JP4184630B2

JP4184630B2 - 自動車用グラスラン

Info

Publication number: JP4184630B2
Application number: JP2001194322A
Authority: JP
Inventors: 久本山
Original assignee: Kinugawa Rubber Industrial Co Ltd
Current assignee: Kinugawa Rubber Industrial Co Ltd
Priority date: 2001-06-27
Filing date: 2001-06-27
Publication date: 2008-11-19
Anticipated expiration: 2021-06-27
Also published as: JP2003002067A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車のドアサッシュ等のサッシュ部分に取付けられて、昇降ガラスの端縁をシールする自動車用グラスランに関する。
【０００２】
【従来の技術】
図８〜図１０に示すように、自動車のドアサッシュ１には昇降ガラス２の端縁をシールするためにゴム材料等から成るグラスラン３が装着されている。このグラスラン３は、ドアサッシュ１のサッシュ溝に係合される断面略コ字状のグラスラン本体４と、このグラスラン本体４の車内側と車外側の各側壁４ａ，４ｂの先端部から底壁４ｃ方向に延出して昇降ガラス２の端縁に密接するインナリップ５とアウタリップ６を備えている。そして、グラスラン３は、ドアサッシュ１のルーフ部に沿う水平辺（一辺）に装着される第１押出部７と、ドアサッシュ１の後部垂立辺（他辺）に装着される第２押出部８とがコーナの型成形部９において一体に結合されている。
【０００３】
また、グラスラン３は、図９，図１０に示すようにその両側壁４ａ，４ｂがドアサッシュの両側壁に対し開口部側に向かってハの字状に開くように形成されており、サッシュ装着時にその側壁４ａ，４ｂがサッシュの側壁に倣うように所定角度θ窄められ、それによってインナリップ５とアウタリップ６の先端部がグラスラン本体４内で寄せ合わせられるようになっている。そして、サッシュ装着時にグラスラン３の側壁４ａ，４ｂが窄められると、側壁４ａ，４ｂの水平辺側（第１押出部７側）の倒れ変形領域と後部垂立辺側（第２押出部８側）の倒れ変形領域が交差する型成形部９内の倒れ境界線ｋ部分を中心としてグラスラン３の一辺と他辺の側面視角度がαだけ押し開かれることとなるため、グラスラン３は、予めサッシュ装着時のα分の押し開きを見込んでドアサッシュの側面視角度よりもα分小さい側面視角度に形成されている。
【０００４】
尚、この関連技術は、例えば、特開平９−３１５１６１号公報等に示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
この従来のグラスラン３は、インナリップ５,アウタリップ６（以下、「シールリップ５，シールリップ６」と呼ぶ。）とも第１,第２押出部７，８から型成形部９にかけて同サイズで、しかも、側壁４ａ，４ｂに対して同傾斜角度に形成されている。したがって、サッシュ装着時に、図１１に示すように（図１１には、一方のシールリップ５のみ図示しているが、他方のシールリップ６側も同様となっている。）第１押出部７と第２押出部８の側壁４ａ（４b）の開きをθ分窄めたときに、各押出部７，８のシールリップ５（６）の先端部がグラスラン３の外周側に変位すると、型成形部９のシールリップ５（６）が押出部７，８方向に引っ張られて側壁４ａ（４b）に対する傾斜角度を増すように立ち上がり、昇降ガラスに対するシールリップ５（６）の接触面がその部分で歪んでしまう。
【０００６】
即ち、各押出部７，８のシールリップ５（６）の先端部がグラスラン３の外周側に変位した場合には、型成形部９のうちの押出部７，８との接合部の近傍では、シールリップ５（６）の先端部が押出部７，８のシールリップ５（６）に追従して外周側に変位しようとするものの、このときシールリップ５（６）の先端部の周長は殆ど伸びることがないため、型成形部９では、図１２,図１３に示すように、シールリップ５（６）の先端部がサッシュ装着前の位置L₀よりも外周側には変位することができず、その結果、型成形部９のシールリップ５（６）が先端部の周長を維持し得るように立ち上がってしまうと共に、シールリップ５（６）の先端部がグラスラン本体４の底面から離れてしまう。尚、同図中５’は、サッシュ装着状態における押出部７，８のシールリップを示し、L₁は、シールリップ５’の先端位置を示す。
【０００７】
また、上記従来のグラスラン３の場合、水平辺側の側壁４ａ（４ｂ）の倒れ変形領域と垂立辺側の側壁４ａ（４ｂ）の倒れ変形領域が交差する型成形部９内の倒れ境界線ｋの位置においては、図１４に示すように、水平辺側の側壁４ａ（４ｂ）と垂立辺側の側壁４ａ（４ｂ）が斜めに交わって形成されることから、この部分の肉厚ｔ₂が側壁４ａ（４ｂ）の他の部分の肉厚ｔ₁に比較して厚くなる。このため、サッシュ装着時にグラスラン３の側壁４ａ（４ｂ）全体を倒れ変形させようとしたときに、この境界線ｋ付近がどうしてもフラットに変形しにくくなり、このことが原因して境界線ｋ付近のシールリップ５（６）に歪みが生じ易くなると共に、型成形部９の側壁４ａ（４ｂ）がサッシュ１の側壁内面に確実に密着しなくなり、サッシュ１との間に図１５に示すような隙間ｄができ易くなる。
【０００８】
したがって、上記従来のグラスラン３は、これらのことが原因して型成形部９のシールリップ５（６）に部分的な歪みが生じ易くなり、この歪みが生じると、シールリップ５（６）の先端の通り線がサッシュのコーナ付近で部分的に落ち込み、或は、撓んで外観品質が低下すると共に、昇降ガラスに対するシール性も低下してしまい、また、シールリップ５（６）の面圧が型成形部９で局部的に増大することにより、昇降ガラスの円滑な昇降作動が阻害されると共に、シールリップ５（６）に塗布された滑剤も部分的に剥がれ易くなる。
【０００９】
そこで本発明は、サッシュ装着時における型成形部のシールリップの歪みを確実に防止できるようにして、昇降ガラスに対するシール性の向上、昇降ガラスの円滑な作動の実現、耐久性、及び、外観品質の向上を図ることのできる自動車用グラスランを提供しようとするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
サッシュ（１）の長手方向の一辺に沿って装着される第１押出部（１７）とサッシュ（１）の他辺に沿って装着される第２押出部（１８）とが、前記サッシュ（１）の一辺と他辺の成す側面視角度よりも小さい側面視角度となるようにコーナの型成形部（１９）で一体に連結されていて、その第１，第２押出部（１７，１８）および型成形部（１９）が、サッシュ（１）に装着される断面略コ字状のグラスラン本体（１４）と、このグラスラン本体（１４）の両側の側壁（１４ａ，１４ｂ）先端からグラスラン本体（１４）の底面に向かって延出して、昇降ガラスの端縁に密接するシールリップ（１５，１６）とをそれぞれ備え、第１，第２押出部（１７，１８）および型成形部（１９）のそれぞれにおいて、前記グラスラン本体（１４）の両側壁（１４ａ，１４ｂ）がサッシュ（１）の両側壁（１ａ，１ｂ）に対して開口部側にハの字状に開いて形成された自動車用グラスランであって、サッシュ（１）に対するグラスラン本体（１４）の装着によりグラスラン本体（１４）の両側壁（１４ａ，１４ｂ）の開きが窄められるのに伴なって前記型成形部（１９）を中心として第１押出部（１７）と第２押出部（１８）の側面視角度がサッシュ（１）の側面視角度と合致するように押し広げられるものにおいて、型成形部（１９）のシールリップ（１５または１６）を、そのシールリップ（１５または１６）を支持するグラスラン本体（１４）の側壁（１４ａまたは１４ｂ）側に、第１，第２押出部（１７，１８）のシールリップ（１５または１６）よりも余分に屈曲させて形成し、型成形部（１９）のシールリップ（１５または１６）がサッシュ（１）装着時に立ち上がったときの同シールリップ（１５または１６）の傾斜角度、及び、グラスラン本体（１４）底面からシールリップ（１５または１６）先端迄の距離が、第１，第２押出部（１７，１８）におけるサッシュ（１）装着時のシールリップ（１５または１６）の傾斜角度、及び、底面からシールリップ（１５または１６）先端迄の距離とほぼ等しくなるようにした。
【００１１】
この発明の場合、サッシュ装着時に第１，第２押出部の側壁をサッシュの側壁に沿うように倒れ変形させると、これらの押出部のシールリップの先端部が側壁の倒れに応じて外周側に変位する。このときグラスラン全体でのシールリップ先端の周長は殆ど変化しないため、型成形部のシールリップは側壁に対する傾斜角度を増大させるように立ち上がるが、このときの立ち上がったシールリップの傾斜角度は、第１，第２押出部のシールリップの傾斜角度と等しくなり、また、型成形部におけるグラスラン本体の底面からシールリップ先端迄の距離も、このとき第１，第２押出部におけるグラスラン本体の底面からシールリップ先端迄の距離とほぼ等しくなる。したがって、サッシュ装着時にはシールリップの傾斜角度と共に、グラスラン本体の底面からシールリップ先端迄の距離が全域においてほぼ等しくなる。
【００１２】
その上で、請求項２に記載の発明は、型成形部（１９）の側壁（１４ａまたは１４ｂ）のうちの、少なくとも外周側のコーナ部と内周側のコーナ部を結ぶ領域に、グラスラン本体（１４）の側壁の一般部よりも薄い薄肉部（２０）を設けるようにした。
【００１３】
この発明の場合、サッシュ装着時に第１，第２押出部の側壁をサッシュの側壁に沿うように倒れ変形させると、型成形部のコーナ部付近を中心に側面視角度が押し開かれるが、このとき少なくとも型成形部の側壁のうちの、外側のコーナ部と内側のコーナ部を結ぶ領域が薄肉部とされているため、側壁の倒れ境界線付近はほぼフラットになるまで変形する。したがって、シールリップの倒れ境界線付近はシールリップの他の部分とほぼ同姿勢に維持されることとなる。
【００１４】
この場合、型成形部（１９）の側壁（１４ａまたは１４ｂ）のうちの、グラスラン本体（１４）の内側に臨む面に凹部を設けることによって前記薄肉部（２０）を形成することが好ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の一実施形態を図１〜図７に基づいて説明する。
【００１６】
この実施形態のグラスラン１０は、図２に示すように、自動車のドアサッシュ１のルーフ部に沿う水平辺１１から後部垂立辺１２にかけて装着されるものである。ドアサッュ１は断面略コ字状のサッシュ溝１３を備え、このサッシュ溝１３内にグラスラン１０が装着されるようになっている。
【００１７】
グラスラン１０は、サッシュ溝１３内に係合されるグラスラン本体１４が断面略コ字状に形成され、このグラスラン本体１４の車内側と車外側の側壁１４ａ，１４ｂの先端部にグラスラン本体１４の底壁１４ｃ方向に延出して、昇降ガラスの車内側と車外側の各端縁に密接するシールリップ１５，１６が設けられている。そして、グラスラン本体１４の両側壁１４ａ，１４ｂは、図１に示すように、ドアサッシュ１の両側壁１ａ，１ｂに対して開口部側にハの字状に所定角度θ開いて形成されており、ドアサッシュ１への装着時にその開き分θが窄められ、それによってドアサッシュ１の両側壁に弾接するようになっている。
【００１８】
また、このグラスラン１０は主要部分が基本的に押出成形によって形成されているが、ドアサッシュ１０の水平辺１１に装着される第１押出部１７と後部垂立辺１２に装着される第２押出部１８は上方のコーナ部分において型成形によって連結されている。このコーナの型成形部１９は第１押出部１７と第２押出部１８を連続させる部分であることから、両押出部１７，１８と断面のサイズや形状はほぼ同様となっているが、側壁１４ａ，１４ｂに対する各シールリップ１５，１６の傾斜角度と、車内側の側壁１４ａの一部の断面形状等が若干異なっている。
【００１９】
以下、この型成形部１９について押出部１７，１８との相違部分を中心説明する。尚、図示の都合上、図１,図３,図４等においては断面の車内側半分のみを示すが、車外側半分も車内側半分とほぼ同様の構造となっている。
【００２０】
このグラスラン１０の場合、型成形部１９のシールリップ１５（１６）は、図１に示すように、そのシールリップ１５（１６）を支持する側壁１４a,（１４b）側に、第１,第２押出部１７,１８の対応するシールリップ１５（１６）よりも余分に屈曲させて形成されている。具体的には、サッシュ装着前における型成形部１９のグラスラン本体１４の底面からシールリップ１５（１６）の先端までの距離n₁,n₂が、サッシュ装着時における第１，第２押出部１７，１８のグラスラン本体１４の底面からシールリップ１５（１６）の先端までの距離m₁,m₂と略等しくなるように予め余分に屈曲させてある。これは型成形部１９のシールリップ１５（１６）が周長を一定に維持すべくサッシュ装着時に立ち上がることを見込んでの余分な屈曲であり、この余分な屈曲を設けたことにより、サッシュ装着時に型成形部１９のシールリップ１５（１６）の傾斜角度が第１,第２押出部１７,１８のシールリップ１５（１６）の傾斜角度と同角度になると共に、グラスラン本体１４の底面からシールリップ１５（１６）の先端までの距離が押出部１７，１８と型成形部１９でほぼ等しくなる。
【００２１】
即ち、今、サッシュ１への装着によって第１,第２押出部１７,１８の側壁１４a（１４b）が図１,図３,図４中の破線で示すようにθ分窄められたとすると、これらの押出部１７,１８のシールリップ１５（１６）の先端部は外周側に変位してグラスラン本体１４の底面からの距離がm₁,m₂に狭められる。しかし、このとき型成形部１９においては、側壁１４a,１４bは同様にθ分窄められるもののシールリップ１５（１６）の先端部の周長が伸びないことからシールリップ１５（１６）が立ち上がり、その結果、図５に示すようにグラスラン本体１４の底面からシールリップ１５（１６）の先端までの距離が型成形部１９と押出部１７,１８で略等しくなり（n₁=m₁,n₂=m₂）、シールリップ１５（１６）の傾斜角度も型成形部１９と押出部１７,１８で同角度となる。したがって、サッシュ装着状態においても、シールリップ１５（１６）の先端の通り線は、型成形部１９で部分的に落ち込んだり、撓むことがなく、このことからサッシュ装着状態での外観品質は確実に向上する。尚、図中L₁は、サッシュ装着時における押出部１７,１８のシールリップ１５の先端位置を示す。
【００２２】
また、このグラスラン１０においては、型成形部１９の車内側の側壁１４aのうちの、第１押出部１７の延出方向から第２押出部１８の延出方向に向きが変わる領域全体（図１中のクロスハッチングが入れてある領域）に他の部分の肉厚t₁よりも肉厚が薄い薄肉部２０が設けられている。この薄肉部２０は、図６，図７に示すように側壁１４aのうちの、グラスラン本体１４の内側に臨む面に凹部が設けられることによって形成されている。そして、この薄肉部２０は肉厚が最大になる倒れ境界線k部分でも肉厚t₂'が押出部１７,１８の側壁の肉厚t₁よりも薄くなっている。尚、薄肉部２０の倒れ境界線k以外の部分の肉厚は図中t₁'で示す。
【００２３】
したがって、このグラスラン１０はサッシュ装着時の両側壁１４a,１４bのθ分の倒れに伴って側面視角度が図１に示すように広がろうとするが、このとき型成形部１９の側壁１４ａは、図７中の鎖線で示すように薄肉部２０で確実にフラットに変形することから、倒れ境界線ｋ部分で屈曲することなく、ドアサッシュ１の側壁１ａ内面に確実に密着する。この結果、グラスラン１０の側面視角度は所望通りに確実にαだけ押し開かれることとなり、シールリップ１５の倒れ境界線k近傍部分はシールリップ１５の他の部分と同姿勢、同高さに維持されるようになる。よって、このグラスラン１０においては、型成形部１９の側壁１４ａ外面とドアサッシュ１の側壁１ａ内面の間に隙間（従来の技術を示す図１５の符号ｄ参照。）ができなくなると共に、シールリップ１５に撓み変形が生じなくなり、これらのことから外観品質が大幅に向上する。また、この実施形態のグラスラン１０においては、側壁１４aのうちのグラスラン本体１４の内側に臨む面に凹部を設けることによって薄肉部２０を形成するようにしているため、側壁１４aの外側面をドアサッシュ１の側壁内面により隙間無く確実に密着させることができる。尚、側壁１４aの外側面に凹部を設けた場合には、その凹部の淵の段差によって側壁１４a内面側に波打ちが生じ、その波打ちがシールリップ１５の先端部の歪みを引き起こす可能性があるが、この実施形態においてはこのような不具合も生じない。
【００２４】
この実施形態のグラスラン１０は以上のような構成であるため、サッシュ装置時に型成形部１９のシールリップ１５（１６）部分に歪みが生じることがなく、押出部１７,１８から型成形部１９にかけてシールリップ１５（１６）を均一に昇降ガラスに密接させることができる。このため、昇降ガラスに対するシール性を確実に向上させることができると共に、昇降ガラスの昇降動作を円滑にすることができる。また、これらのことに加えシールリップ１５（１６）が昇降ガラスに部分的に強接触することがないため、シールリップ１５（１６）に塗布した滑剤が経時使用によって剥離しにくく、シールリップ１５（１６）の耐久性も向上する。
【００２５】
尚、図１中のa₁,a₂は、型成形部１９の成形時に金型に挿入される第１押出部１７と第２押出部１８の端末領域を示すが、この領域においてはシールリップ１５（１６）が型成形部１９のシールリップ姿勢（余分に屈曲した姿勢）に緩やかに変化するように金型によって癖付けされている。
【００２６】
また、以上では、グラスラン１０の型成形部１９の両シールリップ１５,１６を同様に屈曲させた最も好ましい実施形態について説明したが、片側のシールリップ１５または１６のみを屈曲させてもある程度の効果は得ることができる。
【００２７】
さらに、以上の実施形態においては、薄肉部２０を車内側の側壁１４aのみに形成したが、この薄肉部２０は車外側の側壁１４bにのみ形成することも、両側壁１４a,１４bに形成することも可能である。また、薄肉部２０の形成範囲は側壁１４a（１４b）の外側コーナと内側コーナを結ぶ範囲を含むものであれば前述の効果は得ることができるが、上記の実施形態のように第１押出部１７の延出方向から第２押出部１８の延出方向に向きが変わる領域全体に薄肉部２０を設けるようにした場合には、サッシュ装着時における側面視角度の開きをより容易にすることができるうえ、この開きによる応力集中をも緩和することができる。
【００２８】
【発明の効果】
以上のように請求項１に記載の発明は、サッシュ装着時の型成形部のシールリップの立ち上がりを見込んで、型成形部のシールリップを、第１，第２押出部のシールリップよりも余分に屈曲させておくようにしたことから、サッシュ装着時における型成形部のシールリップの歪みを確実に無くすことができる。したがって、この発明によれば、昇降ガラスに対するシールリップの当りを均一にしてシール性を向上させることができると共に、昇降ガラスの円滑な作動を得ることができ、しかも、シールリップに塗布した滑剤が昇降ガラスとの接触によって剥がれにくいことから、シールリップの耐久性をも向上させることができる。また、シールリップの先端の通り線の落ち込みも生じないため、外観品質も向上する。
【００２９】
また、請求項２に記載の発明は、サッシュ装着時に、グラスランの側面視角度が押し開かれるときに、型成形部の側壁のうちの、外周側のコーナ部と内周側のコーナ部を結ぶ領域が薄肉部によって容易にフラットに変形できるようになっているため、型成形部のシールリップのうちの、側壁の倒れ境界線付近に歪みが生じるのを確実に防止することができる。また、この発明の場合、型成形部の側壁のうちの、倒れ境界線付近がサッシュ装着時にフラットになるため、型成形部の側壁をサッシュの側壁に確実に密着させて隙間を無くし、車両の外観品質を向上させることができる。さらに、サッシュ装着時には薄肉部を中心としてグラスランの側面視角度を容易に押し開くことができるため、サッシュに対する装着作業性をも向上させることができるという利点もある。
【００３０】
また、請求項３に記載の発明は、型成形部の側壁のうちの、グラスラン本体の内側に臨む面に凹部を設けることによって薄肉部を形成し、型成形部の側壁の外面をサッシュの内面に確実に密着できるようにしたため、両者の間の隙間をより完全に無くして車両の外観品質を向上させることができると共に、型成形部のシールリップの姿勢を安定させてシールリップの歪みをより少なくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示すグラスランの部分破断斜視図。
【図２】同実施形態を示す、ドアサッシュに装着されたグラスランの斜視図。
【図３】同実施形態を示す図１のＡ−Ａ線に沿う断面図。
【図４】同実施形態を示す図１のＢ−Ｂ線に沿う断面図。
【図５】同実施形態を示す、グラスランの部分破断斜視図。
【図６】同実施形態を示す図１のＣ−Ｃ線に沿う断面図。
【図７】同実施形態を示す図１のＤ−Ｄ線に沿う断面図。
【図８】車両のドアの側面図。
【図９】従来の技術を示すグラスランの図８のＥ部に相当する部分の斜視図。
【図１０】同技術を示すグラスランの断面図。
【図１１】同技術を示すグラスランの部分破断斜視図。
【図１２】同技術を示す図１１のＧ−Ｇ線に沿う断面図。
【図１３】同技術を示す図１１のＨ−Ｈ線に沿う断面図。
【図１４】同技術を示す図１１のＦ−Ｆ線に沿う断面図。
【図１５】同技術を示す斜視図。
【符号の説明】
１…ドアサッシュ（サッシュ）
１０…グラスラン
１４…グラスラン本体
１４a,１４b…側壁
１４c…底壁
１５,１６…シールリップ
１７…第１押出部
１８…第２押出部
１９…型成形部
２０…薄肉部

Claims

サッシュ（１）の長手方向の一辺に沿って装着される第１押出部（１７）とサッシュ（１）の他辺に沿って装着される第２押出部（１８）とが、前記サッシュ（１）の一辺と他辺の成す側面視角度よりも小さい側面視角度となるようにコーナの型成形部（１９）で一体に連結されていて、その第１，第２押出部（１７，１８）および型成形部（１９）が、サッシュ（１）に装着される断面略コ字状のグラスラン本体（１４）と、このグラスラン本体（１４）の両側の側壁（１４ａ，１４ｂ）先端からグラスラン本体（１４）の底面に向かって延出して、昇降ガラスの端縁に密接するシールリップ（１５，１６）とをそれぞれ備え、第１，第２押出部（１７，１８）および型成形部（１９）のそれぞれにおいて、前記グラスラン本体（１４）の両側壁（１４ａ，１４ｂ）がサッシュ（１）の両側壁（１ａ，１ｂ）に対して開口部側にハの字状に開いて形成された自動車用グラスランであって、
サッシュ（１）に対するグラスラン本体（１４）の装着によりグラスラン本体（１４）の両側壁（１４ａ，１４ｂ）の開きが窄められるのに伴なって前記型成形部（１９）を中心として第１押出部（１７）と第２押出部（１８）の側面視角度がサッシュ（１）の側面視角度と合致するように押し広げられるものにおいて、
型成形部（１９）のシールリップ（１５または１６）を、そのシールリップ（１５または１６）を支持するグラスラン本体（１４）の側壁（１４ａまたは１４ｂ）側に、第１，第２押出部（１７，１８）のシールリップ（１５または１６）よりも余分に屈曲させて形成し、型成形部（１９）のシールリップ（１５または１６）がサッシュ（１）装着時に立ち上がったときの同シールリップ（１５または１６）の傾斜角度、及び、グラスラン本体（１４）底面からシールリップ（１５または１６）先端迄の距離が、第１，第２押出部（１７，１８）におけるサッシュ（１）装着時のシールリップ（１５または１６）の傾斜角度、及び、底面からシールリップ（１５または１６）先端迄の距離とほぼ等しくなるようにしたことを特徴とする自動車用グラスラン。
型成形部（１９）の側壁（１４ａまたは１４ｂ）のうちの、少なくとも外周側のコーナ部と内周側のコーナ部を結ぶ領域に、グラスラン本体（１４）の側壁の一般部よりも薄い薄肉部（２０）を設けたことを特徴とする請求項１に記載の自動車用グラスラン。
型成形部（１９）の側壁（１４ａまたは１４ｂ）のうちの、グラスラン本体（１４）の内側に臨む面に凹部を設けることによって前記薄肉部（２０）を形成したことを特徴とする請求項２に記載の自動車用グラスラン。