JP4127001B2 - ピッキング・カート及びこれによるデジタルピッキング - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、ピッキング・カート及びこれによるデジタルピッキングに関する。
【0002】
【従来の技術】
物流倉庫において、在庫品が置かれている棚をピッキングーカートと呼ばれる台車を使ってその棚を回りながら、カートに乗せられた一般的に複数の出荷先ごとのバケット又はコンテナに、カートに表示された指示に従って品物を集荷するシステムが知られている(例えば、特許文献1参照)。
【0003】
ピッキング・カートは、手押し台車に各出荷先に対応したバケットやコンテナを複数乗せる事が可能で、それぞれに表示器が取り付けられ、カートに取り付けられたバーコードリーダなどで出荷伝票のコードと、出荷対象となる商品棚の位置及び取り出す個数などをカート側の表示器に表示することで、作業者のミスや熟練度による作業の遅延を無くすための装置である。
【0004】
また、デジタルピッキングとは、物流倉庫内などで、品目別に製造元又は問屋などから一括して入荷された状態で在庫されている部品や商品などを小売や各販売店舗別などの送付先別注文に応じて仕分けするに際して、在庫を管理しているシステムに各送付先別の情報を認識させることにより、商品の保管されている棚などに設置された表示器の点燈及び注文に応じた出荷数(ピッキング数と呼ぶ)を表示させることで、棚の位置や伝票の読み間違いなど人手作業による間違いを無くして効率と品質を向上させる仕組みである(例えば、特許文献1参照)。
【0005】
このようなシステムでは、仕分けした品物を入れたバケットやコンテナを運搬する方法として、大規模で出荷先の多い場合にはコンベア等を使用するが、小規模の場合で各出荷先の商品数も数点の場合が多数を占める場合は、その投資効果と物流量の増減に柔軟に対応できる特長から、ピッキング・カートが利用される。
【0006】
ピッキング・カートを使用する場合、作業効率を上げるためになるべく在庫棚を回る時に、複数の出荷先に対応したバケット又はコンテナを積み込んで作業することが望ましい。
また、ピッキングされた品物をそのままバケットやコンテナのままで出荷するような場合は問題ないが、宅配便や混載便などの一般路線トラックを最終的に使用する場合はその品物を発送用のダンボール箱などに詰め替える場合が多い。
【0007】
一般的にピッキング作業と荷詰め作業は別エリアで行われることが多く分業されている。
本来であれば、ピッキングされたカートをそのまま後の荷詰め工程に渡せば良いが、ピッキング・カートにはバーコードリーダやカート用デジタル表示器、プリンタなど作業支援のために高価な機器が搭載されており、そのまま次の工程に渡すために台数を増やすことは、投資金額の増大を招くため、ピッキングが終了した作業者は、次のピッキング作業に入る前に荷詰め作業者にバケットを渡すためにカートから降ろす作業が必要であった。
【0008】
そこで、バケット又はコンテナを積み込んだキャリアと、作業指示端末及びバーコードリーダなど作業支援のための高価な機器を搭載したカート本体とを切り離すことのできるピッキング・カートが開発されている(例えば、特許文献2参照)。
【0009】
【特許文献1】
特開平11−208829号公報
【特許文献2】
特許第3194558号公報
【0010】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した従来技術においては、以下の問題点があった。
【0011】
問題点▲1▼
デジタルピッキングを行うために、一般的に在庫棚に表示器を取り付ける方法が行われているが、在庫品目が多くなると表示器の数量が増えて投資額が大きくなる傾向がある。
【0012】
問題点▲2▼
作業端末、バーコードリーダー、表示器が付いたピッキング・カートは高価なのでなるべく稼働率を上げるためにピッキング作業は連続して行うことが理想である。
そのために出荷梱包作業と分業することが好ましいが、連続してピッキング作業を継続するためにカートを空ける必要がありバケット又はコンテナを降ろさなければならないため無駄な作業が発生する。
さらにバケット又はコンテナの体積に比べて商品の体積の合計が大きく、一出荷先に対してバケット又はコンテナが複数となった場合にカートからバケット又はコンテナを降ろしてしまうとせっかくまとまっている状態のバケット又はコンテナがばらばらになってしまい、後工程の出荷梱包作業者が再確認したり、探さなければならなくなる。
【0013】
問題点▲3▼
商品の投入ミスを防止するためにバケット又はコンテナの直近に表示器を配置したいが、単純に分離を行って、バケット又はコンテナが乗っている台車側に表示器を残すと電源や配線の接続方法が複雑となり、台車側に電源が必要となる等の問題点がある。
【0014】
問題点▲4▼
複数出荷先をまとめてピッキングする場合、初めからバケット又はコンテナと出荷先の対応を決めてしまうと、作業中にバケット又はコンテナが満杯となってしまった場合に一出荷先に対して複数のバケット又はコンテナが生じ、バケット又はコンテナの乗せ替えや順番の入替などが発生し柔軟性が無い。
【0015】
本発明は、ピッキング・カートを利用した複数出荷先を同時に集荷するシステムにおいて、各バケット又はコンテナにラベルを貼る、或いは張り替える、又は伝票を記入する、或いは、書き換えるなどを無くし、ペーパーレスを徹底することのできるピッキング・カート及びこれによる梱包作業方法を提供することを目的とする。
本発明の他の目的は、ピッキング作業の途中でバケット又はコンテナが満杯になった場合にもバケット又はコンテナを入れ替えることなく容易に追加できる柔軟なシステムを構築することである。
【0016】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する本発明の請求項1に係るピッキング・カートは、バケット又はコンテナを積み込んだキャリアと、作業指示端末及びバーコードリーダなど作業支援のための高価な機器を搭載したカート本体とが切り離し自在なピッキング・カートにおいて、前記カート本体は、前記キャリアの下に潜り込む底部を有し、該底部には前記キャリアと係合又は離脱する着脱ピンを上下動自在に設け、更に、前記キャリアに予め取り付けられたバーコードを前記バーコードリーダにより読み取らなければ、前記着脱ピンを上下動させて、前記キャリアと前記カート本体を切り離しできないロック機構を設けることを特徴とする。
【0017】
上記課題を解決する本発明の請求項2に係るピッキング・カートは、請求項1記載のピッキング・カートにおいて、前記カート本体には、前記バケット又はコンテナに対応した表示器を備えることを特徴とする。
【0018】
上記課題を解決する本発明の請求項3に係るピッキング・カートは、請求項1又は2記載のピッキング・カートにおいて、前記バケット又はコンテナが満杯となるか、或いは、ピッキング作業が終了する時点で各バケット又はコンテナに個別に貼り付けたバーコードを前記バーコードリーダにより読み取り、出荷先との関連付けを行うことを特徴とする。
【0020】
上記課題を解決する本発明の請求項4に係るピッキング・カートは、請求項1記載のピッキング・カートにおいて、前記底部には、交換式のバッテリーが搭載されることを特徴とする。
【0022】
上記課題を解決する本発明の請求項5に係るピッキング・カートによるデジタルピッキングは、請求項1,2,3又は4記載のピッキング・カートを使用したデジタルピッキングであって、前記カート本体と前記キャリアとを分離する際に前記キャリアに予め取り付けたバーコードを読み取ることで、前記キャリア内のバケット又はコンテナの出荷先等の情報と関連付けし、一括して梱包作業指示端末に表示することを特徴とする。
【0023】
上記課題を解決する本発明の請求項6に係るピッキング・カートによるデジタルピッキングは、請求項1,2,3又は4記載のピッキング・カートを使用したデジタルピッキングであって、複数の在庫棚を幾つかの棚にまとめてグループにし、各グループに対して表示器を点灯することでおおまかなロケーションを指示し、ピッキングする商品の品名及び各グループ内での位置等詳細な情報は前記作業指示端末に表示し、その商品を前記カート本体上にあるバケット又はコンテナのどこにいくつ入れるかを前記表示器で指示することを特徴とする。
【0024】
上記課題を解決する本発明の請求項7に係るピッキング・カートによるデジタルピッキングは、請求項1,2,3又は4記載のピッキング・カートを使用したデジタルピッキングであって、事前に各商品の体積を登録しておくシステムとし、事前に各出荷先に対応して発生するバケット又はコンテナの数を予測して、作業計画作成時にバケット又はコンテナに割り振ることを特徴とする。
【0025】
上記課題を解決する本発明の請求項8に係るピッキング・カートは、請求項1,2,3又は4記載のピッキング・カートを使用したデジタルピッキングであって、前記カート本体には必ず予備のバケット又はコンテナを残すように作業計画を作成することを特徴とする。
【0026】
【発明の実施の形態】
問題点▲1▼を解決するため、在庫棚には幾つかの棚をまとめてグループにし、そのグループに対して表示器を点灯することでおおまかなロケーションを指示し、ピッキングする商品の品名及び棚グループ内での位置等詳細な情報は作業指示端末に表示し、その商品を現在カート上にあるバケット又はコンテナ(出荷先別)のどこにいくつ入れるかをカート側の表示器で指示することで棚側の表示器を削減する。
【0027】
問題点▲2▼を解決するため、作業端末、バーコードリーダーが一体となったカート本体とバケット又はコンテナのみ乗ったキャリアを分割し、これにより、まとまった状態のまま梱包作業者に引き渡すことが出来る。
また、各キャリアにはバーコードを付けておき、そのバーコードをスキャンすることでキャリア内の出荷先等の情報を表示することが出来るようにする。即ち、伝票の廃止(ペーパーレス)を徹底する。
更に、分割時にバーコードをスキャンしなければ分割出来ないようにピンの上下機構にロック機構を設ける。
【0028】
問題点▲3▼を解決するため、本体の構造を側面の表示器が取り付けられたフレームごと分離出来る構造とし、重量のあるバッテリーを本体の底面に配置することで安定性とスペースの有効利用を図る。
バッテリーとしては、例えば、電動アシスト自転車等に使われる交換式のバッテリーを使うことができる。
通常、底部にバッテリーを配置すると交換時に作業性が悪くなるが、今回の構造は、分離時に引き出すため、底部が露出するので問題がない。
本体底部はキャリアの下に潜り込む形状とし、接続はピンの上昇で行うことができる。
この構造を取ることで、キャリアを無人搬送車で梱包作業場まで自動搬送したり、組立現場の横をチェーン等で同期搬送することが出来る。
【0029】
問題点▲4▼を解決するため、事前に各商品の体積を登録しておくシステムとし、事前に各出荷先に対応して発生するバケット又はコンテナの数を予測し、作業計画作成時にバケット又はコンテナに割り振る。
割り振りには余裕を持たせ、例えば全体積の80%以下に抑えるため、バケット又はコンテナ不足は発生しにくくなる。
しかし、乱雑な投入をした場合に不足が発生することもあり得るため、カート本体には必ず予備のバケット又はコンテナを残すように作業計画を作成し、その作業時に投入するバケット又はコンテナを示す表示器のみ点灯する。
各バケット又はコンテナが満杯となるか、或いは、ピッキング作業が終了する時点で各バケット又はコンテナに個別に貼り付けたバーコードをスキャンして出荷先との関連付けを行う。
【0030】
【実施例】
本発明は、ピッキングカートをバケット又はコンテナを載せるキャリアとバーコードリーダやカート用デジタル表示器などの作業支援のための高価な機器を搭載したカート本体とを切り離し出来る構造として、ピッキング作業終了したときに、キャリアを次の荷詰め作業者に引き渡すだけですむため、バケット又はコンテナを降ろす手間が省けるうえ、安価なキャリアの追加のみで無駄な作業を省いて投資効率を高めるものであって、以下、図面に示す実施例を参照して詳細に説明する。
【0031】
本発明の一実施例に係るシステム構成を図1に、分割式ピッキングカートを図2に示す。
図1に示すように、上位システム1は顧客の受発注を管理するシステムであり、LANを介して、2台の在庫管理パソコン2、複数台の梱包作業パソコン15、ピッキング制御パソコン16を制御する。
ピッキングカート20は、作業用指示端末6、バーコードリーダ11など作業支援のために高価な機器(図中破線で囲んで示す)を備え、作業用指示端末6は、在庫管理システム2からの指示情報を無線中継器3を介して受信することができる。
【0032】
本ピッキングシステムは、上位システム1から出荷先ごとの注文に応じた出荷データを受け取り、在庫管理パソコン2上で動作している在庫管理システムソフトウェア(以下在庫管理システムとする)がピッキングのための出荷計画を作成し、ピッキング作業者に指示する伝票を発行する。
作業者はこの出荷計画伝票に印字されたバーコードをバーコードリーダ11で読み込むと、無線中継器3を介して在庫管理パソコン2ヘ作業者がこれから行おうとしている出荷計画が通知され、以下のピッキング作業を行うため、カート本体9に取り付けられたカート用デジタル表示器4、棚8に取り付けられた棚位置表示用ランプ5の制御を行う。
【0033】
棚位置表示用ランプ5の制御は、ピッキング制御パソコン16を介して行うが、在庫管理パソコン2で行うこともでき、その場合には、ピッキング制御パソコン16を省略することもできる。
カート用デジタル表示器4は、数桁の数字表示部とスイッチを兼ねたランプボタンを持ち、ピッキング指示及び個数、ピッキング作業の終了をシステムに通知する機能を持つ。
棚位置表示用ランプ5は棚8の数列(本実施例では4列)を一つのグループとして管理し、ピッキングする商品が在庫されているおよその位置を指定する。
棚8のそれぞれの間口には在庫されている商品の品番を表示しておく。
作業者は指定された棚8から、作業指示端末6に表示された品番を元に商品を取出す。
【0034】
ピッキングカート20は、図2に示すように分割式となっている。
即ち、バケット又はコンテナ7を載せるキャリア10と、作業用指示端末6、バーコードリーダ11、カート用デジタル表示器4、プリンタ(図示省略)など作業支援のために高価な機器を搭載したカート本体9をドッキング部12を介して切り離しできる構造としたものである。
キャリア10には、キャリア判別用バーコード13が付設され、また、バケット又はコンテナ7にはコンテナ判別用バーコード14が付設されている。
【0035】
このような分割方式のピッキングカートに20よれば、ピッキングが終了した場合、キャリア10のみを次の荷詰め作業者に引き渡すだけで済む為、バケット又はコンテナ7を降ろす手間が省けるうえ、安価なキャリア10の追加のみで無駄な作業を省いて投資効率を良くすることができる。
また、カート本体9とキャリア10を分離する際に、キャリア判別用バーコード13を読み取れば、キャリア10内のバケット又はコンテナ7の出荷先等の情報と関連付けし、一括して梱包作業指示端末17に表示することができる。
【0036】
本実施例に係るピッキング作業は、以下の手順(1)〜(12)に従って行う。
(1)出荷計画伝票に印字されたバーコードをバーコードリーダ11で読み込み、出荷計画No.を選択する。
【0037】
(2)ピッキングカート20のデジタル表示器4に「000」を表示する。
在庫管理パソコン2はピッキングカートのバケット又はコンテナ7の最大積載とこれからピッキングする商品のおおよその体積計算を行い、予め定められた余裕を持って同時に作業を行う出荷先数を決定する。
表示の点灯は複数のバケット又はコンテナ7を予め予定されていても、1出荷先に対しバケット又はコンテナ1個のみ表示を行うので作業者は表示された位置へのみ商品を入れることになる。
【0038】
(3)作業指示端末6には棚8が並んでいるどのピッキングエリアから作業を行うかを指示されるのでそのエリアに移動する。
(4)入り口に入ったことを認識させるために設置されたバーコードを読み取り、ピッキングする棚8のあるエリアに入るとピッキングする商品のある棚8の上部に取り付けられた棚位置表示用ランプ5が点燈する。
(5)点燈している棚8の前に移動する。
【0039】
(6)該当する商品を棚8から取り出し、商品のパッケージに印字されている品番のバーコードを読み取って照合チェックをする。
指示と合っていれば(7)の動作に移り、聞違っていればエラー表示をして修正を要求する。
(7)ピッキングカート20に取り付けられたデジタル表示器4のランプが点燈し、その商品の各出荷先に対する取り出し個数を表示する。
(8)ピッキング終了後、表示器4のランプボタンを押すと表示器4に「000」を表示する。
(9)次の棚8に移動し、次のピッキング作業を行う。
【0040】
(10)バケット又はコンテナ7が満杯もしくは作業完了した場合にバケット又はコンテナ7に予め取り付けられているバーコード14を読み取ることで、出荷先との関連付けを行い、作業完了の場合は、作業指示端末6に終了指示を表示するので、バケット又はコンテナ7のバーコードを読み取ることで出荷先との関連付けが行われる。
バケット又はコンテナ7が満杯の場合は、その時点でバーコードを読み取るとまだ残りの作業があるために1個で入りきらなかったと判断し、例えば最終個数分の1番目として登録して次のバケット又はコンテナ7ヘの投入指示「000」表示を行う。
【0041】
(11)1出荷先へのピッキング個数が極端に多い場合や商品の体積が大きく、1台のカートで、出荷先が完了しないと予測される場合は、在庫管理パソコン2は複数台のカートに分割して出荷計画を作成する。
(12)ピッキングの終了したカートを梱包場へ搬送する。
【0042】
このような(1)〜(12)のピッキング作業の後、梱包場では、ピッキング作業者はキャリア10に予め取り付けられているバーコード13をスキャンし、カート本体9からキャリア10を切り離して梱包場に置き、空になったキャリア10をカート本体9とドッキングさせて次のピッキング作業を行うために次の出荷計画No.を選択して繰り返す。
梱包作業者は、バケット又はコンテナ7の積まれたキャリア10を自分の作業エリアに運び、キャリア10のバーコード13を読み込むと梱包作業指示端末17にそのキャリア10に積み込まれたバケット又はコンテナ7がどの出荷先に対応しているのかの全体情報を読み取ることができる。
更に個別のバケット又はコンテナ7のバーコード14を読み込むことで更に詳細な出荷先指示を得て、荷詰め作業を行い出荷する。
【0043】
梱包作業方法は、図3に示すように以下の手順で行う。
▲1▼ピッキング作業者は分離したキャリア10を作業場の所定場所に並べて置き、空のキャリア10をカート本体9にドッキングさせて次ぎのピッキング作業に向かう。
▲2▼置かれているキャリア10のバーコード13、バケット又はコンテナ7のバーコード14をスキャンして送付先を確認する。
▲3▼運送会社を選択する
▲4▼納品ラベル、送り状又は共通荷札を発行する。
▲5▼箱積めを行う。
▲6▼運送ラベルを貼る。
▲7▼出荷場まで搬送する。
【0044】
本発明のピッキングカート20の具体例を図4〜図6に示す。
カート本体9は、図4、図5に示すように、底部であるドッキング部12の左右両側に表示器取付フレーム21を装着し、その後部に無線/制御機器収納ボックス22を配置し、その両側に手すり23を取り付けたものであり、無線/制御機器収納ボックス22上には作業指示端末6及びバーコードリーダ11が搭載されている。
ドッキング部12は、キャリア10の下に潜り込むことができる程度の高さであると共にその前後左右に走行輪24を配置し、また、キャリア10と係合するための左右の着脱ピン26を上下動させる着脱ピン上下機構27を設けたものであり、その上面からバッテリー25を交換できるようになっている。
【0045】
表示器取付フレーム21は、キャリア10に載置されるバケット又はコンテナ7に対応したカート用デジタル表示器4が配置されている。
キャリア10は、図4、図6に示すように、バケット又はコンテナ7を載置するための枠状のキャリアフレーム31を備えると共にその前後左右にはキャスタ34を配置し、その下には潜り込むドッキング部12を案内するためのガイド32及びガイドローラ33を両側に備え、その中央下部には、上下動する着脱ピン26に嵌合するピン嵌合穴35が設けられている。
【0046】
従って、キャリア10のガイド32及びガイドローラ33に沿わせてドッキング部12をキャリア10の下に潜り込ませ、着脱ピン上下機構27により着脱ピン26を上昇させてピン嵌合穴35に嵌合させると、カート本体9とキャリア10とを一体化することができ、また、着脱ピン上下機構27により着脱ピン26を下降させてドッキング部12をキャリア10の下から引き抜くことにより、カート本体9とキャリア10と分離することができる。
【0047】
着脱ピン上下機構27の具体例を図7、図8に示す。
この着脱ピン上下機構27は、後述するように、キャリア10に予め取り付けられたバーコード13をバーコードリーダ11により読み取らなければ、着脱ピン26を上下動させて、キャリア10とカート本体9を切り離しできないロック機構を設けたものである。
即ち、図7、図8に示すように、二つの着脱ピン26はガイド41に沿って上下動自在に支持されると共に水平なシャフト42がブラケット43に軸受44を介して回転自在に支持されている。
【0048】
このシャフト42にはギヤ45が固着されると共にこのギヤ45に噛合するピニオンギヤ46と同軸にギヤードモータ47が配置されている。
シャフト42の一端にはカム48が固着されると共に、そのカム48の周囲には上限リミットスイッチ49、下限リミットスイッチ50が配置されている。
シャフト42には2箇所にアーム51が固定されると共にこれらアーム51の先端には着脱ピン26に摺接するカムフォロア52がそれぞれピン止めされている。
【0049】
従って、ギヤードモータ47の回転をピニオンギヤ46、ギヤ45を介してシャフト42に伝達すると、二つのアーム51がシャフト42を中心として回動し、その先端のカムフォロア52が図7図中破線で示すように着脱ピン26を押し上げるとキャリア10の嵌合穴35に嵌合することとなり、また、カムフォロア52が図7中実線で示すように着脱ピン26を押し下げるとキャリア10の嵌合穴35から離脱することとなる。
その際、シャフト42と一体に回転するカム48が上限リミットスイッチ49又は下限リミットスイッチ50と接触することにより、ギヤードモータ47を停止することとなる。
【0050】
キャリア10の着装動作を図11を参照して説明する。
図11に示すように、作業指示端末11で着装キーを押し下げると(ステップT1)、下限リミットスイッチ50により着脱ピン26が下限位置あるか否かをチェックし(ステップT2)、着脱ピン26が下限位置あるときは、ギヤードモータ47を駆動して(ステップT3)、 上限リミットスッチ49のチェックより着脱ピン26が上限まで到達すると(ステップS4)、嵌合穴35へ着脱ピン26の着装が完了する(ステップT5)。
【0051】
ステップT2において、着脱ピン26が下限位置にないときは、作業指示端末11にアラームを表示し(ステップT7)、着脱ピン26の下降動作をするか否かを確認し(ステップT8)、下降動作をするときは作業指示端末11に着脱ピン26の下降キーを押し下げ(ステップT9)、ギヤードモータ47を駆動して(ステップT10)、下限リミットスイッチ50のチェックより着脱ピン26が下限まで到達すると(ステップT11)、ステップT3に戻る。
【0052】
一方、ステップT4におけるチェックが一定時間内にできないタイムアウトが検出されるとき(ステップT6)、ステップT11におけるチェックが一定時間内にできないタイムアウトが検出されるとき(ステップT12)、作業指示端末11に着脱ピン26の下降に故障がある旨のアラームを表示する(ステップT13)。
【0053】
キャリア10の脱装動作をを図12を参照して説明する。
図12に示すように、作業指示端末11で脱装キーを押し下げると(ステップS1)、作業指示端末11にキャリア10のバーコード13をスキャンするように要求が表示される(ステップS2)。
そして、バーコード13がスキャンがされたことが確認されれば(ステップS3)、ギヤードモータ47を駆動させ(ステップS5)、下限リミットスイッチ50のチェックより着脱ピン26が下限まで到達すると(ステップS6)、嵌合穴35からの着脱ピン26の脱装が完了する(ステップS7)。
また、ステップS2のスキャン要求に対して一定時間経過したタイムアウトが検出されると(ステップS4)、タイムアウトのアラームを表示し(ステップS9)、キャリア10のバーコード13のスキャンを継続するか否かを確認し(ステップS10)、継続するときにはステップS2に戻る。
【0054】
一方、ステップS6のチェックに対して一定時間経過したタイムアウトが検出されると、作業指示端末に着脱ピン26の下降に故障がある旨のアラームを表示する(ステップS10)。
【0055】
本発明の他の実施例を図9及び図10に示す。
図10は低床式無人搬送車60を示し、図9は低床式無人搬送車60を装着したキャリア10を示すものである。
【0056】
低床式無人搬送車60は、キャリア10に潜り込む程度の高さを有すると共に前後左右に走行輪61を配置し、キャリア10と係合するための左右の着脱ピン26を上下動させる着脱ピン上下機構を設けたものであり、図示しない無線装置により遠隔操作できるものである。
【0057】
従って、図9に示すように、キャリア10のガイド32及びガイドローラ33に沿わせて低床式無人搬送車60をキャリア10の下に潜り込ませ、着脱ピン26を上昇させてピン嵌合穴35に嵌合させると、低床式無人搬送車60とキャリア10とを一体化することができ、また、着脱ピン26を下降させて低床式無人搬送車60をキャリア10の下から引き抜くことにより、低床式無人搬送車60とキャリア10と分離することができる。
従って、カート本体9と分離したキャリア10を低床式無人搬送車60に結合させて、キャリア10を梱包作業場まで自動搬送することができる。
【0058】
このように詳細に説明したように、本実施例によれば、以下の効果を奏する。
(1)バケット又はコンテナ7を積み込んだキャリア10と、バーコードリーダ11、カート用表示器4その他プリンタなど作業支援のために高価な機器を搭載したカート本体9を切り離しできる構造とすることで、ピッキング作業と梱包作業の分業をやり易くなる。
【0059】
即ち、ピッキング作業終了後、ピッキング作業者はキャリア10からバケット又はコンテナ7を梱包場に降ろすという無駄な作業を行う必要が無く次のピッキング作業に入ることができる。
梱包作業者は、すでにある程度キャリア10からバケット又はコンテナ7がまとまった状態で受け取ることができるため、特に複数のバケット又はコンテナ7にまたがって商品がピッキングされている場合に探す手間を省くことができるため、作業効率が上がる。
【0060】
(2)キャリア10はカート本体9に比べて安価に製作することができるため、キャリア10をカート本体9よりも多く持つことでピッキング作業と梱包作業間のバッファーの役割を持たせることができる。
【0061】
(3)カート本体9を作業者専用とすることができるため、熟練度や身長などの作業者個人の状況に応じてカスタマイズすることが可能となり、作業環境の改善に役立つ。
【0062】
更に、本実施例によれば、前述した問題点▲1▼〜▲4▼に対応して次の効果を奏する。
問題点▲1▼に対応して、在庫棚には幾つかの棚8をまとめてグループにし、そのグループに対して表示器5を点灯することでおおまかなロケーションを指示し、ピッキングする商品の品名及び棚グループ内での位置等詳細な情報は作業指示端末6に表示し、その商品を現在カート20上にあるバケット又はコンテナ(出荷先別)7のどこにいくつ入れるかをカート側の表示器4で指示することで棚側の表示器を削減することができた。
【0063】
問題点▲2▼に対応して、作業指示端末6、バーコードリーダー11が一体となったカート本体9とバケット又はコンテナ7のみ乗ったキャリア10を分割することでまとまった状態のまま梱包作業者に引き渡すことが出来る。
各キャリア10にはバーコード13を付けておき、そのバーコード13をスキャンすることでキャリア10内の出荷先等の情報を表示するので、伝票の廃止(ペーパーレス)が徹底することができる。
更に、分割時にバーコード13をスキャンしなければ分割出来ないように着脱ピン26の上下機構27にロック機構を設けたので、出荷先との関連付けを間違いなく行える。
【0064】
問題点▲3▼に対応して、カート本体9は側面の表示器4が取り付けられたフレーム21ごと分離できる構造とし、重量のあるバッテリー25を本体の底部であるドッキング部12に配置することで安定性とスペースの有効利用を図ることができた。
本実施例では、分離時に引き出す際、ドッキング部12が露出するので、バッテリー25の交換が容易となる。
更に、カート本体9と分離したキャリア10は低床式無人搬送車60で梱包作業場まで自動搬送したり、或いは、組立現場の横をチェーン等で同期搬送することが出来る。
【0065】
問題点▲4▼に対応して、在庫管理システムに事前に各商品の体積を登録しておくことで、事前に各出荷先に対応して発生するバケット又はコンテナの数を予測し、作業計画作成時にバケット又はコンテナ7に割り振ることができた。
ここで、割り振りには余裕を持たせ、例えば全体積の80%以下に抑えるため不足は発生しにくくなる。
尚、乱雑な投入をした場合に不足が発生することもあり得るため、カートには必ず予備のバケット又はコンテナ7を残すように作業計画を作成し、その作業時に投入するバケット又はコンテナを示す表示器のみ点灯することが望ましい。
また、バケット又はコンテナ7が満杯となるか、ピッキング作業が終了する時点で各バケット又はコンテナ7に個別に貼り付けたバーコード14をスキャンして出荷先との関連付けを行う。
【0066】
【発明の効果】
以上、実施例に基づいて具体的に説明したように、本発明によれば、ピッキング・カートを利用した複数出荷先を同時に集荷するシステムにおいて、各コンテナにラベルを貼る、或いは張り替える、又は伝票を記入する、或いは、書き換えるなどを無くし、ペーパーレスを徹底することができ、更に、ピッキング作業の途中でコンテナが満杯になった場合にもコンテナを入れ替えることなく容易に追加できる柔軟なシステムを構築することができた。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施例に係るシステム構成図である。
【図2】本発明の一実施例に係る分割式ピッキング・カートの説明図である。
【図3】梱包作業場のイメージ図である。
【図4】図4(a)はピッキングカートの上面図、図4(b)はその正面図、図4(a)は図4(b)中のA−A線断面図である。
【図5】図5(a)はカート本体の上面図、図5(b)はその正面図である。
【図6】図6(a)はキャリアの上面図、図6(b)はその正面図である。
【図7】図7(a)は着脱ピン上下機構の側面図、図7(b)は図7(a)中のC方向から見た矢視図、図7(c)はその横断面図である。
【図8】図8(a)は着脱ピン上下機構の平面図、図8(b)はその要部断面図である。
【図9】図9(a)は低床式無人搬送車を装着したキャリアの正面図、図9(b)は図(a)中のB−B線断面図である。
【図10】図10(a)は低床式無人搬送車の正面図、図10(b)はその上面図である。
【図11】キャリアの着装動作を示すフローチャートである。
【図12】キャリアの脱装動作を示すフローチャートである。
【符号の説明】
1 上位システム
2 在庫管理パソコン
3 無線中継器
4 カート用デジタル表示器
5 棚位置表示用ランプ
6 作業指示端末
7 バケット又はコンテナ
8 棚
9 カート本体
10 キャリア
11 バーコードリーダ
12 ドッキング部
13 キャリア判別用バーコード
14 コンテナ判別用バーコード
15 梱包作業パソコン
16 ピッキング制御パソコン
17 梱包作業指示端末
20 ピッキングカート
Claims (8)
- バケット又はコンテナを積み込んだキャリアと、作業指示端末及びバーコードリーダなど作業支援のための高価な機器を搭載したカート本体とが切り離し自在なピッキング・カートにおいて、前記カート本体は、前記キャリアの下に潜り込む底部を有し、該底部には前記キャリアと係合又は離脱する着脱ピンを上下動自在に設け、更に、前記キャリアに予め取り付けられたバーコードを前記バーコードリーダにより読み取らなければ、前記着脱ピンを上下動させて、前記キャリアと前記カート本体を切り離しできないロック機構を設けることを特徴とするピッキング・カート。
- 前記カート本体には、前記バケット又はコンテナに対応した表示器を備えることを特徴とする請求項1記載のピッキング・カート。
- 前記バケット又はコンテナが満杯となるか、或いは、ピッキング作業が終了する時点で各バケット又はコンテナに個別に貼り付けたバーコードを前記バーコードリーダにより読み取り、出荷先との関連付けを行うことを特徴とする請求項1又は2記載のピッキング・カート。
- 前記底部には、交換式のバッテリーが搭載されることを特徴とする請求項1記載のピッキング・カート。
- 請求項1,2,3又は4記載のピッキング・カートを使用したデジタルピッキングであって、前記カート本体と前記キャリアとを分離する際に前記キャリアに予め取り付けたバーコードを読み取ることで、前記キャリア内のバケット又はコンテナの出荷先等の情報と関連付けし、一括して梱包作業指示端末に表示することを特徴とするピッキング・カートによるデジタルピッキング。
- 請求項1,2,3又は4記載のピッキング・カートを使用したデジタルピッキングであって、複数の在庫棚を幾つかの棚にまとめてグループにし、各グループに対して表示器を点灯することでおおまかなロケーションを指示し、ピッキングする商品の品名及び各グループ内での位置等詳細な情報は前記作業指示端末に表示し、その商品を前記カート本体上にあるバケット又はコンテナのどこにいくつ入れるかを前記表示器で指示することを特徴とするピッキング・カートによるデジタルピッキング。
- 請求項1,2,3又は4記載のピッキング・カートを使用したデジタルピッキングであって、事前に各商品の体積を登録しておくシステムとし、事前に各出荷先に対応して発生するバケット又はコンテナの数を予測して、作業計画作成時にバケット又はコンテナに割り振ることを特徴とするピッキング・カートによるデジタルピッキング。
- 請求項1,2,3又は4記載のピッキング・カートを使用したデジタルピッキングであって、前記カート本体には必ず予備のバケット又はコンテナを残すように作業計画を作成することを特徴とするピッキング・カートによるデジタルピッキング。
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