JP4206454B2 - 多軸補強積層成型品及びその製造方法 - Google Patents
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Description
d1=0.3×t1、又は、0.3×t2、又は、0.3×(t1+t2)/2
に設定すればよい。平均厚さが繊維補強層の平均厚みの0.3倍を超えると、樹脂層が厚くなって層間剥離が発生しやすくなるため、0.3倍以下に設定することが好ましい。また、各繊維補強層は隣接する繊維補強層からの拘束により曲げ強度及び圧縮強度などの種々の機械的特性が向上することもあるため、樹脂層の厚みは薄層であるほどよく、0.2倍以下に設定することがさらに好ましい。
以下の材料を用いて多軸補強プリプレグシートを製造した。
<使用材料>
(補強繊維に使用した繊維)
東レ株式会社製;T800SC-24K、繊維直径約5.5μm、繊維本数24000本
(熱硬化性樹脂材料に使用した樹脂材料)
Bryte Technologies, Inc.,製;BT250E-1、エポキシ樹脂
(熱可塑性樹脂材料に使用した樹脂材料)
東レ株式会社製;SP-500、ナイロン12パウダー、平均粒径5μm
<製造工程>
(1)補強繊維束T800SC-24Kを空気開繊法(特許第3049225号公報参照)にて幅24mmに開繊し、開繊糸としてリールに巻く。
(2)開繊糸を巻いたリールを幅方向に13本並べ、特開2005−029912号公報記載の方法及び装置にて隙間のない補強繊維シートを得る。得られた補強繊維シートは、幅310mm、繊維目付け約43g/m2であった。
(3)得られた補強繊維シートに、熱可塑性樹脂材料SP-500を平均重量比約8%にて補強繊維シートの片面に均一分散させ、その後250℃に加熱したヒートロールに通すことで、熱可塑性樹脂粉体を付着、繊維がばらけないように目止めした樹脂付着補強繊維シートを得た。
(4)得られた複数枚の樹脂付着補強繊維シートを樹脂付着面を上側にして、その補強繊維の引き揃えた方向の角度を、90度、−45度、0度そして45度の順に積層し、その後、連続プレス装置(特開2003−181832号公報参照)にて250℃、約0.5MPaの加工条件で連続した積層シートを得た。
(5)得られた積層シートの両面から熱硬化性樹脂材料BT250E-1を、上記連続プレス装置にて90℃、約1MPaの加工条件で連続含浸させ、幅約310mm、平均厚み約177μm、繊維体積含有率約54%の多軸補強プリプレグシートを得た。
(1)得られた多軸補強プリプレグシートを所要の大きさに切断し、6枚重ね合わせて積層した後、オートクレーブ装置(株式会社芦田製作所製)にて、125℃、2時間加熱処理して熱硬化性樹脂材料を硬化させて、[45/0/−45/90]3Sとなる、幅320mm×長さ320mm×厚み1.06mmの積層成形板を得た。
(2)得られた積層成形板を垂直に切断した断面を観察した。図8は、その断面を拡大して撮影した写真である。繊維補強層の平均厚み約39μm、樹脂層の平均厚み約5μmであったことから、樹脂層の平均厚みは、繊維補強層の39分の5であり、繊維補強層の平均厚みの約0.128であった。また、熱可塑性樹脂材料が樹脂層に全て存在するとして計算すると、樹脂層に占める熱可塑性樹脂材料の割合は約68%であった。
(3)積層成形板から幅20mm×長さ250mmの短冊形状の試験片を取り出し、引張り試験を行った。引張り試験には、材料万能試験機AUTOGRAPH(ロードセル10トン;島津製作所製)を用い、ひずみはゲージ長さ100mmのMTS製軸伸び計を用いて計測した。引張り試験において、試験片にAEセンサを上下2個取り付け,破損により発生するAEを計測することで初期破損応力及び層間剥離を測定した。AEセンサは、共振周波数1500kHzのセンサ(日本フィジカルアコースティック社製)を用いた。AEセンサから検出されたAE信号は、プリアンプ(20dBに設定)及びバンドパスフィルタ(100kHz〜300kHz)で処理した。しきい値は45dBに設定した。そして、大振幅のAEが測定されて大きなエネルギー解放が検出された時点を層間剥離が発生した時点とした。以上の引張り試験の結果、破断応力が約1080MPa、破断ひずみが約1.95%、初期弾性率が約52GPaであった。そして、層間剥離は、最終破断が生じるわずか前、応力約1050MPa、ひずみ約1.92%の時点で発生した。
以下の材料を用いて多軸補強プリプレグシートを製造した。
<使用材料>
(補強繊維に使用した繊維)
東レ株式会社製;T800SC-24K、繊維直径約5.5μm、繊維本数24000本
(熱硬化性樹脂材料に使用した樹脂材料)
Bryte Technologies, Inc.,製;BT250E-1、エポキシ樹脂
(熱可塑性樹脂材料に使用した樹脂材料)
東レ株式会社製;SP-500、ナイロン12パウダー、平均粒径5μm
<製造工程>
(1)補強繊維束T800SC-24Kを空気開繊法(特許第3049225号公報参照)にて幅24mmに開繊し、開繊糸としてリールに巻く。
(2)開繊糸を巻いたリールを幅方向に13本並べ、特開2005−029912号公報記載の方法及び装置にて隙間のない補強繊維シートを得る。得られた補強繊維シートは、幅310mm、繊維目付け約43g/m2であった。
(3)得られた補強繊維シートに、熱可塑性樹脂材料SP-500を平均重量比約3%にて補強繊維シートの片面に均一分散させ、その後250℃に加熱したヒートロールに通すことで、熱可塑性樹脂粉体を付着、繊維がばらけないように目止めした樹脂付着補強繊維シートを得た。
(4)得られた複数枚の樹脂付着補強繊維シートを樹脂付着面を上側にして、その補強繊維の引き揃えた方向の角度を、90度、−45度、0度そして45度の順に積層し、その後、連続プレス装置(特開2003−181832号公報参照)にて250℃、約0.5MPaの加工条件で連続した積層シートを得た。
(5)得られた積層シートの両面から熱硬化性樹脂材料BT250E-1を、上記連続プレス装置にて90℃、約1MPaの加工条件で連続含浸させ、幅約310mm、平均厚み約170μm、繊維体積含有率約57%の多軸補強プリプレグシートを得た。
(1)得られた多軸補強プリプレグシートを所要の大きさに切断し、6枚重ね合わせて積層した後、オートクレーブ装置(株式会社芦田製作所製)にて、125℃、2時間加熱処理して熱硬化性樹脂材料を硬化させて、[45/0/−45/90]3Sとなる、幅320mm×長さ320mm×厚み1.06mmの積層成形板を得た。
(2)得られた積層成形板を垂直に切断した断面を観察した。繊維補強層の平均厚み約39μm、樹脂層の平均厚み約4μmであったことから、樹脂層の平均厚みは、繊維補強層の39分の4であり、繊維補強層の平均厚みの約0.102であった。また、熱可塑性樹脂材料が樹脂層に全て存在するとして計算すると、樹脂層に占める熱可塑性樹脂材料の割合は約31%であった。
(3)積層成形板から幅20mm×長さ250mmの短冊形状の試験片を取り出し、実施例1と同様の引張り試験を行った。引張り試験の結果、破断応力が約1040MPa、破断ひずみが約1.91%、初期弾性率が約53GPaであった。そして、層間剥離は、最終破断が生じるわずか前、応力約995MPa、ひずみ約1.87%の時点で発生した。
以下の材料を用いて多軸補強プリプレグシートを製造した。
<使用材料>
(補強繊維に使用した繊維)
東邦テナックス株式会社製;HTA-12K、直径約7μm、繊維本数12000本
(熱硬化性樹脂材料に使用した樹脂材料)
Bryte Technologies, Inc.,製;BT250E-1、エポキシ樹脂
(熱可塑性樹脂材料に使用した樹脂材料)
東レ株式会社製;ホットメルト用共重合ポリアミド樹脂パウダー、CM842P48、平均粒径80μm、低融点(115℃)樹脂
<製造工程>
(1)補強繊維束TA-12Kを空気開繊法(特許第3049225号公報参照)にて幅20mmに開繊し、開繊糸としてリールに巻く。
(2)開繊糸を巻いたリールを幅方向に16本並べ、特開2005−029912号公報記載の方法及び装置にて隙間のない補強繊維シートを得る。得られた補強繊維シートは、幅320mm、繊維目付け約42g/m2であった。
(3)得られた補強繊維シートに、熱可塑性樹脂材料CM842P48を平均重量比約5%にて補強繊維シートの片面に均一分散させ、その後120℃に加熱したヒートロールに通すことで、熱可塑性樹脂粉体を付着、繊維がばらけないように目止めした樹脂付着補強繊維シートを得た。
(4)得られた複数枚の樹脂付着補強繊維シートを樹脂付着面を上側にして、その補強繊維の引き揃えた方向の角度を、90度、−45度、0度そして45度の順に積層し、その後、連続プレス装置(特開2003−181832号公報参照)にて120℃、約0.5MPaの加工条件で連続した積層シートを得た。
(5)得られた積層シートの両面から熱硬化性樹脂材料BT250E-1を、上記連続プレス装置にて90℃、約1MPaの加工条件で連続含浸させ、幅約320mm、平均厚み約168μm、繊維体積含有率約56%の多軸補強プリプレグシートを得た。
(1)得られた多軸補強プリプレグシートを所要の大きさに切断し、6枚重ね合わせて積層した後、オートクレーブ装置(株式会社芦田製作所製)にて、125℃、2時間加熱処理して熱硬化性樹脂材料を硬化させて、[45/0/−45/90]3Sとなる、幅320mm×長さ320mm×厚み1.08mmの積層成形板を得た。
(2)得られた積層成形板を垂直に切断した断面を観察した。繊維補強層の平均厚み約39μm、樹脂層の平均厚み約3μmであったことから、樹脂層の平均厚みは、繊維補強層の39分の3であり、繊維補強層の平均厚みの約0.077であった。また、熱可塑性樹脂材料が樹脂層に全て存在するとして計算すると、樹脂層に占める熱可塑性樹脂材料の割合は約62%であった。
(3)積層成形板から幅20mm×長さ250mmの短冊形状の試験片を取り出し、実施例1と同様の引張り試験を行った。引張り試験の結果、破断応力が約820MPa、破断ひずみが約1.81%、初期弾性率が約45GPaであった。そして、層間剥離は、最終破断が生じるわずか前、応力約800MPa、ひずみ約1.72%の時点で発生した。
以下の材料を用いて多軸補強積層成型品を製造した。
<使用材料>
(補強繊維に使用した繊維)
三菱レイヨン株式会社製;TR50S−15K、繊維直径約7μm、繊維本数15000本
(熱硬化性樹脂材料に使用した樹脂材料)
ビスフェノールA型エポキシ樹脂を用いた。
主剤はエピクロン850(大日本インキ化学工業株式会社製)、硬化剤は2E4MZ(2エチル4メチルイミダゾール、四国化成株式会社製)を用いた。主剤100部に対し、硬化剤4部を投入し、常温で撹拌後、樹脂として使用した。
(熱可塑性樹脂材料に使用した樹脂材料)
東レ株式会社製;SP-500、ナイロン12パウダー、平均粒径5μm
<製造工程>
(1)補強繊維束TR50S―15Kを空気開繊法(特許第3049225号公報参照)にて幅24mmに開繊し、開繊糸としてリールに巻く。
(2)開繊糸を巻いたリールを幅方向に13本並べ、特開2005−029912号公報記載の方法及び装置にて隙間のない補強繊維シートを得る。得られた補強繊維シートは、幅310mm、繊維目付け約42g/m2であった。
(3)得られた補強繊維シートに、熱可塑性樹脂材料SP-500を平均重量比約10%にて補強繊維シートの片面に均一分散させ、その後250℃に加熱したヒートロールに通すことで、熱可塑性樹脂粉体を付着、繊維がばらけないように目止めした樹脂付着補強繊維シートを得た。
(4)得られた複数枚の樹脂付着補強繊維シートを樹脂付着面を上側にして、その補強繊維の引き揃えた方向の角度を、90度、−45度、0度そして45度の順に積層し、その後、連続プレス装置(特開2003−181832号公報参照)にて250℃、約0.5MPaの加工条件で連続した積層シートを得た。
(1)得られた積層シートを所要の大きさに切断し、12枚重ね合わせて積層材とした後、離型フィルムを敷いた平面下金型に当該積層材をセットし、離型フィルムと平面上金型をのせて、全体を真空バックで覆った。真空バックの2カ所に穴をあけ、1カ所は内部の空気を吸引する口、もう1カ所は樹脂を注入する口とした。
(2)真空バックで覆われた一式を約50℃に加熱されたホットプレート上に置き、平面上下金型及び当該積層材を約50℃に保持した。これは、エポキシ樹脂の粘度を下げ、樹脂の流れを良くするために行った。
(3)空気吸引口から真空ポンプで空気を吸引させながら、樹脂注入口からエポキシ樹脂を注入し、空気吸引口からエポキシ樹脂があふれたところで、樹脂の注入を終了した。その後、そのまままの状態で、ホットプレートの温度を125℃にして、約2時間放置し、エポキシ樹脂を硬化させた。そして、[45/0/−45/90]3Sとなる、幅320mm×長さ320mm×厚み約2.15mm、繊維体積含有率約54%の積層成形板を得た。
(4)得られた積層成形板を垂直に切断した断面を観察した。繊維補強層の平均厚み約38μm、樹脂層の平均厚み約7μmであったことから、樹脂層の平均厚みは、繊維補強層の約38分の7であり、繊維補強層の平均厚みの約0.18であった。また、熱可塑性樹脂材料が樹脂層に全て存在するとして計算すると、樹脂層に占める熱可塑性樹脂材料の割合は約59%であった。
(5)積層成形板から幅20mm×長さ250mmの短冊形状の試験片を取り出し、実施例1と同様の引張り試験を行った。引張り試験の結果、破断応力が約890MPa、破断ひずみが約1.74%、初期弾性率が47GPaであった。そして、層間剥離は、最終破断が生じるわずか前、応力約825MPa、ひずみ約1.64%の時点で発生した。
以下の材料を用いて多軸補強プリプレグシートを製造した。
<使用材料>
(補強繊維に使用した繊維)
東レ株式会社製;T800SC-24K、繊維直径約5.5μm、繊維本数24000本
(熱硬化性樹脂材料に使用した樹脂材料)
Bryte Technologies, Inc.,製;BT250E-1、エポキシ樹脂
(熱可塑性樹脂材料に使用した樹脂材料)
ナイロン12短繊維
<製造工程>
(1)補強繊維束T800SC-24Kを空気開繊法(特許第3049225号公報参照)にて幅24mmに開繊し、開繊糸としてリールに巻く。
(2)開繊糸を巻いたリールを幅方向に13本並べ、特開2005−029912号公報記載の方法及び装置にて隙間のない補強繊維シートを得る。得られた補強繊維シートは、幅310mm、繊維目付け約43g/m2であった。
(3)得られた補強繊維シートに、熱可塑性樹脂材料であるナイロン12短繊維を補強繊維シートの片面に平均目付け4g/m2程度でほぼ均一に分散させ、その後200℃に加熱したヒートロールに通すことで、ナイロン12短繊維を付着、繊維がばらけないように目止めした樹脂付着補強繊維シートを得た。
(4)得られた複数枚の樹脂付着補強繊維シートを樹脂付着面を上側にして、その補強繊維の引き揃えた方向の角度を、90度、−45度、0度そして45度の順に積層し、その後、連続プレス装置(特開2003−181832号公報参照)にて200℃、約0.5MPaの加工条件で連続した積層シートを得た。
(5)得られた積層シートの両面から熱硬化性樹脂材料BT250E-1を、上記連続プレス装置にて90℃、約1MPaの加工条件で連続含浸させ、幅約310mm、平均厚み約178μm、繊維体積含有率約54%の多軸補強プリプレグシートを得た。
(1)得られた多軸補強プリプレグシートを所要の大きさに切断し、6枚重ね合わせて積層した後、オートクレーブ装置(株式会社芦田製作所製)にて、125℃、2時間加熱処理して熱硬化性樹脂材料を硬化させて、[45/0/−45/90]3Sとなる、幅320mm×長さ320mm×厚み1.07mmの積層成形板を得た。
(2)得られた積層成形板を垂直に切断した断面を観察した。繊維補強層の平均厚み約34μm、樹脂層の平均厚み約10μmであったことから、樹脂層の平均厚みは、補強層の34分の10であり、繊維補強層の平均厚みの約0.294であった。また、熱可塑性樹脂材料が樹脂層に全て存在するとして計算すると、樹脂層に占める熱可塑性樹脂材料の割合は約39%であった。
(3)積層成形板から幅20mm×長さ250mmの短冊形状の試験片を取り出し、実施例1と同様の引張り試験を行った。引張り試験の結果、破断応力が約1002MPa、破断ひずみが約1.83%、初期弾性率が約52GPaであった。そして、層間剥離は、最終破断が生じるわずか前、応力約950MPa、ひずみ約1.76%の時点で発生した。
以下の材料を用いて一方向補強プリプレグシートを製造した。
<使用材料>
(補強繊維に使用した繊維)
東レ株式会社製;T800SC-24K、繊維直径約5.5μm、繊維本数24000本
(熱硬化性樹脂材料に使用した樹脂材料)
Bryte Technologies, Inc.,製;BT250E-1、エポキシ樹脂
<製造工程>
(1)補強繊維束T800SC-24Kを空気開繊法(特許第3049225号公報参照)にて幅24mmに開繊し、開繊糸としてリールに巻く。
(2)開繊糸を巻いたリールを幅方向に13本並べ、特開2005−029912号公報記載の方法及び装置にて隙間のない補強繊維シートを得る。得られた補強繊維シートは、幅310mm、繊維目付け約43g/m2であった。
(3)得られた補強繊維シートの片面から熱硬化性樹脂材料BT250E-1を、上記連続プレス装置にて90℃、約1MPaの加工条件で連続含浸させ、幅約310mm、平均厚み約41μm、繊維体積含有率約58%の一方向補強プリプレグシートを得た。
(1)得られた一方向補強プリプレグシートを48枚重ね合わせて積層した後、オートクレーブ装置(株式会社芦田製作所製)にて、125℃、2時間加熱処理して熱硬化性樹脂材料を硬化させて、[45/0/−45/90]6Sとなる、幅320mm×長さ320mm×厚み1.99mmの積層成形板を得た。
(2)積層成形板から幅20mm×長さ250mmの短冊形状の試験片を取り出し、実施例1と同様の引張り試験を行った。引張り試験の結果、破断応力が約1014MPa、破断ひずみが約1.85%、初期弾性率が約53GPaであった。そして、層間剥離は、最終破断が生じるわずか前、応力約990MPa、ひずみ約1.81%の時点で発生した。
<使用材料>
比較例1と同様の材料を用いた。
<製造工程>
比較例1と同様の製造工程により一方向補強プリプレプレグシートを製造した。
<積層成形板の製造及び評価>
(1)得られた一方向補強プリプレグシートを同方向に3枚積層した、つまり厚みが薄層の一方向補強プリプレグシートが3倍になる一方向補強プリプレグシートを16組重ね合わせて積層した後、オートクレーブ装置(株式会社芦田製作所製)にて、125℃、2時間加熱処理して熱硬化性樹脂材料を硬化させて、[45/0/−45/90]6Sとなる、幅320mm×長さ320mm×厚み1.99mmの積層成形板を得た。
(2)積層成形板から幅20mm×長さ250mmの短冊形状の試験片を取り出し、実施例1と同様の引張り試験を行った。引張り試験の結果、破断応力が約890MPa、破断ひずみが約1.78%、初期弾性率が約52GPaであった。そして、層間剥離は、比較例1よりは早い段階の、応力約780MPa、ひずみ約1.48%の時点で発生した。
(1)繊維補強層の厚みが約120μmの積層成形板の場合、引張り試験中に層間剥離を生じる。これに対し、繊維補強層約40μmの薄層繊維補強層を有する積層成形板は層間剥離が最終破断強度にほぼ至るまで発生しないことがわかる。この結果は、非特許文献1の結果と同じである。
(2)実施例1から5では、積層成形板の層間剥離強度が薄層の繊維補強層を有した積層成形板と同様の結果となっている。つまり、本発明によれば、良好な品質を維持した、製造コスト優れた多軸補強積層成型品を得ることが期待できる。
L 積層シート体
P プリプレグ
R 離型フィルム
S 補強繊維シート
T1 散布器
T2 散布器
T3 散布器
T4 接着フィルム
1 シート供給ローラ
2a ヒートローラ
2b プレスローラ
3 フィルム供給ローラ
4 フィルム供給ローラ
5 フィルム供給ローラ
6a ヒートローラ
6b プレスローラ
7 巻取りローラ
8 巻取りローラ
10 シート供給ローラ
11 フィードローラ
12 フィルム巻取りローラ
13a ヒートローラ
13b プレスローラ
14a フィルム供給ローラ
14b フィルム巻取りローラ
15a フィルム供給ローラ
15b フィルム巻取りローラ
16a フィードローラ
16b フィードローラ
17a ヒートローラ
17b プレスローラ
18a フィードローラ
18b フィードローラ
19 フィルム供給ローラ
20 シート巻取りローラ
Claims (10)
- 補強繊維がn(nは2以上)軸方向に配列するように積層された複数の繊維補強層を備えるとともに熱硬化性樹脂材料が全体に含浸されて硬化した多軸補強積層成型品であって、繊維補強層のうち少なくとも一層は平均厚みが80μm以下であり、各繊維補強層間には、片面側又は両面側の繊維補強層の平均厚みtに対して平均厚み0.3×t以下の補強繊維の存在しない樹脂層が形成されており、各樹脂層には、含浸された前記熱硬化性樹脂材料中に層内に占める割合が体積比30〜70%の熱可塑性樹脂材料が層全体にほぼ均一に分布して少なくとも一部が繊維補強層に接着していることを特徴とする多軸補強積層成型品。
- 前記樹脂層は、片面側又は両面側の繊維補強層の平均厚みtに対して平均厚み0.2×t以下であることを特徴とする請求項1に記載の多軸補強積層成型品。
- 前記熱可塑性樹脂材料が粒子状又は繊維状であることを特徴とする請求項1又は2に記載の多軸補強積層成型品。
- 前記繊維補強層は、すべて平均厚み80μm以下であることを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載の多軸補強積層成型品。
- 複数本の連続した補強繊維をほぼ均一に引き揃えて構成され少なくとも1枚は目付け80g/m2以下である複数枚の補強繊維シートに対して、各補強繊維シートの片面又は両面に、積層する際に隣接する補強繊維シートのうち単位面積当り重量が小さい補強繊維シートの重量に対して10%以下の量となるように熱可塑性樹脂材料をほぼ均一に分散させた後、当該熱可塑性樹脂材料を加熱又は加熱加圧することにより当該補強繊維シートに付着させて樹脂付着補強繊維シートを形成する樹脂付着工程と、
複数枚の樹脂付着補強繊維シートを、それぞれの補強繊維の引き揃えた方向が多方向となり、かつ、各樹脂付着補強繊維シート間に前記熱可塑性樹脂材料が配置されるように積層して積層シートを形成する積層工程と、
積層シートの少なくとも一方の面側から熱硬化性樹脂材料を含浸させて多軸補強プリプレグシートを形成する含浸工程と、
前記多軸補強プリプレグシートを所要の大きさに切断し、所要の角度で、所要の枚数を積層した後、加熱加圧成型することにより熱硬化性樹脂材料を硬化させる成型工程と、
を備えることを特徴とする多軸補強積層成型品の製造方法。 - 複数本の連続した補強繊維をほぼ均一に引き揃えて構成され少なくとも1枚は目付け80g/m2以下である複数枚の補強繊維シートに対して、各補強繊維シートの片面又は両面に、積層する際に隣接する補強繊維シートのうち単位面積当り重量が小さい補強繊維シートの重量に対して10%以下の量となるように熱可塑性樹脂材料をほぼ均一に分散させた後、当該熱可塑性樹脂材料を加熱又は加熱加圧することにより当該補強繊維シートに付着させて樹脂付着補強繊維シートを形成する樹脂付着工程と、
少なくとも1枚の連続した樹脂付着補強繊維シートを含む複数枚の樹脂付着補強繊維シートを、それぞれの補強繊維の引き揃えた方向が多方向となり、かつ、各樹脂付着補強繊維シート間に前記熱可塑性樹脂材料が配置されるように積層して連続した積層シートを形成する積層工程と、
連続した積層シートの少なくとも一方の面側から熱硬化性樹脂材料を含浸させて連続した多軸補強プリプレグシートを形成する含浸工程と、
前記多軸補強プリプレグシートを所要の大きさに切断し、所要の角度で、所要の枚数を積層した後、加熱加圧成型することにより熱硬化性樹脂材料を硬化させる成型工程と、
を備えることを特徴とする多軸補強積層成型品の製造方法。 - 複数本の連続した補強繊維をほぼ均一に引き揃えて構成され少なくとも1枚は目付け80g/m2以下である複数枚の補強繊維シートに対して、各補強繊維シートの片面又は両面に、積層する際に隣接する補強繊維シートのうち単位面積当り重量が小さい補強繊維シートの重量に対して10%以下の量となるように熱可塑性樹脂材料をほぼ均一に分散させた後、当該熱可塑性樹脂材料を加熱又は加熱加圧することにより当該補強繊維シートに付着させて樹脂付着補強繊維シートを形成する樹脂付着工程と、
複数枚の樹脂付着補強繊維シートを、それぞれの補強繊維の引き揃えた方向が多方向となり、かつ、各樹脂付着補強繊維シート間に前記熱可塑性樹脂材料が配置されるように積層して積層シートを形成する積層工程と、
前記積層シートを所要の大きさに切断し、所要の角度で、所要の枚数を成型型内に積層した後、当該成型型内に熱硬化性樹脂材料を注入し前記積層シートに熱硬化性樹脂材料を含浸させ、加熱又は加熱加圧成型することにより熱硬化性樹脂材料を硬化させる成型工程と、
を備えることを特徴とする多軸補強積層成型品の製造方法。 - 積層シートを加熱又は加熱加圧することで、各補強繊維シートを熱可塑性樹脂材料により互いに熱融着させて一体化する一体化工程を備えることを特徴とする請求項5から7のずれかに記載の製造方法。
- 前記熱可塑性樹脂材料として、平均粒径が80μm以下の微粒子又は平均断面径80μm以下の繊維の熱可塑性樹脂材料を用いることを特徴とする請求項5から8のいずれかに記載の製造方法。
- 前記補強繊維シートは、少なくとも1枚が、補強繊維束を連続して開繊させた開繊糸を幅方向に複数本引き揃えた、目付け80g/m2以下の開繊糸シートであることを特徴とする請求項5から9のいずれかに記載の製造方法。
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