JP4140955B2 - 面ファスナー付き車両用ウインドウガラスおよびその製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、仮止めのための面ファスナーが枠体と共に一体成形されている自動車用窓ガラスおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、車両用窓ガラスにおいて、枠体を一体成形した枠体付き窓ガラスが多用されている。この枠体付き窓ガラスを車の車体に取り付ける際、接着剤を用いて固定されるが、接着剤が固化して枠体付き窓ガラスが固定されるまで、枠体付き窓ガラスを所定の位置に仮止めしておくことが要求される。
仮止めには、両面粘着テープ、クリップ、あるいは面ファスナー等が用いられている。
面ファスナーを用いて仮止めするものとして、ウインドモールとウインドマウンティング部に面ファスナーを接着し、該面ファスナーでガラスを仮止めするものが知られている（特許文献１）。
面ファスナーをウインドモールやウインドマウンティングに接着する場合、接着面の汚れなどにより面ファスナーの接着が不十分となり、仮止めが確実に行われないことがある。
これを解決する方法として、図６に示すように、固定部１５を有する面ファスナー１４を用い、該固定部１５を枠体１６の中に埋没させ、面ファスナー１４による仮止めを確実にする方法が知られている（特許文献２）。
【０００３】
【特許文献１】
実公平７−１２１１５号公報
【特許文献２】
特開平１０−５８９６６号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
枠体をウインドウガラスに射出成形して一体化する場合、枠体が薄いために、面ファスナーを極力薄くする必要があり、仮止めに必要な強さで面ファスナーが枠体中に固定することが困難となる。また、面ファスナーによる仮止は、面ファスナーの接合面積を広くするほど確実となるが、薄い面ファスナ−の接合面積を大きくすると、枠体の射出成形時に面ファスナーが割れてしまうという問題が生じてしまう。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、基部２と前記基部２に配された接合用突起片３とから面ファスナー１が成り、前記基部２に前記接合用突起片３のない空隙部分６ , ６’が設けられ、前記空隙部６ , ６’をピンで支持して、面ファスナー 1 を射出成形用金型９に配し、枠体５の射出成形時に面ファスナー１を枠体５に一体化することを特徴とする面ファスナー付き車両用ウインドウガラスの製造方法である。
また、本発明は、前記面ファスナー付き車両用ウインドウガラスの製造方法において、面ファスナ−１の基部２の断面形状が凸状であり、接合用突起片３が基部２の凸部に配せられていることを特徴とする面ファスナー付き車両用ウインドウガラスの製造方法である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の面ファスナー付きガラスは、ガラスに一体成形されてなる枠体と、枠体に固定された面ファスナーで構成されている。
図１は、本発明に係る面ファスナー付き車両用ウインドウガラスの一例についての、要部の概略断面図である。面ファスナー１は、基部２と接合用突起片３からなり、枠体５に基部２が埋没されている。
また、図２（イ）は面ファスナーの平面図、図２（ロ）は面ファスナーの側面図である。さらに、図３は、図２（イ）のＡ−Ａ′断面図である。
面ファスナー１は、図２（イ）に示すように、基部２には、接合用突起片３のない空隙部分６ができるように、接合用突起片３を配置することが好ましい。空隙部分６は、基部２の中央付近に設けることが好ましい。また、空隙部分６の形は、円形であることが好ましいが、円形である必要はなく、三角形、四角形その他の形でもよい。また、空隙部分６は、面ファスナーの形や大きさに合わせ、２箇所以上に設けてもよい。
基部２は、図２（ロ）に示すような、凸状の形状とすることが、面ファスナーが枠体に強固に一体化されるので好ましい。また、基部２は、厚みが１〜５ｍｍの樹脂で作製されていることが望ましい。
本発明の面ファスナー付き車両用ウインドウガラスは、図４に示すような射出成形によって、製造することができる。金型（下型）９の所定の位置に、炭素鋼、ステンレス鋼あるいはアルミニウムでできたピン１０を用いて面ファスナー１を支持する。ピン１０によって面ファスナ−１が支持されているため、基部２は、キャビティ７に射出される樹脂の圧力によって変形あるいは変形して割れることがない。
図７は、比較例の製造方法を示す。面ファスナー１′′は接合用突起片３によって支持されているだけで、樹脂をキャビティ空間７に射出したときに、射出される樹脂の圧力によって、基部２に割れが生じたり、また、枠体中に基板が傾斜した状態で固定されるなどして、その結果、車体パネルへの仮止めが不十分となる。
図５は、本発明の面ファスナー付き車両用ウインドウガラスを車体に取り付けたところの概略断面図である。面ファスナー付き車両用ウインドウガラス１１は、車体パネル１２の取り付け用面ファスナ−１３を用いて仮止めされる。
【０００７】
【実施例】
以下、図面を参照しながら本発明を実施例により詳細に説明する。
実施例１
図２に示すような、面積がおよそ２０ｍｍ×２０ｍｍの面ファスナーを用いた。面ファスナーの基部２の厚みは、厚いところでおよそ３ｍｍ、周辺の薄いところでおよそ１ｍｍの、断面が凸状の形の物を用いた。また、接合用突起片３は、中央部の空隙部分６がおよそ３ｍｍφの円形となるように配置した。
前記面ファスナーを、図４に示す射出成形金型に３ｍｍφのピン１０で支持し、キャビティ空間７に塩ビ樹脂を射出して枠体を成形したところ、面ファスナーの破損や枠体中での位置ずれが生じない面ファスナー付き車両用ウインドウガラスを作製することができた。
実施例２
本実施例では、図８に示すような、接合用突起片３を設けない空隙部分６を、十字状にした面ファスナ−用いた。
この面ファスナ−の支持は、金型の面ファスナ−を配する位置に、十字状の凸部を設け、十字状の凸部に面ファスナ−を嵌め込んで行った。
本実施例でも、面ファスナーの破損や枠体中での位置ずれが生じない面ファスナー付き車両用ウインドウガラスを作製することができた。
比較例１
実施例１で用いた面ファスナーとほとんど同じ形状であるが、図９に示す空隙部分の無い従来の面ファスナ−１′を用いた。
前記面ファスナー１′を図７に示すように金型９に配し、枠体を射出成形したところ、面ファスナ−の基部が割れて、良品が得られなかった。
比較例２
固定部を設けた面ファスナ−１′′を用いて、図６に示すような面ファスナ−付き車両用ウインドウガラスを作成した。
面ファスナ−が破損することはなかったが、枠体が薄いため、面ファスナ−を付けた箇所では、枠体の強度が不十分となった。
【０００８】
【発明の効果】
本発明は、枠体の厚みが薄い、面ファスナー付き車両用ウインドウガラスの提供を可能にした。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の面ファスナー付き車両用ウインドウガラスの要部概略断面図である。
【図２】面ファスナーの概略平面図（イ）と概略側面図（ロ）である。
【図３】図２のＡ−Ａ′断面図である。
【図４】本発明の面ファスナー付き車両用ウインドウガラスの製造方法を示す概略断面図である。
【図５】面ファスナー付き車両用ウインドウガラスを車体に仮止めしたところの断面図である。
【図６】固定部を有する面ファスナーを用いている面ファスナー付き車両用ウインドウガラスの要部概略断面図である。
【図７】接合用突起片で面ファスナーを支持する比較例１の射出成形を示す断面図である。
【図８】実施例２に用いた面ファスナーの平面図である。
【図９】比較例１に用いた面ファスナーの平面図である。
【符号の説明】
１、１′、１′′ 面ファスナー
４ ウインドウガラス
５ 枠体
６、６′ 空隙部分
１０ ピン
１１ 面ファスナー付き車両用ウインドウガラス
１２ 車体パネル
１３ 取り付け用面ファスナー
１４ 固定部

Claims (2)

1. 基部２と前記基部２に配された接合用突起片３とから面ファスナー１が成り、前記基部２に前記接合用突起片３のない空隙部分６ , ６’が設けられ、前記空隙部６ , ６’をピンで支持して、面ファスナー 1 を射出成形用金型９に配し、枠体５の射出成形時に該面ファスナー１を枠体５に一体化することを特徴とする面ファスナー付き車両用ウインドウガラスの製造方法。
2. 面ファスナ−１の基部２の断面形状が凸状であり、接合用突起片３が基部２の凸部に配せられていることを特徴とする請求項１に記載の面ファスナー付き車両用ウインドウガラスの製造方法。

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