がり肌、ツヤ（グロス）、耐候性試験を行い、その結果を表１にまとめた。
【００４７】
【表１】
【００４８】
なお、ここで、ツヤ（グロス）はグロス−光沢計（６０度）（ＨＯＲＩＢＡ製ＩＧ３１０（６０度））にて測定を行った。また、耐候性試験は、サンシャインカーボンアーク灯式耐候性試験機（ＪＩＳ７７５２準拠）を用い、ＪＩＳ Ｋ５４００に示される条件で、各化粧板を５０００ｈｒ暴露した後の塗膜層の変化を観察した。
【００４９】
表１からわかるように、実施例１では、グロス値が３０であるのに対し、比較例１ではグロス値が９０であり、本発明のように窒素ガス中の含有酸素濃度を変化させた２段階法を用いると、比較例１に示す従来法に比べ、艶消し剤を用いなくとも十分な艶消し効果が得られている。
【００５０】
比較例１におけるグロス値を下げるため、比較例２〜６のように、艶消し剤である体質顔料等の添加物の重量％を増加させている。この結果によると、グロス値は多少改善されるが、実施例１の値とはかなり離れており、その効果が十分でないことがわかる。さらに、比較例２〜６では、混入添加物の増加により、スプレー適性の悪化（比較例４〜６）、カーテンコーター適性の悪化（比較例５、６）、仕上がり肌の悪化（比較例４〜６）、耐候性の低下（比較例２、４〜６）を招いている。
【００５１】
これに対して、実施例２〜４では、実施例１に艶消し剤であるシリカ等の添加物を分散混合させているが、これにより、さらにグロス値の低下、すなわち、艶消し効果の向上が見られる。しかも、他の試験項目において各性質の悪化は生じていない。
以上のように、窒素ガス中の含有酸素濃度を２段階に変化させて、電子線を照射して塗膜層を形成させる方法を用いると、仕上がり肌のよい、耐候性の非常に優れた高耐候性艶消し化粧板が得られてくることがわかる。
【００５２】
なお、本発明は前記各実施形態および各実施例に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良は、本発明に含まれるものである。
【００５３】
例えば、前記各実施形態（実施例）において、異なる含有酸素濃度の窒素雰囲気下で二段階の電子線照射を行っていたが、これに限らず、三段階以上でもよい。ただし、本実施形態（実施例）のように、二段階で十分な効果が得られるので、二段階が好ましい。また、電子線硬化型クリヤーとして、アクリル樹脂塗料を用いていたが、これに限らず、他の電子線硬化型クリヤー、例えば、エポキシ樹脂系塗料を用いてもよい。さらに、不活性ガスとして窒素ガスを用いていたが、これに限らず、他の不活性ガス、例えば、アルゴンガス等でもよい。
【００５４】
前記各実施形態（実施例）では、絵柄層１２の模様付けに熱転写を用いているが、これに限らず、ロール転写等の他の転写あるいはスクリーン印刷等の印刷を用いてもよい。また、電子線硬化型クリヤーをスプレーにより塗布していたが、これに限らず、カーテンコータ、刷毛などを用いて塗布してもよい。ただし、スプレー塗布の方が、容易に広範囲に塗布することができ好ましい。
【００５５】
また、前記各実施形態（実施例）において、アクリル樹脂塗料中に、例えば、アルミナ等の高硬度の添加剤等の特殊機能を付加させる顔料を加えてもよい。例えば、アルミナを加えることで、各艶消し塗膜層１４、２４、３４、４４の表面硬度を向上させることができて好ましい。
【００５６】
【発明の効果】
本発明によれば、不活性ガス中の酸素濃度を多段階に変えた電子線照射を行い、電子線硬化型クリヤーを硬化させることで、電子線硬化型クリヤー本体で艶消し効果が得られる。したがって、艶消し剤である体質顔料等の粒子への依存度を低くできる。また、それら粒子の混入を少なくすることで、耐候性を向上させることができるとともに、電子線硬化型クリヤーの粘度を低く押さえることができ、塗膜性および仕上がり肌を向上できる。
電子線硬化型クリヤーを用いているから、耐擦過性、耐薬品性に優れた塗膜層を形成できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係る高耐候性艶消し化粧板の模式断面図である。
【図２】本発明の第２実施形態に係る高耐候性艶消し化粧板の模式断面図である。
【図３】本発明の第３実施形態に係る高耐候性艶消し化粧板の模式断面図である。
【図４】本発明の第４実施形態に係る高耐候性艶消し化粧板の模式断面図である。
【符号の説明】
１、２、３、４ 高耐候性艶消し化粧板
１０ 基材
１２ 絵柄層
１２１ 転写用ベースコート
１２２ 転写フィルム
１４、２４、３４、４４ 艶消し塗膜層
２６ 体質顔料としてのシリカ
３８ ビーズとしてのアクリル樹脂製ビーズ
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面が艶消しされ、かつ、耐候性が非常に優れた化粧板およびその製造方法に関する。
【０００２】
【背景技術】
従来の艶消し化粧板では、耐擦過性の要求度が高いため、樹脂として架橋密度が高く比較的硬度が高い高光沢性の放射線硬化性樹脂、あるいは同様の性質を有する光硬化性樹脂を用い、かつ、これら樹脂中に艶消し剤として、体質顔料等を混合して艶消しした塗膜層を絵柄層の上に形成したものが用いられている。このような例として、電子線硬化性樹脂または紫外線硬化性樹脂中に、艶消し剤として合成樹脂製のビーズを混入させて化粧板の塗膜層を形成したもの（特開平６−２６２１３３号公報）や、紫外線硬化型樹脂中に艶消し剤として炭酸カルシウム、酸化ケイ素、酸化チタン等の不溶粒子を混入させて化粧板の塗膜層を形成したもの（特開平９−９４９３８号公報）などがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上述のように、樹脂そのものが高光沢性を有するため、十分な艶消し効果を発揮させるには、合成樹脂製ビーズ等の粒子の混合量を多くする必要がある。このため、樹脂塗料の粘度が大きくなり、スプレー塗装に不向きになるという問題、および、均一な塗膜層の形成が困難となり仕上げ面の肌が悪くなるという問題が生じていた。また、多量に混合された合成樹脂製ビーズ等の粒子により、緻密な塗膜層の形成ができないという問題、および、模様付けを施した絵柄層と塗膜層との密着力が低下するために、耐候性が低下し、劣化しやすくなるという問題が生じていた。
【０００４】
このようなことから、従来法では、艶消し剤としての合成樹脂製ビーズ等の添加量にも限界があり、必ずしも十分な艶消し効果が得られているとはいえなかった。また、前述の耐候性の点から、転写等により模様付けをした絵柄層の上に、艶消し剤を添加した樹脂塗料による塗膜層が形成された化粧板で、外装材となり得るものは、現在までのところ製品化されていない。したがって、外装材としても使用できるような、高耐候性を有する艶消し化粧板の開発が望まれている。
【０００５】
本発明の目的は、十分な艶消し効果が得られ、かつ、耐候性の格段に優れた高耐候性艶消し化粧板およびその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、酸素含有不活性ガス雰囲気下において含有酸素濃度を多段階に変化させて電子線を照射し、電子線硬化型クリヤーを硬化させることで、前記目的を達成しようとするものである。
【０００７】
具体的には、請求項１に記載の発明は、基材上に絵柄層を形成し、この絵柄層上に電子線硬化型クリヤーを塗布した後、酸素を含有する不活性ガス雰囲気下において、含有酸素濃度を多段階に変化させて電子線照射を行うことにより、前記電子線硬化型クリヤーを硬化させ、艶消し塗膜層を形成させる高耐候性艶消し化粧板の製造方法であって、前記不活性ガス雰囲気中の含有酸素濃度は、第１段階において５から２０％であり、第２段階において０．５％以下である２段階に変化させることを特徴とする。
【０００８】
本発明における電子線硬化型クリヤーとしては、分子中に重合性不飽和結合を有する樹脂からなる、例えば、アクリル系樹脂塗料がある。また、本発明における不活性ガスとしては、例えば、窒素ガス等がある。
【０００９】
本発明における基材としては、例えば、ケイ酸カルシウム板、セメント板、石膏板等の窯業系無機建材や、パーチクルボード、ＭＤＦ（中比重ボード）、木質合板等の木質系建材や、プラスチック板等の合成樹脂建材や、アルミニウム板等の金属建材等がある。また、本発明における絵柄層としては、転写または印刷などにより模様付けあるいは色づけをした層をいう。ここで、転写には、例えば、熱転写やロール転写等があり、印刷には、スクリーン印刷やグラビア印刷等がある。
【００１０】
この発明によれば、不活性ガス中の酸素濃度を多段階に変えた電子線照射を行い、電子線硬化型クリヤーを硬化させることで、電子線硬化型クリヤー本体で艶消し効果が得られる。したがって、体質顔料等の粒子への艶消し効果の依存度を低くできる。また、それら粒子の混入をなくすことで、耐候性を向上させることができるとともに、電子線硬化型クリヤーの粘度を低く押さえることができ、スプレー適性および塗膜性を向上できる。したがって、艶消し塗膜層の仕上がり肌がよくなる。さらに、電子線硬化型クリヤーを用いているから、耐擦過性、耐薬品性に優れた艶消し塗膜層を形成できる。
【００１２】
本発明において、第１段階の含有酸素濃度が、５％より少ないと酸素濃度が低いため、十分な艶消し効果が得られず好ましくない。一方、２０％を越えると酸素濃度が高すぎるため第１段階での電子線硬化型クリヤーの硬化が不十分となる。つまり、第２段階での単独照射と同じになり、艶消し効果を得られないので好ましくない。さらに、第２段階の含有酸素濃度が、０．５％を越えると電子線硬化型クリヤーが完全に硬化せず、好ましくない。第１段階の含有酸素濃度として、より好ましくは、５％から１５％であり、第２段階の含有酸素濃度として、より好ましくは、０．１％以下である。各段階でこれらの範囲に含有酸素濃度を調整すると、艶消し効果がより向上する。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の高耐候性艶消し化粧板の製造方法において、前記電子線硬化型クリヤーに、艶消し剤を前記電子線硬化型クリヤーの重量に対して外割で０．５から３０重量％分散混合させることを特徴とする高耐候性艶消し化粧板の製造方法である。本発明において、添加する艶消し剤の重量％が、３０重量％を越えると、得られる化粧板の耐候性が低下して好ましくなく、０．５重量％未満では、艶消し剤を加える目的である艶消し効果の向上がほとんど見られない。
本発明における艶消し剤としては、例えば、体質顔料やビーズ等がある。
【００１４】
この発明によれば、電子線硬化型クリヤーに艶消し剤を混入させることにより、得られる艶消し塗膜層の艶消し幅が広がり、より高い艶消し効果を得ることができる。
【００１５】
請求項３に記載の発明によれば、請求項２に記載の高耐候性艶消し化粧板の製造方法において、前記艶消し剤は、体質顔料および／またはビーズであることを特徴とする高耐候性艶消し化粧板の製造方法である。本発明における体質顔料としては、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、酸化チタン等があり、その平均粒径は１０・ｍ以下であることが好ましい。また、本発明におけるビーズとしては、例えば、樹脂ビーズ、ガラスビーズ等が挙げられる。樹脂ビーズとしては、例えば、アクリル樹脂ビーズ、ポリスチレンビーズ、ポリカーボネートビーズ等があり、その平均粒径は１０・ｍから１００・ｍであることが好ましい。
【００１６】
この発明によれば、電子線硬化型クリヤーに、体質顔料を混入させることにより、艶消し塗膜層の機械的強度を向上できる。また、電子線硬化型クリヤーに樹脂ビーズを混入させることにより、得られる塗膜層の透明性を低下させることなく、艶消し幅を広げることができる。さらに、体質顔料および樹脂ビーズの両方を混合して添加することで、上述した二つの効果を併せて発揮させることができる。
【００１７】
請求項４に記載の発明は、請求項１から請求項３のいずれかに記載の高耐候性艶消し化粧板の製造方法において、前記絵柄層は前記基材上に転写用ベースコートを塗布、乾燥した後、転写フィルムを前記転写用ベースコートに熱転写して形成されることを特徴とする高耐候性艶消し化粧板の製造方法である。
【００１８】
本発明における転写用ベースコートとしては、例えば、アクリルウレタン樹脂がある。転写フィルムは、例えば、インクとベースフィルムから構成され、インクとしては、例えば、アクリル樹脂と顔料とからなるものがあり、ベースフィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、オレフィン系樹脂フィルム、紙等がある。
この発明によれば、従来よく用いられている熱転写を用いた模様付けを行い絵柄層を形成することができる。
【００１９】
請求項５に記載の発明は、請求項１から請求項４のいずれかに記載の高耐候性艶消し化粧板の製造方法により製造された高耐候性艶消し化粧板である。
この発明によれば、耐候性が非常に優れ、かつ、十分な艶消し効果を発揮し、外装材としても使用可能な化粧板を得ることができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、各図において、同一部分には同一符号を付して説明する。
図１には、本発明の第１実施形態に係る高耐候性艶消し化粧板１が示されている。化粧板１は、基材１０の上に絵柄層１２および電子線硬化型クリヤーからなる艶消し塗膜層１４を積層させてなるものである。
【００２１】
化粧板１は、以下のように製造される。すなわち、まず、基材１０に、シーラーを用いた下地処理を施し、目止めおよび下地の隠蔽を行って下地処理層１１を形成する。ここにおいて、シーラーとして、例えば、アクリルウレタン系樹脂塗料からなるものを用いる。その後、下地処理層１１の上に転写用ベースコート１２１を塗布し、この転写用ベースコート１２１上に転写フィルム１２２を熱転写して模様付けを行い絵柄層１２を形成する。
【００２２】
続いて、絵柄層１２の上に電子線硬化型クリヤーであるアクリル樹脂系塗料をスプレーにより塗布し、第１段階として、含有酸素濃度が、０．１から２０％の窒素ガス雰囲気下で電子線照射した後、第２段階として、含有酸素濃度が０．５％以下の窒素ガス雰囲気下で、さらに電子線照射を行うことによりアクリル樹脂系塗料を硬化させ、艶消し塗膜層１４を形成して高耐候性艶消し化粧板１が得られる。
【００２３】
ここにおいて、第１段階の含有酸素濃度は、本実施形態のように０．１から２０％であることが好ましく、より好ましくは、５％から１５％の範囲である。第１段階の含有酸素濃度が、０．１％より少ないと酸素濃度が低いため、十分な艶消し効果が得られず好ましくない。一方、２０％を越えると酸素濃度が高すぎるため第１段階での電子線硬化型クリヤーであるアクリル樹脂系塗料の硬化が不十分となる。つまり、第２段階での単独照射と同じになり、艶消し効果を得られないので好ましくない。また、第２段階の含有酸素濃度は、本実施形態のように０．５％以下であることが好ましく、０．５％を越えると電子線硬化型クリヤーであるアクリル樹脂系塗料が完全に硬化せず、好ましくない。第１段階の含有酸素濃度として、より好ましくは、５％から１５％であり、第２段階の含有酸素濃度として、より好ましくは、０．１％以下である。各段階でこれらの範囲に含有酸素濃度を調整すると、艶消し塗膜層１４の艶消し効果がより向上する。
【００２４】
このように構成された高耐候性艶消し化粧板１は、内外壁材として使用できることはもちろんのこと、破風板や胴差等の建築資材および家具等に使用できる。この点については、後述する他の実施形態においても同様である。
【００２５】
上述のような第１実施形態によれば、次のような効果がある。
（１）窒素ガス中の含有酸素濃度を変化させる２段階の電子線照射を行い、アクリル樹脂系塗料を硬化させることで、アクリル樹脂系塗料本体で十分な艶消し効果を発揮する艶消し塗膜層１４を形成することができる。したがって、艶消し剤を用いなくてもよい。
（２）アクリル樹脂系塗料中に艶消し剤を混入しないから、絵柄層１２と艶消し塗膜層１４との密着力が強固になり、耐候性を向上させることができるとともに、アクリル樹脂系塗料の粘度を低く押さえることができる。したがって、アクリル樹脂系塗料のスプレー適性および塗膜性を向上でき、仕上がり肌を向上できる。
（３）アクリル樹脂系塗料を用いているから、耐擦過性、耐薬品性に優れた高硬度の塗膜層１４を形成できる。
（４）電子線を用いる塗膜層１４の形成法であるから、非常に短時間で塗膜層１４が形成でき、生産性を向上できる。
【００２６】
図２には、本発明の第２実施形態に係る、高耐候性艶消し化粧板２が示されている。化粧板２は、基材１０の上に絵柄層１２および体質顔料であるシリカ２６を含むアクリル樹脂系塗料からなる艶消し塗膜層２４を積層させてなるものである。
【００２７】
本実施形態においては、アクリル樹脂系塗料に平均粒径１０μｍの体質顔料であるシリカ２６を、アクリル樹脂系塗料の重量に対して、外割で０．５から３０重量％分散混合させたものを用いる他は、第１実施形態と同様の部材および方法を用いることで化粧板２を製造した。ここにおいて、添加されるシリカ２６の重量％が、３０重量％を越えると、化粧板２の耐候性が低下して好ましくなく、０．５重量％未満では、シリカ２４を加えたことによる艶消し塗膜層２４の艶消し効果の向上がほとんど見られない。なお、加えるシリカ２６の平均粒径は１０μｍ以下であることが好ましい。
【００２８】
上述のような、第２実施形態によっても第１実施形態の（１）、（３）、（４）と同様の効果が得られる。また、本実施形態では、以下のような効果がある。
（５）アクリル樹脂系塗料に、体質顔料であるシリカ２６を加えることで、化粧板２における、塗膜層２４の艶消しの幅が広がり、より高い艶消し効果が得られる。
（６）アクリル樹脂系塗料に、シリカ２６を加えることで、塗膜層２４の強度が向上する。
（７）シリカ２６等の艶消し剤を少なくしても十分な艶消し効果が発揮されるから、アクリル樹脂系塗料の粘度を低くすることができ、スプレー適性および塗膜性を向上できる。
【００２９】
図３には、本発明の第３実施形態に係る、高耐候性艶消し化粧板３が示されている。化粧板３は、基材１０の上に絵柄層１２およびビーズとしてアクリル樹脂製ビーズ３８を分散混合させたアクリル樹脂系塗料からなる艶消し塗膜層３４を積層させてなるものである。
【００３０】
本実施形態においては、アクリル樹脂系塗料中に平均粒径３０μｍのアクリル樹脂製ビーズ３８を、アクリル樹脂系塗料の重量に対して、外割で０．５から３０重量％分散混合させたものを用いる他は、第１実施形態と同様の部材および方法で化粧板３を製造した。ここにおいて、添加されるアクリル樹脂製ビーズ３８の重量％が、３０重量％を越えると、化粧板３の耐候性が低下して好ましくなく、０．５重量％未満では、アクリル樹脂製ビーズ３８を加えた効果がほとんど発揮されず好ましくない。なお、アクリル樹脂製ビーズ３８の平均粒径は１０μｍから１００μｍであることが好ましい。
【００３１】
上述のような、第３実施形態によっても第１実施形態の（１）、（３）、（４）および第２実施形態の（７）と同様の効果が得られる。また、本実施形態においては、（８）アクリル樹脂系塗料にアクリル樹脂製ビーズ３８を加えることで、艶消し塗膜層３４の透明性を低下させることなく、その艶消しの幅を広げることができる。
【００３２】
図４には、本発明の第４実施形態に係る、高耐候性艶消し化粧板４が示されている。化粧板４は、基材１０の上に絵柄層１２および、シリカ２６とアクリル樹脂製ビーズ３８とを分散混合させたアクリル樹脂系塗料からなる塗膜層４４、を積層させてなるものである。
【００３３】
本実施形態においては、アクリル系樹脂塗料中にシリカ２６とアクリル樹脂製ビーズ３８との合計重量が、アクリル樹脂系塗料の重量に対して、外割で０．５から３０重量％になるように、それぞれ分散混合させたものを用いる他は、第１実施形態と同様の方法で化粧板４を製造した。ここにおいて、シリカ２６とアクリル樹脂製ビーズ３８との合計が３０重量％を越えると、化粧板４の耐候性が低下して好ましくなく、０．５重量％未満では、シリカ２６およびアクリル樹脂製ビーズ３８を加えた効果が少なくなり好ましくない。なお、シリカ２６の平均粒径としては、１０μｍ以下が好ましく、アクリル樹脂製ビーズ３８の平均粒径としては、１０μｍから１００μｍが好ましい。
【００３４】
上述のような、第４実施形態においても上記（１）および（３）から（８）と同様の効果が得られる。また、本実施形態においては、（９）アクリル樹脂系塗料にシリカ２６およびアクリル樹脂製ビーズ３８を加えることで、得られる化粧板４における、艶消しの幅がより広がり、より高い艶消し効果が得られる。
【００３５】
【実施例】
以下、本発明を実施例および比較例を挙げて、より具体的に説明する。以下の各実施例および各比較例では、基材１０としてケイ酸カルシウム板を使用し、基材１０に、ウレタン樹脂塗料、アクリルウレタン樹脂塗料による下地処理を施して下地処理層１１を形成した後、下地処理層１１上を転写用ベースコート１２１仕上げし、熱転写処理による絵付けを施して絵柄層１２形成したものを試験片として用いた。なお、使用した試験片の表面積は、２００ｍｍ×１０００ｍｍである。
【００３６】
〔実施例１〕
試験片に、電子線硬化型クリヤーとして、アクリル樹脂塗料５０ｇ／ｍ2をスプレーにて塗布し、その後、含有酸素濃度１０％の窒素ガス雰囲気下、試験片送り速度２０ｍ／ｍｉｎ、照射エネルギー２００ＫＶにて電子線を照射し、つづいて、含有酸素濃度０．０５％の窒素ガス雰囲気下、試験片送り速度２０ｍ／ｍｉｎ、照射エネルギー１００ＫＶにて電子線を照射し、電子線硬化型クリヤーを硬化させて艶消し塗膜層１４を形成させ、高耐候性艶消し化粧板１を得た。
【００３７】
〔実施例２〕
実施例１で使用の電子線硬化型クリヤーに、体質顔料としての平均粒子径１０μｍのシリカ２６を電子線硬化型クリヤーの重量に対して外割で１０重量％分散混合させ、実施例１と同条件で電子線を照射し、艶消し塗膜層２４を形成させて高耐候性艶消し化粧板２を得た。
【００３８】
〔実施例３〕
実施例１で使用の電子線硬化型クリヤーに、ビーズとして平均粒子径３０μmのアクリル樹脂製ビーズ３８を電子線硬化型クリヤーの重量に対して外割で１０重量％分散混合させ、実施例１と同条件で電子線を照射し、艶消し塗膜層３４を形成させて高耐候性艶消し化粧板３を得た。
【００３９】
〔実施例４〕
実施例１で使用の電子線硬化型クリヤーに、実施例２で使用のシリカ２６を電子線硬化型クリヤーの重量に対して外割で５重量％分散混合させ、さらに、実施例３で使用のアクリル樹脂製ビーズ３８を同じく外割で５重量％分散混合させ、実施例１と同条件で電子線を照射し、艶消し塗膜層４４を形成させて高耐候性艶消し化粧板４を得た。
【００４０】
〔比較例１〕
試験片に、実施例１で使用の電子線硬化型クリヤー５０ｇ／ｍ2をスプレーにて塗布し、その後、含有酸素濃度０．０５％の窒素ガス雰囲気下、試験片送り速度２０ｍ／ｍｉｎ、照射エネルギー２００ＫＶにて電子線を照射し、電子線硬化型クリヤーを硬化させて塗膜層を形成させ、化粧板を得た。
【００４１】
〔比較例２〕
実施例１で使用の電子線硬化型クリヤーに、実施例２で使用のシリカ２６を同様に外割で１０重量％分散混合し、比較例１と同条件で電子線を照射し、塗膜層を形成させて化粧板を得た。
【００４２】
〔比較例３〕
実施例１で使用の電子線硬化型クリヤーに、実施例３で使用のアクリル樹脂製ビーズ３８を同様に外割で１０重量％分散混合し、比較例１と同条件で電子線を照射し、塗膜層を形成させて化粧板を得た。
【００４３】
〔比較例４〕
実施例１で使用の電子線硬化型クリヤーに、実施例２で使用のシリカ２６を同様に外割で４０重量％分散混合し、比較例１と同条件で電子線を照射し、塗膜を形成させて化粧板を得た。
【００４４】
〔比較例５〕
実施例１で使用の電子線硬化型クリヤーに、実施例３で使用のアクリル樹脂製ビーズ３８を同様に外割で４０重量％分散混合し、比較例１と同条件で電子線を照射し、塗膜を形成させ化粧板を得た。
【００４５】
〔比較例６〕
実施例１で使用の電子線硬化型クリヤーに、実施例２で使用のシリカ２６を同様に外割で２０重量％分散混合させ、さらに、実施例３で使用のアクリル樹脂製ビーズ３８を同様に外割で２０重量％分散混合し、比較例１と同条件で電子線を照射し、塗膜を形成させて化粧板を得た。
【００４６】
さらに、前述の各実施例で得られた高耐候性艶消し化粧板１、２、３、４および各比較例で得られた化粧板について、スプレー適性、カーテンコーター適性、仕上がり肌、ツヤ（グロス）、耐候性試験を行い、その結果を表１にまとめた。
【００４７】
【表１】
なお、ここで、ツヤ（グロス）はグロス−光沢計（６０度）（ＨＯＲＩＢＡ製ＩＧ３１０（６０度））にて測定を行った。また、耐候性試験は、サンシャインカーボンアーク灯式耐候性試験機（ＪＩＳ７７５２準拠）を用い、ＪＩＳ Ｋ５４００に示される条件で、各化粧板を５０００ｈｒ暴露した後の塗膜層の変化を観察した。
【００４９】
表１からわかるように、実施例１では、グロス値が３０であるのに対し、比較例１ではグロス値が９０であり、本発明のように窒素ガス中の含有酸素濃度を変化させた２段階法を用いると、比較例１に示す従来法に比べ、艶消し剤を用いなくとも十分な艶消し効果が得られている。
【００５０】
比較例１におけるグロス値を下げるため、比較例２〜６のように、艶消し剤である体質顔料等の添加物の重量％を増加させている。この結果によると、グロス値は多少改善されるが、実施例１の値とはかなり離れており、その効果が十分でないことがわかる。さらに、比較例２〜６では、混入添加物の増加により、スプレー適性の悪化（比較例４〜６）、カーテンコーター適性の悪化（比較例５、６）、仕上がり肌の悪化（比較例４〜６）、耐候性の低下（比較例２、４〜６）を招いている。
【００５１】
これに対して、実施例２〜４では、実施例１に艶消し剤であるシリカ等の添加物を分散混合させているが、これにより、さらにグロス値の低下、すなわち、艶消し効果の向上が見られる。しかも、他の試験項目において各性質の悪化は生じていない。
以上のように、窒素ガス中の含有酸素濃度を２段階に変化させて、電子線を照射して塗膜層を形成させる方法を用いると、仕上がり肌のよい、耐候性の非常に優れた高耐候性艶消し化粧板が得られてくることがわかる。
【００５２】
なお、本発明は前記各実施形態および各実施例に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良は、本発明に含まれるものである。
【００５３】
例えば、前記各実施形態（実施例）において、異なる含有酸素濃度の窒素雰囲気下で二段階の電子線照射を行っていたが、これに限らず、三段階以上でもよい。ただし、本実施形態（実施例）のように、二段階で十分な効果が得られるので、二段階が好ましい。また、電子線硬化型クリヤーとして、アクリル樹脂塗料を用いていたが、これに限らず、他の電子線硬化型クリヤー、例えば、エポキシ樹脂系塗料を用いてもよい。さらに、不活性ガスとして窒素ガスを用いていたが、これに限らず、他の不活性ガス、例えば、アルゴンガス等でもよい。
【００５４】
前記各実施形態（実施例）では、絵柄層１２の模様付けに熱転写を用いているが、これに限らず、ロール転写等の他の転写あるいはスクリーン印刷等の印刷を用いてもよい。また、電子線硬化型クリヤーをスプレーにより塗布していたが、これに限らず、カーテンコータ、刷毛などを用いて塗布してもよい。ただし、スプレー塗布の方が、容易に広範囲に塗布することができ好ましい。
【００５５】
また、前記各実施形態（実施例）において、アクリル樹脂塗料中に、例えば、アルミナ等の高硬度の添加剤等の特殊機能を付加させる顔料を加えてもよい。例えば、アルミナを加えることで、各艶消し塗膜層１４、２４、３４、４４の表面硬度を向上させることができて好ましい。
【００５６】
【発明の効果】
本発明によれば、不活性ガス中の酸素濃度を多段階に変えた電子線照射を行い、電子線硬化型クリヤーを硬化させることで、電子線硬化型クリヤー本体で艶消し効果が得られる。したがって、艶消し剤である体質顔料等の粒子への依存度を低くできる。また、それら粒子の混入を少なくすることで、耐候性を向上させることができるとともに、電子線硬化型クリヤーの粘度を低く押さえることができ、塗膜性および仕上がり肌を向上できる。
電子線硬化型クリヤーを用いているから、耐擦過性、耐薬品性に優れた塗膜層を形成できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係る高耐候性艶消し化粧板の模式断面図である。
【図２】本発明の第２実施形態に係る高耐候性艶消し化粧板の模式断面図である。
【図３】本発明の第３実施形態に係る高耐候性艶消し化粧板の模式断面図である。
【図４】本発明の第４実施形態に係る高耐候性艶消し化粧板の模式断面図である。
【符号の説明】
１、２、３、４ 高耐候性艶消し化粧板
１０ 基材
１２ 絵柄層
１２１ 転写用ベースコート
１２２ 転写フィルム
１４、２４、３４、４４ 艶消し塗膜層
２６ 体質顔料としてのシリカ
３８ ビーズとしてのアクリル樹脂製ビーズ
Claims (5)
- 基材上に絵柄層を形成し、この絵柄層上に電子線硬化型クリヤーを塗布した後、酸素を含有する不活性ガス雰囲気下において、含有酸素濃度を多段階に変化させて電子線照射を行うことにより、前記電子線硬化型クリヤーを硬化させ、艶消し塗膜層を形成させる高耐候性艶消し化粧板の製造方法であって、
前記不活性ガス雰囲気中の含有酸素濃度は、第１段階において５から２０％であり、第２段階において０．５％以下である２段階に変化させることを特徴とする高耐候性艶消し化粧板の製造方法。 - 請求項１に記載の高耐候性艶消し化粧板の製造方法において、前記電子線硬化型クリヤーに、艶消し剤を前記電子線硬化型クリヤーの重量に対して外割で０．５から３０重量％分散混合させることを特徴とする高耐候性艶消し化粧板の製造方法。
- 請求項２に記載の高耐候性艶消し化粧板の製造方法において、前記艶消し剤は、体質顔料および／またはビーズであることを特徴とする高耐候性艶消し化粧板の製造方法。
- 請求項１から請求項３のいずれかに記載の高耐候性艶消し化粧板の製造方法において、前記絵柄層は前記基材上に転写用ベースコートを塗布、乾燥した後、転写フィルムを前記転写用ベースコートに熱転写して形成されることを特徴とする高耐候性艶消し化粧板の製造方法。
- 請求項１から請求項４のいずれかに記載の高耐候性艶消し化粧板の製造方法により製造された高耐候性艶消し化粧板。
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