JP4190743B2 - 希土類永久磁石の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、HFC又はHCFC冷媒及び潤滑油(エステル油又はエーテル油冷凍機油)に長時間晒される希土類永久磁石、特に高効率モーター用として有効な永久磁石の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
希土類永久磁石はその優れた磁気特性と経済性のために、電気・電子機器の多くの分野で利用されており、近年その生産量は急激に増大しつつある。これらのうち希土類系永久磁石は、希土類コバルト磁石に比べて主要元素であるNdがSmより豊富に存在すること、Coを多量に使用しないことから原材料費が安価であり、磁気特性も希土類コバルト磁石をはるかに凌ぐことから、これまで希土類コバルト磁石が使用されてきた小型磁気回路だけでなく、ハードフェライトあるいは電磁石が使われていた分野にも広く応用されている。エアコンや冷蔵庫などのコンプレッサー用モーターにおいても、エネルギー効率を上げて電力消費量を少なくすることを目的に、従来の誘導電動機やフェライト磁石を使用した同期型回転機から希土類磁石を使用したDCブラシレスモーターへの転換が進みつつある。
【0003】
R−Fe−B系永久磁石は、主成分として希土類元素及び鉄を含有するため、湿度をおびた空気中では短時間のうちに容易に酸化するという欠点を有している。磁気回路に組み込んだ場合には、これらの酸化腐食により磁気回路の出力を低下させたり、発生した錆等によって周辺機器を汚染するなどの問題があった。このため、一般に希土類磁石は表面処理を行って使用されている。希土類磁石における表面処理法には、電気メッキや無電解メッキ、更にはAlイオンプレーティング法や各種の塗装などを行って使用されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
冷媒や潤滑油又はそれらの混合系内で使用されるエアコン用コンプレッサーモーターや産業用モーター内において使用される希土類永久磁石は、これら冷媒及び冷凍機油の混合系での高温・高圧力下での耐食性が求められる。
【0005】
例えば、特開平11−150930号公報において、冷媒圧縮機内回転子の鉄心内の希土類磁石では表面処理を行わない磁石材を用いることが提案されている。しかし、HFC冷媒と冷凍機油であるエーテル系又はエステル系の組み合わせにより、高温長時間の運転によって、組み込まれた磁石の磁気特性が低下する可能性がある。
【0006】
また、潤滑油中に浸されて運転される自動車用モーターにおいても、潤滑油と磁石との腐食反応が進行し、磁気特性の劣化が起こっている。
【0007】
従って、これらの用途においては、上述の各種表面処理の適用が検討されるわけであるが、例えばAlイオンプレーティング法ではコストが高くて工業的には問題があり、塗装は溶媒や油と反応するために使えず、またメッキ法ではローターとシャフトの焼き嵌め温度でメッキ膜が剥がれたりするなど、高温での安定性に問題があるために使用できず、またこれらの表面処理は大型の磁石には工業化が難しく、メッキの不良品が多く発生してしまう。
【0008】
このように、高効率モーターに使用される希土類永久磁石は、高温高圧の冷媒又は潤滑油あるいはその両方に長時間晒されることによって、それらと反応したり腐食したりして磁気特性が劣化する問題がある。
【0009】
本発明は、上記問題点を解決したもので、上記のような過酷な使用条件下においても、優れた安定性と高耐食性及び水素バリヤー性を有する高効率モーター用希土類永久磁石の製造方法を提供するものである。
【0010】
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】
本発明は、上記目的を達成するため、
(1)HFC又はHCFC冷媒とエステル油又はエーテル油冷凍機油とに長時間晒される高効率モーター用希土類永久磁石を製造する方法において、主成分をR(RはNd又はNdと他の希土類元素の1種又は2種以上との組み合わせ)、T(TはFe、又はFe及びCo)、及びBとし、Ndが17〜33.5重量%でRの合計量が26.8〜33.5重量%、Bが0.78〜1.25重量%、Ni,Ga,Zr,Nb,Hf,Ta,Mn,Sn,Mo,Zn,Pb,Sb,Al,Si,V,Cr,Ti,Cu,Ca,Mgから選ばれる1種又は2種以上の元素の合計量が0.05〜3.5重量%、残部がT及び不可避の不純物からなる合金を鋳造し、アルゴン、窒素又は真空の無酸素雰囲気中で粉砕した後、微粉砕、磁場中成型、焼結、時効を順次行って焼結磁石とし、その酸素濃度が0.8重量%以下で、磁気特性がBrで12.0kG以上15.2kG以下、iHcが9kOe以上35kOe以下である焼結磁石を切断及び/又は研磨して表面を加工仕上げした後、酸素分圧が10-6〜100Torrであるアルゴン、窒素又は低圧真空雰囲気下において、200〜1100℃で10分〜10時間熱処理を行って磁石の表面に低級酸化物を形成させることを特徴とする高効率モーター用希土類永久磁石の製造方法、
(2)HFC又はHCFC冷媒とエステル油又はエーテル油冷凍機油とに長時間晒される高効率モーター用希土類永久磁石を製造する方法において、主成分をR(RはNd又はNdと他の希土類元素の1種又は2種以上との組み合わせ)、T(TはFe、又はFe及びCo)、及びBとし、Ndが17〜33.5重量%でRの合計量が26.8〜33.5重量%、Bが0.78〜1.25重量%、Ni,Ga,Zr,Nb,Hf,Ta,Mn,Sn,Mo,Zn,Pb,Sb,Al,Si,V,Cr,Ti,Cu,Ca,Mgから選ばれる1種又は2種以上の元素の合計量が0.05〜3.5重量%、残部がT及び不可避の不純物からなる合金を母合金とし、R’(R’は希土類元素の1種又は2種以上の組合せ)が28〜70重量%、Bが0〜1.5重量%、Ni,Ga,Zr,Nb,Hf,Ta,Mo,Al,Si,V,Cr,Ti,Cuから選ばれる1種又は2種以上の元素の合計量が0.05〜10重量%、残部がFe及びCo、並びに不可避の不純物からなる合金を助材とし、アルゴン、窒素又は真空の無酸素雰囲気中で水素化粉砕した母合金を85〜99重量%、助材を1〜15重量%の割合で混合した後、微粉砕、磁場中成型、焼結、時効を順次行って焼結磁石とし、その酸素濃度が0.8重量%以下で、磁気特性がBrで12.0kG以上15.2kG以下、iHcが9kOe以上35kOe以下である焼結磁石を切断及び/又は研磨して表面を加工仕上げした後、酸素分圧が10-6〜100Torrであるアルゴン、窒素又は低圧真空雰囲気下において200〜1100℃で10分〜10時間熱処理を行って磁石の表面に低級酸化物を形成させることを特徴とする高効率モーター用希土類永久磁石の製造方法
を提供する。
【0011】
即ち、本発明者は、上記問題点を解決するため鋭意検討を行った結果、高効率の各種モーター(改正省エネ法に準拠できるモーター)に使用され、その運転条件下でHFC系溶剤及び/又は潤滑油に長時間晒される希土類磁石において、上記表面加工仕上げした磁石に対し、好ましくは200〜1100℃の温度範囲で酸素分圧が10-6Torrから100Torrであるアルゴン、窒素又は低圧真空雰囲気下で、10分〜10時間熱処理することによって、耐食性が向上することを知見し、本発明を完成したものである。
【0012】
以下、本発明につき更に詳しく説明する。
【0013】
本発明の希土類永久磁石の製造方法においては、まず、主成分をR(RはNd又はNdと他の希土類元素の1種又は2種以上との組み合わせ)、T(TはFe、又はFe及びCo)、及びBとし、Ndが17〜33.5重量%でRの合計量が26.8〜33.5重量%、Bが0.78〜1.25重量%、Ni,Ga,Zr,Nb,Hf,Ta,Mn、Sn,Mo,Zn,Pb,Sb,Al,Si,V,Cr,Ti,Cu,Ca,Mgから選ばれる1種又は2種以上の元素の合計量が0.05〜3.5重量%、残部がT及び不可避の不純物からなる合金を鋳造する。
【0014】
ここで、上記R−Fe−B系永久磁石に用いるRは、組成の26.8〜33.5重量%を占めるが、RとしてはNd、又はNdと他の希土類元素、例えばY,La,Ce,Pr,Pm,Sm,Gd,Tb,Dy,Ho,Er,Lu,Ybの内から選択される1種もしくは2種以上とが使用されるが、中でもNdとCe,La,Nd,Pr,Dy,Tbの内少なくとも1種以上とを含むのが好ましい。このように、RはNdを必須元素として含有するが、この場合Ndの合金中における含有量は17〜33.5重量%、特に17〜33重量%である。Bは0.78〜1.25重量%の範囲とする。残部であるTはFe、又はFe及びCoであり、特にFeは合金中に50〜70重量%の範囲であることが好ましく、この場合、Feの一部をCoで置換することにより温度特性を改善することができる。FeをCoで置換する場合はCo/(Co+Fe)≦20重量%であることが好ましい。Coの添加量が20重量%を越えると、保磁力が低下し、コストも上昇するので、その量は0.1〜15重量%が好ましい。また、磁気特性の改善、あるいは、コスト低減のために、Ni,Ga,Zr,Nb,Hf,Ta,Mn,Sn,Mo,Zn,Pb,Sb,Al,Si,V,Cr,Ti,Cu,Ca,Mgから選ばれる少なくとも1種を添加することができる。このような組成の合金は合金の融点以上で溶湯化させ、金型鋳造法、ロール急冷法、アトマイズ法等の鋳造方法により得ることができる。なお、鋳造方法としては、特に金型鋳造法及びロール急冷法が好ましい。
【0015】
上記組成の合金を水素化粉砕、又はブラウンミル、ピンミル、ジョークラッシャー等を用いてアルゴン、窒素又は真空の無酸素雰囲気中で粉砕した後、好ましくは平均粒径1〜30μmに微粉砕し、磁場中配向圧縮成型あるいは非磁場中圧縮成型、焼結、溶体化、時効することによりバルク化し、研削、研磨加工して所望の実用形状を有する永久磁石が得られる。
【0016】
また、上記の希土類磁石は、主成分をR(RはNd又はNdと他の希土類元素の1種又は2種以上との組み合わせ)、T(TはFe、又はFe及びCo)、及びBとし、Ndが17〜33.5重量%、特に17〜33重量%でRの合計量が26.8〜33.5重量%、Bが0.78〜1.25重量%、Ni,Ga,Zr,Nb,Hf,Ta,Mn,Sn,Mo,Zn,Pb,Sb,Al,Si,V,Cr,Ti,Cu,Ca,Mgから選ばれる1種又は2種以上の元素の合計量が0.05〜3.5重量%、残部がT及び不可避の不純物からなる合金を母合金とし、R’(R'は希土類元素の1種又は2種以上の組み合わせ)が28〜70重量%、Bが0〜1.5重量%、Ni,Ga,Zr,Nb,Hf,Ta,Mo,Al,Si,V,Cr,Ti,Cuから選ばれる1種又は2種以上の元素の合計量が0.05〜10重量%、残部がFe及びCo、並びに不可避の不純物からなる合金を助材とし、アルゴン、窒素又は真空の無酸素雰囲気中で水素化粉砕した母合金を85〜99重量%、助材を1〜15重量%の割合で、必要によりオレイン酸、ステアリン酸、ラウリン酸等の高級脂肪酸又はその塩等の潤滑剤と共に、混合した後、微粉砕、磁場中成型、焼結、時効を順次行い、更に、切断及び/又は研磨して表面を加工仕上げすることにより得ることもできる。なお、R’としてはY又はLa,Ce,Pr,Nd,Pm,Sm,Gd,Tb,Dy,Ho,Er,Lu,Ybの内から選択される1種もしくは2種以上が使用されるが、中でもCe,La,Nd,Pr,Dy,Tbの内少なくとも1種以上を含むのが好ましい。Bは0.78〜1.25重量%の範囲とする。
【0017】
また、上記助材合金において、Fe及びCoの含有量は、合金中にCoが10〜60重量%、特に10〜40重量%であることが好ましく、その残部がFeであることが好ましい。
【0018】
ここで得られた焼結磁石(永久磁石)は、その酸素濃度が0.8重量%以下で、磁気特性がBrで12.0kG以上15.2kG以下、iHcが9kOe以上35kOe以下である。更には、酸素濃度が0.05〜0.8重量%で、かつ炭素濃度が0.03〜0.10重量%であることが、保磁力の向上と共に磁気特性の向上の点から好ましい。
【0019】
本発明においては、次いで上記永久磁石に対して熱処理を行い、これによって耐食性を向上させる。この場合、熱処理温度は200〜1100℃が好ましく、より好ましくは300〜600℃、更に好ましくは450〜550℃である。熱処理温度が高すぎると磁気特性劣化が起こり、また低すぎると冷媒及び/又は潤滑油に対する耐久性が悪くなるおそれがある。
【0020】
熱処理の雰囲気は、酸素分圧が10-6〜100Torr、より好ましくは10-5〜10-4Torrであるアルゴン、窒素又は低圧真空雰囲気下であり、熱処理時間は10分〜10時間、より好ましくは10分〜6時間、更に好ましくは30分〜3時間である。なお、所望の雰囲気及び温度で熱処理されたR−Fe−B系永久磁石は10〜2000℃/minの冷却速度で冷却してもよい。場合によっては多段にわたる熱処理を行うことも可能である。
【0021】
このように熱処理することにより、磁石の表面に低級酸化物を形成させることができ、耐蝕性のよい高効率モーター用希土類永久磁石が得られる。なお、本発明で得られる磁石は、特にHFC系(例えば、R410A,R134a,R125等)やHCFC(R22,R32等)などの溶媒及び潤滑油(冷凍機油:鉱物油、エステル油、エーテル油等)に耐蝕性を示すことを特徴とするものである。
【0022】
【実施例】
以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。
【0023】
[実施例1]
Ar雰囲気の高周波溶解により重量比で32Nd−1.2B−59.8Fe−7Coなる組成の鋳塊を作製した。このインゴットをジョークラッシャーで粗粉砕し、更に窒素ガスによるジェットミルで微粉砕を行なって、平均粒径が3.5μmの微粉末を得た。次に、この微粉末を10kOe磁界が印加された金型内に充填し1.0t/cm2の圧力で成形した。次いで真空中1100℃で2時間焼結し、更に550℃で1時間時効処理を施して永久磁石とした。得られた永久磁石から縦5.9mm×横5.9mm×厚さ1.2mm寸法、酸素濃度0.611重量%、Br=11.28kG、iHc=17.20kOeの磁石片を切り出し、バレル研磨処理を行なった後、超音波水洗を行った。熱処理はアルゴンガスを導入した真空熱処理装置を490℃に加熱し、1時間熱処理させ(酸素分圧10-5Torr)、これを試験片とした。
【0024】
圧力容器としてキャップボルト式耐圧容器[容量200ml(耐圧硝子工業(株)TPR型N2タイプ)]に市販のエステル系冷凍機油又はエーテル系冷凍機油を20g計量したのち、試験片のR−Fe−B系永久磁石を入れ、容器を締結した。キャップボルト式耐圧容器全体をドライアイスならびにエタノール寒剤により冷却し、冷媒となるフロンガスを液体のまま注入した。耐圧容器全体の重量増から注入したフロンガス量を計量し、フロンガス重量20gになるよう、即ち冷媒と冷凍機油の重量比が1となるよう設定した。一般にこれら手法はチューブテストと呼ばれる圧縮機の耐食性評価の方法である。これを150±0.5℃に制御された恒温装置に耐圧容器全体を入れ、所定時間加熱した後、耐圧容器を開封しR−Fe−B系磁石を取り出し、その磁気特性変化を調べた。結果を図1に示す。また、磁気特性の変化(試験前磁石に対する試験後磁石特性をPc=0における劣化率で表す)を表1に示す。
【0025】
[比較例1]
熱処理を行わない以外は実施例1と同様のR−Fe−B系永久磁石を試験片として用い、同様のチューブテストを行った。結果を図1、表1に示す。
【0026】
[比較例2]
熱処理を大気中400℃で30分間行った以外は実施例1と同様のR−Fe−B系永久磁石を試験片として用い、同様のチューブテストを行った。結果を図2、表1に示す。
【0027】
なお、チューブテスト後の磁気特性は下記の通りであった。
実施例1:Br=11.13kG、 iHc=16.96kOe
比較例1:Br= 8.50kG、 iHc=14.99kOe
比較例2:Br=10.98kG、 iHc=17.36kOe
【0028】
【表1】
【0029】
表1の結果から明らかなように、熱処理を行わないと、エーテル系冷凍機油を用いた場合、チューブテスト500時間経過後大きく磁気特性が劣化し、1000時間経過後にはR−Fe−B系永久磁石が粉末化し、冷凍機油内に分散している状態となった。実際の圧縮機はつねに強銅製の配管などにより相溶化した冷媒と冷凍機油が高圧で循環しており、このようなスラッジの発生は配管のつまりなどを生じるため致命的な欠陥となる。表1からわかるように、熱処理を行うことにより、高温高圧雰囲気においても実用上十分な耐食性をもつことがわかった。また、熱処理を行っても、空気中雰囲気では磁気特性が劣るものであった(比較例2)。
【0030】
[実施例2]
本試料は、粉砕から焼結の工程を酸素から遮断した雰囲気で作製した低酸素濃度品である。出発原料として、Nd,Pr,Dy,Tb,電解鉄,Co,フェロボロン,Al,Cu,更に組成によってはフェロジルコニュウムまたはフェロハフニュウムを使用し、表2の組成に配合後、双ロール急冷法により合金を得た。得られた合金を+1.5±0.5kgf/cm2の水素雰囲気中で水素化処理を行い、10-2Torr以下の真空中で600℃×5時間の脱水素処理を行った。この時得られた合金は、水素化・脱水素処理によって数百μmの粗粉になっていた。得られた粗粉と潤滑剤として0.06重量%のラウリン酸をVミキサーで混合し、更に窒素気流中ジェットミルにて平均粒径3μm程度に微粉砕した。その後、これらの微粉を成型装置の金型に充填し、13kOeの磁界中で配向し、磁界に垂直方向に1.2ton/cm2の圧力で成型し、それらの成型体を1050℃で2時間、Ar雰囲気中で焼結し、更に冷却した後、500℃で2時間、Ar雰囲気中で熱処理し、各々の組成の永久磁石材料を得た。なお、これらのR−Fe−B系永久磁石材料における炭素、酸素含有量は、それぞれ0.061〜0.073重量%、0.105〜0.186重量%であった。磁気特性の結果を表2に示す。
【0031】
【表2】
【0032】
[実施例3]
出発原料として、Nd,Dy,電解鉄,Co,フェロボロン,Al,Cuを使用し、表3の組成に配合後、高周波溶解し、水冷銅鋳型に鋳造することにより、各々の組成の鋳塊を得た。これらの鋳塊をブラウンミルで粗粉砕し、得られた粗粉と潤滑剤として0.08重量%のステアリン酸亜鉛をVミキサーで混合し、更に窒素気流中ジェットミルにて処理し、平均粒径3μm程度の微粉を得た。その後、これらの微粉を成型装置の金型に充填し、12kOeの磁界中で配向し、磁界に垂直方向に1.5ton/cm2の圧力で成型し、それの成型体を1080℃で2時間、10-4Torr以下の真空雰囲気中で焼結し、更に冷却した後、600℃で1時間、10-2Torr以下の真空雰囲気中で熱処理し、各々の組成の永久磁石材料を得た。なお、これらのR−Fe−B系永久磁石材料における炭素、酸素含有量は、それぞれ0.081〜0.092重量%、0.058〜0.071重量%であった。磁気特性の結果を表3に示す。
【0033】
【表3】
【0034】
[実施例4]
本発明を二合金法を利用することで更なる高特性化を試みた。なお、本試料は粉砕から焼結の工程を酸素から遮断した雰囲気で作製した低酸素濃度品である。実験条件は、表4に示すように、母合金と助材の組成のみを変化させてあり、母合金は単ロール急冷法により作製し、+0.5〜+2.0kgf/cm2の水素雰囲気中で水素化処理を行い、10-2Torr以下の真空中で500℃×5時間の半脱水素処理を行った。また、助材合金は高周波溶解し、水冷銅鋳型に鋳造することにより鋳塊を得た。
【0035】
次に、母合金を90重量%と助材を10重量%秤量し、潤滑剤としてオレイン酸を0.05重量%添加してVミキサーで混合し、更に窒素気流中ジェットミルにて平均粒径4μm程度の微粉を得た。その後、これらの微粉を成型装置の金型に充填し、12kOeの磁界中で配向し、磁界に垂直方向に0.5ton/cm2の圧力で成型し、それの成型体を1040℃で2時間、10-4Torr以下の真空雰囲気中で焼結し、更に冷却した後、500℃で1時間、Ar雰囲気中で熱処理し、各々の組成の永久磁石材料を得た。なお、これらのR−Fe−B系永久磁石材料における炭素、酸素含有量は、それぞれ0.052〜0.063重量%、0.085〜0.105重量%であった。磁気特性の結果を表4に示す。
【0036】
【表4】
【0037】
[実施例5]
本発明を二合金法を利用することで更なる高特性化を試みた。組成は表5に示すように母合金と助材を変化させてあり、母合金・助材合金は高周波溶解し、水冷銅鋳型に鋳造することにより鋳塊を得た。
【0038】
次に、母合金を92重量%と助材を8重量%秤量し、潤滑剤としてステアリン酸亜鉛を0.05重量%添加してVミキサーで混合し、更に窒素気流中ジェットミルにて平均粒径4μm程度の微粉を得た。その後、これらの微粉を成型装置の金型に充填し、12kOeの磁界中で配向し、磁界に垂直方向に0.5ton/cm2の圧力で成型し、それの成型体を1020℃から10℃毎に1100℃まで2時間、10-4Torr以下の真空雰囲気中で焼結し、更に冷却した後、500℃で1時間、10-2Torr以下のArガス雰囲気中で熱処理し、各々の組成の永久磁石材料を得た。なお、これらのR−Fe−B系永久磁石材料における炭素、酸素含有量は、それぞれ0.063〜0.075重量%、0.328〜0.457重量%であった。磁気特性の結果を表5に示す。
【0039】
【表5】
【0040】
[実施例6]
本発明を二合金法を利用することで更なる高特性化を試みた。組成は表6に示すように母合金と助材を変化させてあり、母合金・助材は単ロール急冷法により作製し、+0.5〜+2.0kgf/cm2の水素雰囲気中で水素化処理を行い、10-2Torr以下の真空中で500℃×3時間の半脱水素処理を行った。
【0041】
次に、母合金を94重量%と助材を6重量%秤量し、潤滑剤としてステアリン酸亜鉛を0.05重量%添加してVミキサーで混合し、更に窒素気流中ジェットミルにて平均粒径4μm程度の微粉を得た。その後、これらの微粉を成型装置の金型に充填し、12kOeの磁界中で配向し、磁界に垂直方向に0.5ton/cm2の圧力で成型し、それの成型体を1020℃から10℃毎に1100℃まで2時間、10-4Torr以下の真空雰囲気中で焼結し、更に冷却した後、500℃で1時間、10-2Torr以下の真空雰囲気中で熱処理し、各々の組成の永久磁石材料を得た。これらのR−Fe−B系永久磁石材料における炭素、酸素含有量は、それぞれ0.082〜0.093重量%、0.115〜0.205重量%であった。磁気特性の結果を表6に示す。
【0042】
【表6】
【0043】
なお、助材合金を高周波溶解し、水冷鋳型に鋳造し、水素化・半脱水素処理することや、助材合金を単又は双ロール急冷法により作製し、水素化・半脱水素処理することや、助材合金を単又は双ロール急冷法により作製し、ブラウンミル等で粗粉砕し作製した試料にも本発明は有効である。
【0044】
【発明の効果】
本発明によれば、加工処理を施したR−Fe−B系永久磁石表面に熱処理による保護膜形成を行うことにより、冷媒及び潤滑油による高温高圧という雰囲気においても耐食性及び水素バリアー性を有する高耐油性焼結永久磁石を簡便かつ安価に提供することができ、産業上その利用価値は極めて高い。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例1、比較例1において、チューブテストを行う前及び市販のエーテル冷凍機油を用い、冷媒としてR410Aを使用して150℃で500時間チューブテストを行った後のR−Fe−B系永久磁石の磁気特性を示すグラフである。
【図2】比較例2において、チューブテストを行う前及び図1の場合と同様にしてチューブテストを行った場合のR−Fe−B系永久磁石の磁気特性を示すグラフである。
Claims (3)
- HFC又はHCFC冷媒とエステル油又はエーテル油冷凍機油とに長時間晒される高効率モーター用希土類永久磁石を製造する方法において、主成分をR(RはNd又はNdと他の希土類元素の1種又は2種以上との組み合わせ)、T(TはFe、又はFe及びCo)、及びBとし、Ndが17〜33.5重量%でRの合計量が26.8〜33.5重量%、Bが0.78〜1.25重量%、Ni,Ga,Zr,Nb,Hf,Ta,Mn,Sn,Mo,Zn,Pb,Sb,Al,Si,V,Cr,Ti,Cu,Ca,Mgから選ばれる1種又は2種以上の元素の合計量が0.05〜3.5重量%、残部がT及び不可避の不純物からなる合金を鋳造し、アルゴン、窒素又は真空の無酸素雰囲気中で粉砕した後、微粉砕、磁場中成型、焼結、時効を順次行って焼結磁石とし、その酸素濃度が0.8重量%以下で、磁気特性がBrで12.0kG以上15.2kG以下、iHcが9kOe以上35kOe以下である焼結磁石を切断及び/又は研磨して表面を加工仕上げした後、酸素分圧が10-6〜100Torrであるアルゴン、窒素又は低圧真空雰囲気下において、200〜1100℃で10分〜10時間熱処理を行って磁石の表面に低級酸化物を形成させることを特徴とする高効率モーター用希土類永久磁石の製造方法。
- HFC又はHCFC冷媒とエステル油又はエーテル油冷凍機油とに長時間晒される高効率モーター用希土類永久磁石を製造する方法において、主成分をR(RはNd又はNdと他の希土類元素の1種又は2種以上との組み合わせ)、T(TはFe、又はFe及びCo)、及びBとし、Ndが17〜33.5重量%でRの合計量が26.8〜33.5重量%、Bが0.78〜1.25重量%、Ni,Ga,Zr,Nb,Hf,Ta,Mn,Sn,Mo,Zn,Pb,Sb,Al,Si,V,Cr,Ti,Cu,Ca,Mgから選ばれる1種又は2種以上の元素の合計量が0.05〜3.5重量%、残部がT及び不可避の不純物からなる合金を母合金とし、R’(R’は希土類元素の1種又は2種以上の組合せ)が28〜70重量%、Bが0〜1.5重量%、Ni,Ga,Zr,Nb,Hf,Ta,Mo,Al,Si,V,Cr,Ti,Cuから選ばれる1種又は2種以上の元素の合計量が0.05〜10重量%、残部がFe及びCo、並びに不可避の不純物からなる合金を助材とし、アルゴン、窒素又は真空の無酸素雰囲気中で水素化粉砕した母合金を85〜99重量%、助材を1〜15重量%の割合で混合した後、微粉砕、磁場中成型、焼結、時効を順次行って焼結磁石とし、その酸素濃度が0.8重量%以下で、磁気特性がBrで12.0kG以上15.2kG以下、iHcが9kOe以上35kOe以下である焼結磁石を切断及び/又は研磨して表面を加工仕上げした後、酸素分圧が10-6〜100Torrであるアルゴン、窒素又は低圧真空雰囲気下において200〜1100℃で10分〜10時間熱処理を行って磁石の表面に低級酸化物を形成させることを特徴とする高効率モーター用希土類永久磁石の製造方法。
- 上記焼結磁石の酸素濃度が0.05〜0.8重量%であり、炭素濃度が0.03〜0.10重量%である請求項1又は2記載の製造方法。
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