JP2003002067A - 自動車用グラスラン - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 サッシュ装着時における型成形部のシールリ
ップの歪みを確実に防止できるようにして、昇降ガラス
に対するシール性の向上、昇降ガラスの円滑な作動の実
現、耐久性、及び、外観品質の向上を図る。 【解決手段】 サシュ装着時における型成形部のシール
リップ１５の立ち上がりを見込んで、型成形部１９のシ
ールリップ１５を、第１，第２押出部１７，１８のシー
ルリップ１５よりも余分に側壁１４ａ側に屈曲させて形
成する。側壁１４ａを窄まられてサッシュに装着すると
きに、押出部１７，１８のシールリップ１５が外周側に
変位すると、型成形部１９のシールリップ１５はシーリ
ップ１５全体の周長を維持するように立ち上がるが、こ
のとき型成形部１９におけるシールリップ１５の傾斜角
度と、グラスラン本体１４底面からシールリップ１５先
端迄の距離が第１，第２押出部１７，１８におけるもの
と等しくなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のドアサッ
シュ等のサッシュ部分に取付けられて、昇降ガラスの端
縁をシールする自動車用グラスランに関する。

【０００２】

【従来の技術】図８〜図１０に示すように、自動車のド
アサッシュ１には昇降ガラス２の端縁をシールするため
にゴム材料等から成るグラスラン３が装着されている。
このグラスラン３は、ドアサッシュ１のサッシュ溝に係
合される断面略コ字状のグラスラン本体４と、このグラ
スラン本体４の車内側と車外側の各側壁４ａ，４ｂの先
端部から底壁４ｃ方向に延出して昇降ガラス２の端縁に
密接するインナリップ５とアウタリップ６を備えてい
る。そして、グラスラン３は、ドアサッシュ１のルーフ
部に沿う水平辺（一辺）に装着される第１押出部７と、
ドアサッシュ１の後部垂立辺（他辺）に装着される第２
押出部８とがコーナの型成形部９において一体に結合さ
れている。

【０００３】また、グラスラン３は、図９，図１０に示
すようにその両側壁４ａ，４ｂがドアサッシュの両側壁
に対し開口部側に向かってハの字状に開くように形成さ
れており、サッシュ装着時にその側壁４ａ，４ｂがサッ
シュの側壁に倣うように所定角度θ窄められ、それによ
ってインナリップ５とアウタリップ６の先端部がグラス
ラン本体４内で寄せ合わせられるようになっている。そ
して、サッシュ装着時にグラスラン３の側壁４ａ，４ｂ
が窄められると、側壁４ａ，４ｂの水平辺側（第１押出
部７側）の倒れ変形領域と後部垂立辺側（第２押出部８
側）の倒れ変形領域が交差する型成形部９内の倒れ境界
線ｋ部分を中心としてグラスラン３の一辺と他辺の側面
視角度がαだけ押し開かれることとなるため、グラスラ
ン３は、予めサッシュ装着時のα分の押し開きを見込ん
でドアサッシュの側面視角度よりもα分小さい側面視角
度に形成されている。

【０００４】尚、この関連技術は、例えば、特開平９−
３１５１６１号公報等に示されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】この従来のグラスラン
３は、インナリップ５,アウタリップ６（以下、「シー
ルリップ５，シールリップ６」と呼ぶ。）とも第１,第
２押出部７，８から型成形部９にかけて同サイズで、し
かも、側壁４ａ，４ｂに対して同傾斜角度に形成されて
いる。したがって、サッシュ装着時に、図１１に示すよ
うに（図１１には、一方のシールリップ５のみ図示して
いるが、他方のシールリップ６側も同様となってい
る。）第１押出部７と第２押出部８の側壁４ａ（４b）
の開きをθ分窄めたときに、各押出部７，８のシールリ
ップ５（６）の先端部がグラスラン３の外周側に変位す
ると、型成形部９のシールリップ５（６）が押出部７，
８方向に引っ張られて側壁４ａ（４b）に対する傾斜角
度を増すように立ち上がり、昇降ガラスに対するシール
リップ５（６）の接触面がその部分で歪んでしまう。

【０００６】即ち、各押出部７，８のシールリップ５
（６）の先端部がグラスラン３の外周側に変位した場合
には、型成形部９のうちの押出部７，８との接合部の近
傍では、シールリップ５（６）の先端部が押出部７，８
のシールリップ５（６）に追従して外周側に変位しよう
とするものの、このときシールリップ５（６）の先端部
の周長は殆ど伸びることがないため、型成形部９では、
図１２,図１３に示すように、シールリップ５（６）の
先端部がサッシュ装着前の位置L₀よりも外周側には変位
することができず、その結果、型成形部９のシールリッ
プ５（６）が先端部の周長を維持し得るように立ち上が
ってしまうと共に、シールリップ５（６）の先端部がグ
ラスラン本体４の底面から離れてしまう。尚、同図中
５’は、サッシュ装着状態における押出部７，８のシー
ルリップを示し、L₁は、シールリップ５’の先端位置を
示す。

【０００７】また、上記従来のグラスラン３の場合、水
平辺側の側壁４ａ（４ｂ）の倒れ変形領域と垂立辺側の
側壁４ａ（４ｂ）の倒れ変形領域が交差する型成形部９
内の倒れ境界線ｋの位置においては、図１４に示すよう
に、水平辺側の側壁４ａ（４ｂ）と垂立辺側の側壁４ａ
（４ｂ）が斜めに交わって形成されることから、この部
分の肉厚ｔ₂が側壁４ａ（４ｂ）の他の部分の肉厚ｔ₁に
比較して厚くなる。このため、サッシュ装着時にグラス
ラン３の側壁４ａ（４ｂ）全体を倒れ変形させようとし
たときに、この境界線ｋ付近がどうしてもフラットに変
形しにくくなり、このことが原因して境界線ｋ付近のシ
ールリップ５（６）に歪みが生じ易くなると共に、型成
形部９の側壁４ａ（４ｂ）がサッシュ１の側壁内面に確
実に密着しなくなり、サッシュ１との間に図１５に示す
ような隙間ｄができ易くなる。

【０００８】したがって、上記従来のグラスラン３は、
これらのことが原因して型成形部９のシールリップ５
（６）に部分的な歪みが生じ易くなり、この歪みが生じ
ると、シールリップ５（６）の先端の通り線がサッシュ
のコーナ付近で部分的に落ち込み、或は、撓んで外観品
質が低下すると共に、昇降ガラスに対するシール性も低
下してしまい、また、シールリップ５（６）の面圧が型
成形部９で局部的に増大することにより、昇降ガラスの
円滑な昇降作動が阻害されると共に、シールリップ５
（６）に塗布された滑剤も部分的に剥がれ易くなる。

【０００９】そこで本発明は、サッシュ装着時における
型成形部のシールリップの歪みを確実に防止できるよう
にして、昇降ガラスに対するシール性の向上、昇降ガラ
スの円滑な作動の実現、耐久性、及び、外観品質の向上
を図ることのできる自動車用グラスランを提供しようと
するものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上述した課題を解決する
ための手段として、請求項１に記載の発明は、サッシュ
に装着される断面略コ字状のグラスラン本体と、このグ
ラスラン本体の両側の側壁先端からグラスラン本体の底
面に向かって延出して、昇降ガラスの端縁に密接するシ
ールリップとを備え、前記グラスラン本体の両側壁がサ
ッシュの両側壁に対して開口部側にハの字状に開いて形
成された自動車用グラスランであって、サッシュの長手
方向の一辺に沿って装着される第１押出部とサッシュの
他辺に沿って装着される第２押出部とが、前記サッシュ
の一辺と他辺の成す側面視角度よりも小さい側面視角度
となるようにコーナの型成形部で一体に連結され、サッ
シュに対するグラスラン本体の装着によりグラスラン本
体の両側壁の開きが窄められるのに伴なって前記型成形
部を中心として第１押出部と第２押出部の側面視角度が
サッシュの側面視角度と合致するように押し広げられる
ものにおいて、型成形部のシールリップを、そのシール
リップを支持するグラスラン本体の側壁側に、第１，第
２押出部のシールリップよりも余分に屈曲させて形成
し、型成形部のシールリップがサッシュ装着時に立ち上
がったときの同シールリップの傾斜角度、及び、グラス
ラン本体底面からシールリップ先端迄の距離が、第１，
第２押出部におけるサッシュ装着時のシールリップの傾
斜角度、及び、底面からシールリップ先端迄の距離とほ
ぼ等しくなるようにした。

【００１１】この発明の場合、サッシュ装着時に第１，
第２押出部の側壁をサッシュの側壁に沿うように倒れ変
形させると、これらの押出部のシールリップの先端部が
側壁の倒れに応じて外周側に変位する。このときグラス
ラン全体でのシールリップ先端の周長は殆ど変化しない
ため、型成形部のシールリップは側壁に対する傾斜角度
を増大させるように立ち上がるが、このときの立ち上が
ったシールリップの傾斜角度は、第１，第２押出部のシ
ールリップの傾斜角度と等しくなり、また、型成形部に
おけるグラスラン本体の底面からシールリップ先端迄の
距離も、このとき第１，第２押出部におけるグラスラン
本体の底面からシールリップ先端迄の距離とほぼ等しく
なる。したがって、サッシュ装着時にはシールリップの
傾斜角度と共に、グラスラン本体の底面からシールリッ
プ先端迄の距離が全域においてほぼ等しくなる。

【００１２】請求項２に記載の発明は、サッシュに装着
される断面略コ字状のグラスラン本体と、このグラスラ
ン本体の両側の側壁先端からグラスラン本体の底面に向
かって延出して、昇降ガラスの端縁に密接するシールリ
ップとを備え、前記グラスラン本体の両側壁がサッシュ
の両側壁に対して開口部側にハの字状に開いて形成され
た自動車用グラスランであって、サッシュの長手方向の
一辺に沿って装着される第１押出部とサッシュの他辺に
沿って装着される第２押出部とが、前記サッシュの一辺
と他辺の成す側面視角度よりも小さい側面視角度となる
ようにコーナの型成形部で一体に連結され、サッシュに
対するグラスラン本体の装着によりグラスラン本体の両
側壁の開きが窄められるのに伴なって前記型成形部を中
心として第１押出部と第２押出部の側面視角度がサッシ
ュの側面視角度と合致するように押し広げられるものに
おいて、型成形部の側壁のうちの、少なくとも外周側の
コーナ部と内周側のコーナ部を結ぶ領域に、グラスラン
本体の側壁の一般部よりも薄い薄肉部を設けるようにし
た。

【００１３】この発明の場合、サッシュ装着時に第１，
第２押出部の側壁をサッシュの側壁に沿うように倒れ変
形させると、型成形部のコーナ部付近を中心に側面視角
度が押し開かれるが、このとき少なくとも型成形部の側
壁のうちの、外側のコーナ部と内側のコーナ部を結ぶ領
域が薄肉部とされているため、側壁の倒れ境界線付近は
ほぼフラットになるまで変形する。したがって、シール
リップの倒れ境界線付近はシールリップの他の部分とほ
ぼ同姿勢に維持されることとなる。

【００１４】この場合、型成形部の側壁のうちの、グラ
スラン本体の内側に臨む面に凹部を設けることによって
前記薄肉部を形成することが好ましく、また、薄肉部
は、型成形部の側壁のうちの、第１押出部の延出方向か
ら第２押出部の延出方向に向きが変わる領域全体に形成
するようにしても良い。

【００１５】

【発明の実施の形態】次に、本発明の一実施形態を図１
〜図７に基づいて説明する。

【００１６】この実施形態のグラスラン１０は、図２に
示すように、自動車のドアサッシュ１のルーフ部に沿う
水平辺１１から後部垂立辺１２にかけて装着されるもの
である。ドアサッュ１は断面略コ字状のサッシュ溝１３
を備え、このサッシュ溝１３内にグラスラン１０が装着
されるようになっている。

【００１７】グラスラン１０は、サッシュ溝１３内に係
合されるグラスラン本体１４が断面略コ字状に形成さ
れ、このグラスラン本体１４の車内側と車外側の側壁１
４ａ，１４ｂの先端部にグラスラン本体１４の底壁１４
ｃ方向に延出して、昇降ガラスの車内側と車外側の各端
縁に密接するシールリップ１５，１６が設けられてい
る。そして、グラスラン本体１４の両側壁１４ａ，１４
ｂは、図１に示すように、ドアサッシュ１の両側壁１
ａ，１ｂに対して開口部側にハの字状に所定角度θ開い
て形成されており、ドアサッシュ１への装着時にその開
き分θが窄められ、それによってドアサッシュ１の両側
壁に弾接するようになっている。

【００１８】また、このグラスラン１０は主要部分が基
本的に押出成形によって形成されているが、ドアサッシ
ュ１０の水平辺１１に装着される第１押出部１７と後部
垂立辺１２に装着される第２押出部１８は上方のコーナ
部分において型成形によって連結されている。このコー
ナの型成形部１９は第１押出部１７と第２押出部１８を
連続させる部分であることから、両押出部１７，１８と
断面のサイズや形状はほぼ同様となっているが、側壁１
４ａ，１４ｂに対する各シールリップ１５，１６の傾斜
角度と、車内側の側壁１４ａの一部の断面形状等が若干
異なっている。

【００１９】以下、この型成形部１９について押出部１
７，１８との相違部分を中心説明する。尚、図示の都合
上、図１,図３,図４等においては断面の車内側半分のみ
を示すが、車外側半分も車内側半分とほぼ同様の構造と
なっている。

【００２０】このグラスラン１０の場合、型成形部１９
のシールリップ１５（１６）は、図１に示すように、そ
のシールリップ１５（１６）を支持する側壁１４a,（１
４b）側に、第１,第２押出部１７,１８の対応するシー
ルリップ１５（１６）よりも余分に屈曲させて形成され
ている。具体的には、サッシュ装着前における型成形部
１９のグラスラン本体１４の底面からシールリップ１５
（１６）の先端までの距離n₁,n₂が、サッシュ装着時に
おける第１，第２押出部１７，１８のグラスラン本体１
４の底面からシールリップ１５（１６）の先端までの距
離m₁,m₂と略等しくなるように予め余分に屈曲させてあ
る。これは型成形部１９のシールリップ１５（１６）が
周長を一定に維持すべくサッシュ装着時に立ち上がるこ
とを見込んでの余分な屈曲であり、この余分な屈曲を設
けたことにより、サッシュ装着時に型成形部１９のシー
ルリップ１５（１６）の傾斜角度が第１,第２押出部１
７,１８のシールリップ１５（１６）の傾斜角度と同角
度になると共に、グラスラン本体１４の底面からシール
リップ１５（１６）の先端までの距離が押出部１７，１
８と型成形部１９でほぼ等しくなる。

【００２１】即ち、今、サッシュ１への装着によって第
１,第２押出部１７,１８の側壁１４a（１４b）が図１,
図３,図４中の破線で示すようにθ分窄められたとする
と、これらの押出部１７,１８のシールリップ１５（１
６）の先端部は外周側に変位してグラスラン本体１４の
底面からの距離がm₁,m₂に狭められる。しかし、このと
き型成形部１９においては、側壁１４a,１４bは同様に
θ分窄められるもののシールリップ１５（１６）の先端
部の周長が伸びないことからシールリップ１５（１６）
が立ち上がり、その結果、図５に示すようにグラスラン
本体１４の底面からシールリップ１５（１６）の先端ま
での距離が型成形部１９と押出部１７,１８で略等しく
なり（n₁=m₁,n₂=m₂）、シールリップ１５（１６）の傾
斜角度も型成形部１９と押出部１７,１８で同角度とな
る。したがって、サッシュ装着状態においても、シール
リップ１５（１６）の先端の通り線は、型成形部１９で
部分的に落ち込んだり、撓むことがなく、このことから
サッシュ装着状態での外観品質は確実に向上する。尚、
図中L₁は、サッシュ装着時における押出部１７,１８の
シールリップ１５の先端位置を示す。

【００２２】また、このグラスラン１０においては、型
成形部１９の車内側の側壁１４aのうちの、第１押出部
１７の延出方向から第２押出部１８の延出方向に向きが
変わる領域全体（図１中のクロスハッチングが入れてあ
る領域）に他の部分の肉厚t₁よりも肉厚が薄い薄肉部２
０が設けられている。この薄肉部２０は、図６，図７に
示すように側壁１４aのうちの、グラスラン本体１４の
内側に臨む面に凹部が設けられることによって形成され
ている。そして、この薄肉部２０は肉厚が最大になる倒
れ境界線k部分でも肉厚t₂'が押出部１７,１８の側壁の
肉厚t₁よりも薄くなっている。尚、薄肉部２０の倒れ境
界線k以外の部分の肉厚は図中t₁'で示す。

【００２３】したがって、このグラスラン１０はサッシ
ュ装着時の両側壁１４a,１４bのθ分の倒れに伴って側
面視角度が図１に示すように広がろうとするが、このと
き型成形部１９の側壁１４ａは、図７中の鎖線で示すよ
うに薄肉部２０で確実にフラットに変形することから、
倒れ境界線ｋ部分で屈曲することなく、ドアサッシュ１
の側壁１ａ内面に確実に密着する。この結果、グラスラ
ン１０の側面視角度は所望通りに確実にαだけ押し開か
れることとなり、シールリップ１５の倒れ境界線k近傍
部分はシールリップ１５の他の部分と同姿勢、同高さに
維持されるようになる。よって、このグラスラン１０に
おいては、型成形部１９の側壁１４ａ外面とドアサッシ
ュ１の側壁１ａ内面の間に隙間（従来の技術を示す図１
５の符号ｄ参照。）ができなくなると共に、シールリッ
プ１５に撓み変形が生じなくなり、これらのことから外
観品質が大幅に向上する。また、この実施形態のグラス
ラン１０においては、側壁１４aのうちのグラスラン本
体１４の内側に臨む面に凹部を設けることによって薄肉
部２０を形成するようにしているため、側壁１４aの外
側面をドアサッシュ１の側壁内面により隙間無く確実に
密着させることができる。尚、側壁１４aの外側面に凹
部を設けた場合には、その凹部の淵の段差によって側壁
１４a内面側に波打ちが生じ、その波打ちがシールリッ
プ１５の先端部の歪みを引き起こす可能性があるが、こ
の実施形態においてはこのような不具合も生じない。

【００２４】この実施形態のグラスラン１０は以上のよ
うな構成であるため、サッシュ装置時に型成形部１９の
シールリップ１５（１６）部分に歪みが生じることがな
く、押出部１７,１８から型成形部１９にかけてシール
リップ１５（１６）を均一に昇降ガラスに密接させるこ
とができる。このため、昇降ガラスに対するシール性を
確実に向上させることができると共に、昇降ガラスの昇
降動作を円滑にすることができる。また、これらのこと
に加えシールリップ１５（１６）が昇降ガラスに部分的
に強接触することがないため、シールリップ１５（１
６）に塗布した滑剤が経時使用によって剥離しにくく、
シールリップ１５（１６）の耐久性も向上する。

【００２５】尚、図１中のa₁,a₂は、型成形部１９の成
形時に金型に挿入される第１押出部１７と第２押出部１
８の端末領域を示すが、この領域においてはシールリッ
プ１５（１６）が型成形部１９のシールリップ姿勢（余
分に屈曲した姿勢）に緩やかに変化するように金型によ
って癖付けされている。

【００２６】また、以上では、グラスラン１０の型成形
部１９の両シールリップ１５,１６を同様に屈曲させた
最も好ましい実施形態について説明したが、片側のシー
ルリップ１５または１６のみを屈曲させてもある程度の
効果は得ることができる。

【００２７】さらに、以上の実施形態においては、薄肉
部２０を車内側の側壁１４aのみに形成したが、この薄
肉部２０は車外側の側壁１４bにのみ形成することも、
両側壁１４a,１４bに形成することも可能である。ま
た、薄肉部２０の形成範囲は側壁１４a（１４b）の外側
コーナと内側コーナを結ぶ範囲を含むものであれば前述
の効果は得ることができるが、上記の実施形態のように
第１押出部１７の延出方向から第２押出部１８の延出方
向に向きが変わる領域全体に薄肉部２０を設けるように
した場合には、サッシュ装着時における側面視角度の開
きをより容易にすることができるうえ、この開きによる
応力集中をも緩和することができる。

【００２８】

【発明の効果】以上のように請求項１に記載の発明は、
サッシュ装着時の型成形部のシールリップの立ち上がり
を見込んで、型成形部のシールリップを、第１，第２押
出部のシールリップよりも余分に屈曲させておくように
したことから、サッシュ装着時における型成形部のシー
ルリップの歪みを確実に無くすことができる。したがっ
て、この発明によれば、昇降ガラスに対するシールリッ
プの当りを均一にしてシール性を向上させることができ
ると共に、昇降ガラスの円滑な作動を得ることができ、
しかも、シールリップに塗布した滑剤が昇降ガラスとの
接触によって剥がれにくいことから、シールリップの耐
久性をも向上させることができる。また、シールリップ
の先端の通り線の落ち込みも生じないため、外観品質も
向上する。

【００２９】また、請求項２に記載の発明は、サッシュ
装着時に、グラスランの側面視角度が押し開かれるとき
に、型成形部の側壁のうちの、外周側のコーナ部と内周
側のコーナ部を結ぶ領域が薄肉部によって容易にフラッ
トに変形できるようになっているため、型成形部のシー
ルリップのうちの、側壁の倒れ境界線付近に歪みが生じ
るのを確実に防止することができる。また、この発明の
場合、型成形部の側壁のうちの、倒れ境界線付近がサッ
シュ装着時にフラットになるため、型成形部の側壁をサ
ッシュの側壁に確実に密着させて隙間を無くし、車両の
外観品質を向上させることができる。さらに、サッシュ
装着時には薄肉部を中心としてグラスランの側面視角度
を容易に押し開くことができるため、サッシュに対する
装着作業性をも向上させることができるという利点もあ
る。

【００３０】また、請求項３に記載の発明は、型成形部
の側壁のうちの、グラスラン本体の内側に臨む面に凹部
を設けることによって薄肉部を形成し、型成形部の側壁
の外面をサッシュの内面に確実に密着できるようにした
ため、両者の間の隙間をより完全に無くして車両の外観
品質を向上させることができると共に、型成形部のシー
ルリップの姿勢を安定させてシールリップの歪みをより
少なくすることができる。

【００３１】さらに、請求項４に記載の発明は、薄肉部
を、型成形部の側壁のうちの、第１押出部の延出方向か
ら第２押出部の延出方向に向きが変わる領域全体に形成
したたため、グラスランの側面視角度の開きを容易にし
てサッシュに対する組付作業性をより向上させることが
できると共に、薄肉部の応力集中をも少なくすることが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態を示すグラスランの部分破
断斜視図。

【図２】同実施形態を示す、ドアサッシュに装着された
グラスランの斜視図。

【図３】同実施形態を示す図１のＡ−Ａ線に沿う断面
図。

【図４】同実施形態を示す図１のＢ−Ｂ線に沿う断面
図。

【図５】同実施形態を示す、グラスランの部分破断斜視
図。

【図６】同実施形態を示す図１のＣ−Ｃ線に沿う断面
図。

【図７】同実施形態を示す図１のＤ−Ｄ線に沿う断面
図。

【図８】車両のドアの側面図。

【図９】従来の技術を示すグラスランの図８のＥ部に相
当する部分の斜視図。

【図１０】同技術を示すグラスランの断面図。

【図１１】同技術を示すグラスランの部分破断斜視図。

【図１２】同技術を示す図１１のＧ−Ｇ線に沿う断面
図。

【図１３】同技術を示す図１１のＨ−Ｈ線に沿う断面
図。

【図１４】同技術を示す図１１のＦ−Ｆ線に沿う断面
図。

【図１５】同技術を示す斜視図。

【符号の説明】

１…ドアサッシュ（サッシュ） １０…グラスラン １４…グラスラン本体 １４a,１４b…側壁 １４c…底壁 １５,１６…シールリップ １７…第１押出部 １８…第２押出部 １９…型成形部 ２０…薄肉部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 サッシュに装着される断面略コ字状のグ
   ラスラン本体と、このグラスラン本体の両側の側壁先端
   からグラスラン本体の底面に向かって延出して、昇降ガ
   ラスの端縁に密接するシールリップとを備え、前記グラ
   スラン本体の両側壁がサッシュの両側壁に対して開口部
   側にハの字状に開いて形成された自動車用グラスランで
   あって、 サッシュの長手方向の一辺に沿って装着される第１押出
   部とサッシュの他辺に沿って装着される第２押出部と
   が、前記サッシュの一辺と他辺の成す側面視角度よりも
   小さい側面視角度となるようにコーナの型成形部で一体
   に連結され、サッシュに対するグラスラン本体の装着に
   よりグラスラン本体の両側壁の開きが窄められるのに伴
   なって前記型成形部を中心として第１押出部と第２押出
   部の側面視角度がサッシュの側面視角度と合致するよう
   に押し広げられるものにおいて、 型成形部のシールリップを、そのシールリップを支持す
   るグラスラン本体の側壁側に、第１，第２押出部のシー
   ルリップよりも余分に屈曲させて形成し、型成形部のシ
   ールリップがサッシュ装着時に立ち上がったときの同シ
   ールリップの傾斜角度、及び、グラスラン本体底面から
   シールリップ先端迄の距離が、第１，第２押出部におけ
   るサッシュ装着時のシールリップの傾斜角度、及び、底
   面からシールリップ先端迄の距離とほぼ等しくなるよう
   にしたことを特徴とする自動車用グラスラン。
2. 【請求項２】 サッシュに装着される断面略コ字状のグ
   ラスラン本体と、このグラスラン本体の両側の側壁先端
   からグラスラン本体の底面に向かって延出して、昇降ガ
   ラスの端縁に密接するシールリップとを備え、前記グラ
   スラン本体の両側壁がサッシュの両側壁に対して開口部
   側にハの字状に開いて形成された自動車用グラスランで
   あって、 サッシュの長手方向の一辺に沿って装着される第１押出
   部とサッシュの他辺に沿って装着される第２押出部と
   が、前記サッシュの一辺と他辺の成す側面視角度よりも
   小さい側面視角度となるようにコーナの型成形部で一体
   に連結され、サッシュに対するグラスラン本体の装着に
   よりグラスラン本体の両側壁の開きが窄められるのに伴
   なって前記型成形部を中心として第１押出部と第２押出
   部の側面視角度がサッシュの側面視角度と合致するよう
   に押し広げられるものにおいて、 型成形部の側壁のうちの、少なくとも外周側のコーナ部
   と内周側のコーナ部を結ぶ領域に、グラスラン本体の側
   壁の一般部よりも薄い薄肉部を設けたことを特徴とする
   自動車用グラスラン。
3. 【請求項３】 型成形部の側壁のうちの、グラスラン本
   体の内側に臨む面に凹部を設けることによって前記薄肉
   部を形成したことを特徴とする請求項２に記載の自動車
   用グラスラン。
4. 【請求項４】 前記薄肉部を、型成形部の側壁のうち
   の、第１押出部の延出方向から第２押出部の延出方向に
   向きが変わる領域全体に形成したことを特徴とする請求
   項２または３に記載の自動車用グラスラン。