JP7418893B1 - ピッキングシステム - Google Patents

Abstract

【課題】作業者がピッキング作業を行う際に、誤ったピッキングを防止可能とする。【解決手段】ピッキングシステム１において、ピッキング台車５は、複数の物品がそれぞれ入れられる複数のボックス１７をそれぞれ収容する複数の収容部１５が設けられた台車本体１１と、台車本体１１を支持する車輪１３と、を備え、台車本体１１には、各物品の識別情報をそれぞれ読み取る読み取り装置３３と、収容部１５に収容されたボックス１７の取り出しを制限するロック装置２５と、ロック装置２５の動作を制御する制御装置３１と、が設けられ、制御装置３１は、読み取り装置３３によって読み取られたピッキング候補の物品に付された識別情報と、予め設定されたピッキング対象の物品に関する照合用情報と、を照合し、照合が正常に完了した場合に、ピッキング対象の物品に対応するロック装置２５を、ボックス１７を収容部１５から取り出し可能なアンロック状態とする。

Description

本発明は、ピッキング台車を用いたピッキングシステムに関する。

従来、ピッキング対象の商品毎に、当該商品の情報を記録したＩＤタグを添付し、アンテナによるＩＤタグの読取部を搬送経路に設けて検品ラインを構成すると共に、そのアンテナを介してＩＤタグの情報を読取り、これを予め登録された検品情報と比較して検品を行う検品装置を構成したシステムが知られている（特許文献１参照）。

特開２００２－１０４６３２号公報

上記特許文献１に記載された従来技術によれば、検品装置において、ＩＤタグの情報を読み取ることにより得られた商品の情報を、予め登録されている検品情報と照合することにより、カートン毎に所定のピッキングが行われたか否かを判定することができる。

一方、上記従来技術では、作業者が誤ったピッキングを行った場合（例えば、商品を誤った出荷先のカートンに入れた場合）でも、その時点では（すなわち、全ての商品を詰め込んだカートンを検品ラインにおいて検品するまでは）、ピッキングの誤りを正すことはできない。したがって、ピッキング作業の効率化のためには、作業者がピッキング作業を行う際に、誤ったピッキングを防止できることが望ましい。

本発明は、以上の背景に鑑み、作業者がピッキング作業を行う際に、誤ったピッキングを防止可能とするピッキングシステムを提供することを課題とする。

上記課題を解決するために本発明のある態様は、ピッキング台車を用いたピッキングシステムであって、前記ピッキング台車は、複数の物品がそれぞれ入れられる複数のボックスをそれぞれ収容する複数の収容部が設けられた台車本体と、前記台車本体を移動可能に支持する車輪と、を備え、前記台車本体には、前記各物品に付された識別情報をそれぞれ読み取る読み取り装置と、前記各収容部に収容された前記各ボックスの取り出しをそれぞれ制限する複数のロック装置と、前記各ロック装置の動作を制御する制御装置と、が設けられ、前記制御装置は、前記読み取り装置によって読み取られたピッキング候補の前記物品に付された前記識別情報と、予め設定されたピッキング対象の物品に関する照合用情報とを照合し、前記照合が正常に完了した場合に、前記複数のロック装置のうち前記ピッキング対象の物品に対応するロック装置を、前記ボックスを前記収容部から取り出し可能なアンロック状態とする構成とする。

この態様によれば、ピッキング候補の物品に付された識別情報と、ピッキング対象の物品に関する照合用情報との照合が正常に完了した場合に、ピッキング対象の物品に対応するロック装置をアンロック状態とするため、作業者がピッキング作業を行う際に、誤ったピッキングを防止可能とすることが可能となる。

上記の態様において、前記台車本体には、前記各物品に関する重量をそれぞれ測定する測定装置が更に設けられ、前記制御装置は、前記測定装置によって測定された前記ピッキング候補の物品の重量と、前記ピッキング対象の物品に関する重量とを比較し、前記比較が正常に完了した場合に、前記複数のロック装置のうち前記ピッキング対象の物品に対応するロック装置を、前記アンロック状態とするとよい。

この態様によれば、ピッキング候補の物品に付された識別情報の照合に加え、ピッキング候補の物品の重量と、ピッキング対象の物品に関する重量との比較が正常に完了した場合に、ピッキング対象に対応するロック装置をアンロック状態とするため、作業者がピッキング作業を行う際に、誤ったピッキングをより確実に防止可能とすることが可能となる。

上記の態様において、前記照合用情報には、前記ピッキング対象の物品の数量の情報が含まれ、前記制御装置は、前記読み取り装置によって読み取られた前記ピッキング候補の同種の物品の総数と、前記ピッキング対象である前記同種の物品の前記数量とを比較し、前記比較が正常に完了した場合に、前記複数のロック装置のうち前記ピッキング対象の物品に対応するロック装置を、前記アンロック状態とするとよい。

この態様によれば、ピッキング候補の同種の物品の総数と、ピッキング対象の同種の物品に関する数量との比較が正常に完了した場合に、ピッキング対象に対応するロック装置をアンロック状態とするため、ピッキング候補の物品に同種の物品が複数含まれる場合でも、作業者がピッキング作業を行う際に、誤ったピッキングをより確実に防止可能とすることが可能となる。

上記の態様において、前記台車本体には、前記各ロック装置にそれぞれ対応して配置されたランプが更に設けられ、前記制御装置は、前記ピッキング対象の物品に対応する前記ロック装置が前記アンロック状態にある場合、対応する前記ランプを点灯、消灯、又は点滅させるとよい。

この態様によれば、作業者は、ロック装置がアンロック状態にある収容部（すなわち、ピッキング候補を入れるべきボックス）を容易に認識することが可能となるため、ピッキング作業の効率が高まる。

上記の態様において、前記台車本体には、前記ピッキング対象の物品に関する情報を表示する表示装置が更に設けられ、前記表示装置は、前記ピッキング対象の物品に関する照合用情報を含むピッキング用画面を表示するとよい。

この態様によれば、作業者は、ピッキング用画面によってピッキング対象の物品に関する情報の確認することができるため、ピッキング作業の効率が高まる。

上記の態様において、前記制御装置は、前記読み取り装置によって読み取られた前記識別情報に基づき、全ての前記ピッキング対象のピッキングが完了したか否かを判定し、前記表示装置は、前記全てのピッキング対象のピッキングが完了した場合、前記ピッキング用画面にピッキング作業の完了に関する情報を表示するとよい。

この態様によれば、ピッキング作業を行う作業者は、ピッキング用画面によって全てのピッキング対象のピッキングが完了したことを確認できるため、ピッキング作業の効率が高まる。

以上の態様によれば、作業者がピッキング作業を行う際に、誤ったピッキングを防止することができる。

本発明の実施形態に係るピッキングシステムの全体構成図 ピッキング台車の側面図 ピッキング台車の前面図 ピッキング台車の上面図 ロック状態のロック装置を示す断面図 アンロック状態のロック装置を示す断面図 ピッキング台車におけるボックスの挿入動作を示す説明図 端末装置の機能ブロック図 ピッキング台車によるピッキング処理の流れを示すフロー図 ピッキング用画面の一例を示す説明図

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。説明の便宜上、方向（上下、前後、左右）については、図面に矢印で適宜示された方向に従う。

図１に示すように、ピッキングシステム１は、倉庫管理装置３（以下、管理装置３という。）と、複数のピッキング台車５とを含む。ピッキングシステム１は、例えば、図示しない物流倉庫に保管された商品の出荷時に行われる商品のピッキングに用いられる。管理装置３および各ピッキング台車５は、インターネットやＬＡＮ（Local Area Network）等の通信ネットワーク７を介して互いに通信可能である。なお、管理装置３および各ピッキング台車５は、Bluetooth（登録商標）やWi-Fiなどに基づく近距離無線通信によって直接通信してもよい。

管理装置３は、ＣＰＵ、ＭＰＵ、ＧＰＵ、及びＤＳＰ等を含む１以上のプロセッサ、ＲＯＭ及びＲＡＭ等を含むメモリ、HDD及びSSD等を含むストレージ、及びネットワークカード等を含む通信装置などの公知のハードウェアを含み得るコンピュータである。本実施形態では、管理装置３は、ピッキング台車５を用いたピッキング作業に必要な各種情報やプログラムを提供するサーバによって構成される。なお、管理装置３は、後述するピッキング作業用の端末装置３１（例えば、図２、図８を参照）と協働する。管理装置３および端末装置３１は、それらの一方の機能の一部を他方が代替して実行してもよい。

複数のピッキング台車５は、それぞれ物流倉庫等に設定された保管場所（例えば、複数の物品がそれぞれ決められた位置に載置された棚）から取り出された物品を運搬するための台車である。複数のピッキング台車５は、略同様の構成を有する。本実施形態では、各ピッキング台車５によって運搬される物品（ピッキング対象の物品の一例）は、１または複数の店舗にそれぞれ運送される販売用の商品である。ただし、各ピッキング台車５によって運搬される物品は、販売用の商品には限定されず、例えば、工場で組み立てられる装置用の部品であってもよい。

次に、図２、図３、及び図４を参照して、ピッキング台車５の詳細について説明する。

図２－図４に示すように、ピッキング台車５は、台車本体１１と、台車本体１１を移動可能に支持する複数（ここでは、前後、左右の４つ）の車輪１３と、を備える。なお、車輪１３には、軸のまわりを回転する円形の部材に限らず、台車本体１１を移動可能に支持する任意の装置が含まれ得る。

台車本体１１は、略直方体状の外形を有する金属製の外殻を有している。台車本体１１の内部には、略直方体状の収容スペースを画定する複数（ここでは、４つ）の収容部１５が設けられている。

各収容部１５は、保管場所から取り出される複数の商品（すなわち、ピッキング対象）がそれぞれ入れられる複数のボックス１７を収容可能である。各ボックス１７は、それに収められるピッキング対象の１以上の商品（または商品群）と予め対応付けられている。各収容部１５が画定する収容スペース（ここでは、略直方体形状をなす）のサイズは、各ボックス１７のサイズに対応するように設定されている。より詳細には、それら収容スペースのサイズは、各ボックス１７の外面と、収容スペースを画定する壁面との間に過度の隙間が生じないように、延いては、後述するロック装置２５のロック機能を阻害しないように設定されている。

本実施形態では、図２に示すように、台車本体１１には、前後方向に並ぶ２つの収容部１５が、上下２段に設けられている。ただし、これに限らず、収容部１５の数や配置は適宜変更することができる。なお、台車本体１１には、互いに異なるサイズの収容スペースを有する複数の収容部１５が設けられてもよい。

各収容部１５には、各ボックス１７を所定の挿入方向（ここでは、図３に示す左方向を参照）に挿入するための開口１９が形成されている。各収容部１５の開口１９は、図２に示すように、台車本体１１の外殻を構成する右壁１１Ｄに開口する。

なお、作業者Ｗは、各収容部１５の収容スペースに対するボックス１７の挿入を、開口１９のみから行うことが可能である。また、作業者Ｗは、収容部１５の収容スペースに収容されたボックス１７の取り出しを、開口１９のみから行うことが可能である。ただし、図３に示すように、台車本体１１の外殻を構成する前壁１１Ａには、それぞれ隣接する収容部１５の収容スペースに連通する他の開口２１（図３参照）が形成されてもよい。図示は省略するが、同様に、台車本体１１の外殻を構成する後壁１１Ｂおよび左壁１１Ｃにも他の開口が形成され得る。

このように、各収容部１５に連通する他の開口２１（すなわち、作業者Ｗが各ボックス１７を収容スペースに挿入するための開口１９以外の孔等）が台車本体１１に設けられることにより、作業者Ｗは、各収容部１５内におけるボックス１７の状態（姿勢や位置等）を容易に確認することが可能となる。

台車本体１１の後壁１１Ｂの上部には、図２及び図４に示すように、作業者Ｗがピッキング台車５を移動（走行）させる際に把持可能な左右一対のハンドル２２が設けられている。

各収容部１５の底部には、図２に示すように、前後一対のガイドレール２４が設けられる。対をなすガイドレール２４は、収容部１５に挿入されるボックス１７の挿入方向（図３に示す左右方向を参照）に延在する。収容部１５へのボックス１７の挿入時には、ボックス１７の前後の底部（角部）が対をなすガイドレール２４によってそれぞれ支持され、ボックス１７の挿入方向への移動がガイドされる。各ガイドレール２４は、例えば、Ｌ字アングルによって構成される。

また、各収容部１５の底部（収容スペースの下方）には、各収容部１５に収容された各ボックス１７の各開口１９からの取り出しをそれぞれ制限するロック装置２５が設けられている。各ロック装置２５には、その動作状態を示すランプ２６が付設されている。各ランプ２６は、作業完了ボタンとしても機能する。例えば、作業完了ボタンは、それに対応する収容部１５に収容されたボックス１７への商品の投入がした際に作業者Ｗによって押下される。

なお、各収容部１５には、対応するボックス１７がセットされたことを検知するための物体検知センサ（図示せず）が設けられている。物体検知センサとしては、例えば、公知の近接センサを用いることができる。

各ボックス１７は、例えば、略直方体状の外形を有するダンボールから構成される。各ボックス１７の上部は、開放されていてもよい。その場合、各ボックス１７の上部は、少なくともピッキング作業が完了した後に閉止される。また、各ボックス１７は、ダンボールに限らず、例えば、樹脂製のケースであってもよい。各ボックス１７は、ピッキング作業後には、商品を輸送（出荷）するための包装容器（輸送用の容器）として用いられる。

また、台車本体１１の外殻を構成する上壁１１Ｅには、端末装置３１（制御装置および表示装置の一例）、読み取り装置３３、測定装置３５、及び印刷装置３７が設置されている。ただし、それらの装置は、台車本体１１の上壁１１Ｅ以外の適所に設置されてもよい。

端末装置３１は、ＣＰＵ、ＭＰＵ、ＧＰＵ、及びＤＳＰ等を含む１以上のプロセッサ、ＲＯＭ及びＲＡＭ等を含むメモリ、HDD及びSSD等を含むストレージ、及びネットワークカード等を含む通信装置などの公知のハードウェアを含み得るコンピュータである。本実施形態では、端末装置３１は、表示画面を備えたタッチパネルを含むタブレット端末によって構成される。ただし、端末装置３１は、タブレットに限定されず、作業者Ｗによって携帯されるスマートフォンなどの情報処理端末であってもよい。また、端末装置３１は、ピッキング台車５に搭載された各装置を制御する制御装置として機能する。ただし、端末装置３１が表示装置としてのみ機能し、各装置を制御する制御装置（他のコンピュータ）が台車本体１１に別途設置されてもよい。

読み取り装置３３は、商品に付された識別情報を読み取るための装置である。本実施形態では、各商品には、その識別情報を含む２次元コードが付される。また、読み取り装置３３は、２次元コードから識別情報を読み取る２次元コードリーダである。ただし、商品の識別情報は、２次元コード以外に保持されてもよい。例えば、各商品には、２次元コードの代わりに、その識別情報を含むＲＦＩＤタグが付されてもよい。その場合、読み取り装置３３としてＲＦＩＤリーダが用いられる。

商品の識別情報には、例えば、商品名、商品種別、商品番号、流通コード（ＪＡＮコード）、保管場所の情報（例えば、商品が収容される棚の番号）、及び商品重量の情報のうちの少なくとも１つが含まれる。ただし、商品の識別情報は、少なくとも対応する商品を特定（他の商品と区別）可能な情報であればよく、それらの情報には限定されない。読み取り装置３３は、読み取った識別情報を端末装置３１に送信する。

測定装置３５は、商品の重量を測定する重量計である。測定装置３５は、測定した商品の重量に関する情報を端末装置３１に送信する。或いは、作業者Ｗが、測定結果（測定した商品の重量に関する情報）を、端末装置３１に対して入力してもよい。

印刷装置３７は、各ボックス１７用の出荷ラベル４１（図２参照）を印刷するプリンタである。印刷装置３７は、端末装置３１から受信する各ボックス１７の出荷情報に基づき、出荷ラベル４１を印刷することができる。出荷ラベル４１は、ピッキング作業の終了後に対応するボックス１７の外面に貼付される。出荷情報には、輸送先（例えば、商品を販売する店舗）を示す情報（例えば、住所や電話番号）の情報が含まれる。

また、台車本体１１の下壁１１Ｆに取り付けられた筐体４３内には、ピッキング台車５で使用される電力を供給するバッテリ４５が設置される。バッテリ４５は、ピッキング台車５に搭載された各装置（ここでは、ロック装置２５、端末装置３１、読み取り装置３３、測定装置３５、及び印刷装置３７等）に対して必要な電力を供給することができる。

なお、図２－図４では、ピッキング台車５における各装置が相互に通信するための通信ケーブルや、バッテリ４５から電力供給を受けるための電力ケーブル等については省略されている。ただし、ピッキング台車５における各装置は、通信ケーブルを介することなく相互に無線通信を行ってもよい。

次に、図５、図６、及び図７を参照して、ロック装置２５の構造およびその動作の詳細について説明する。

ロック装置２５は、対応する収容部１５の底面少なくとも一部を画定する底壁１５Ａの外側（ここでは、底壁１５Ａの下面）に取り付けられる筐体４６を有する。筐体４６は、上方が開放された略凹状（すなわち、略六面体の一面が開放された形状）をなす。筐体４６の上部開口の縁は、底壁１５Ａの下面に当接した状態にある。

ロック装置２５は、底壁１５Ａに設けられた略矩形の開口４７から出没自在に変位可能に設けられたロック部材４９を有する。ロック部材４９は、図５に示すように、上方に変位（ここでは、回動）することにより、対応する収容部１５に収容されたボックス１７の反挿入方向（図３における右方向）への移動を阻止する状態（以下、「ロック状態」という。）となる。一方、ロック部材４９は、図６に示すように、下方に変位することにより、対応する収容部１５に収容されたボックス１７の反挿入方向への移動を許容する状態（以下、「アンロック状態」という。）となる。

ロック部材４９は、アンロック状態において、底壁１５Ａと共に収容部１５の底面（１つの面の一例）を画成する略矩形状をなす上プレート５１（第１プレートの一例）を有する。換言すれば、上プレート５１は、図６に示すように、アンロック状態のロック装置２５において、底壁１５Ａの開口４７を概ね閉止した状態となる。

また、ロック部材４９は、上プレート５１の右側（挿入方向の手前側）の側縁５１Ａ（第２の側縁の一例）から収容部１５の外側に向けて（概ね直交する方向に）延出する右プレート５３（第３プレートの一例）を有する。また、ロック部材４９は、収容されたボックス１７が位置する側（ここでは、左側）における上プレート５１の左側（すなわち、挿入方向の奥側）の側縁５１Ｂ（第１の側縁の一例）から収容部１５の外側に向けて延出する左プレート５４（第２プレートの一例）を有する。さらに、ロック部材４９は、上プレート５１の前側の側縁から収容部１５の外側に向けて（概ね直交する方向に）延出する前プレート５５と、上プレート５１の後側の側縁から収容部１５の外側に向けて（概ね直交する方向に）延出する後プレート（図示せず）を有する。

ロック装置２５は、ロック部材４９を回動可能に支持する回動支持部材５７（ここでは、蝶番）を含む。回動支持部材５７は、前後方向に延在する回動軸６１を有する。また、回動支持部材５７は、中間に配置された回動軸６１にそれぞれ共に支持されることにより、相対回転可能に設けられた回動片６２、６３を有する。また、回動支持部材５７は、回動軸６１に取り付けられ、回動片６２、６３を互いに離間させる方向に付勢するばね６５（ここでは、ねじりコイルばね）を有する。なお、回動支持部材５７は、右プレート５３の一部が切り欠かれた部位（ここでは、前後方向における中央部）に配置される。

一方の回動片６２は、上プレート５１の下面に取り付けられる。また、他方の回動片６３は、筐体４６の右壁４６Ａの左面に取り付けられる。これにより、ロック部材４９は、回動軸６１を中心として変位することにより、ロック状態（図５参照）とアンロック状態（図６参照）との間で切り替わる。

ロック装置２５は、ばね６５の付勢力に抗してロック部材４９を底壁１５Ａに没入させる方向に押圧する（すなわち、変位させる）アクチュエータ６７を有する。アクチュエータ６７は、アクチュエータ本体６９と、アクチュエータ本体６９から左右方向に伸縮自在に設けられたロッド７０とを有する。アクチュエータ本体６９は、その下部から突設された複数の固定部６９Ａによって、筐体４６の下壁４６Ｂに固定されている。

アクチュエータ６７の上部には、アクチュエータ６７に対して相対移動可能に押圧部材７３が取り付けられている。押圧部材７３は、アクチュエータ６７のロッド７０によって駆動される。押圧部材７３は、アクチュエータ６７の上面と略平行に延在する水平片７５と、この水平片７５の右縁に接続され、ロック部材４９の右プレート５３及び筐体４６の右壁４６Ａと略平行に延在する縦片７６と、を有する。水平片７５には、左右方向に伸びる複数の長孔７９が形成されている。各長孔７９には、アクチュエータ本体６９の上部から突設されたピン８１が挿入されている。アクチュエータ本体６９に対する押圧部材７３の左右方向の相対移動は、長孔７９とピン８１との係合によって規制される。

アクチュエータ６７は、端末装置３１の制御に基づいて電気的に作動する。端末装置３１は、アクチュエータ６７の電源（アクチュエータ６７への電力供給）のＯＮ／ＯＦＦを制御することができる。

アクチュエータ６７の電源がＯＦＦになると、図５に示すように、ロッド７０は後退状態となる。このとき、ばね６５の付勢力によって、回動片６２、６３が互いに離間させる方向に付勢される。これにより、ロック部材４９は、回動軸６１を中心に図５における時計回りに回動し、上プレート５１の左側が上方に変位する。その結果、ロック部材４９の左側（より詳細には、上プレート５１と左プレート５４との連結部である角部）は、収容部１５の底壁１５Ａの上方に突出した状態となる。

なお、左プレート５４の先端（ここでは、下端）には、左方に突出する係止片５４Ａが設けられている。係止片５４Ａは、ロック部材４９の回動時に、底壁１５Ａの開口４７の左縁部に係止されることにより、ロック部材４９の過度の回動を規制する。

アクチュエータ６７の電源がＯＮになる（すなわち、アクチュエータ６７が作動する）と、図６に示すように、ロッド７０は進出状態となる。このとき、ロッド７０は、押圧部材７３の縦片７６の内面（左面）を押圧する。これにより、押圧部材７３は、ばね６５の付勢力に抗して、ロック部材４９の右プレート５３を右方向（筐体４６の右壁４６Ａの方向）に押圧する。さらに、ロック部材４９は、回動軸６１を中心に図６における反時計回りに回動し、上プレート５１の左側が下方に変位する。その結果、ロック部材４９は、収容部１５の底壁１５Ａに没入した状態となる。このとき、上プレート５１は、収容部１５の底壁１５Ａと略平行となる。

ピッキング台車５では、ロック装置２５のアクチュエータ６７の電源がＯＦＦの状態（すなわち、ロック部材４９が上方に突出した状態）であっても、図７（Ａ）－（Ｃ）に示すように、作業者Ｗは、ボックス１７（例えば、ピッキング作業前のボックス１７や、商品投入後のボックス１７）を収容部１５にセット（挿入）することが可能である。

より詳細には、図７（Ａ）に示すように、作業者Ｗが収容部１５の底壁１５Ａ上でボックス１７を摺動させながら、当該ボックス１７を挿入方向（左方向）に押し込むと、図７（Ｂ）に示すように、ボックス１７がロック部材４９の上に載る状態となる。これにより、ボックス１７の荷重によってロック部材４９をばね６５の付勢力に抗して下方（没入方向）に変位させることができる。その後、作業者Ｗが、ボックス１７を挿入完了位置まで更に押し込むと、図７（Ｃ）に示すように、ロック部材４９がばね６５の付勢力によって再び上方に変位する。このとき、ロック装置２５のロック部材４９が、ボックス１７の右側の底部（反挿入方向における下側の角部）を係止した状態となる。これにより、作業者Ｗは、アクチュエータ６７の電源がＯＮにならない限り、収容部１５からボックス１７を取り出せなくなる。

次に、図８を参照して、端末装置３１の機能の詳細について説明する。

端末装置３１は、制御部９１（制御装置の一例）と、表示部９２（表示装置の一例）と、記憶部９３と、通信部９４と、を有する。

制御部９１は、１以上のプロセッサおよびメモリを含み、ピッキング台車５の各部を統括的に制御する。ただし、制御部９１の機能の一部を管理装置３が実行してもよい。表示部９２は、タッチパネルを含み、作業者Ｗに対して必要な情報を表示する。記憶部９３は、ストレージを含み、制御部９１の処理に必要なデータやプログラムを記憶する。ただし、それらの必要なデータやプログラムの一部は管理装置３のストレージに記憶されてもよい。通信部９４は、無線モジュールを含み、他の装置（例えば、管理装置３）との通信を行う。

制御部９１は、ロック制御部９５と、表示制御部９６と、通信制御部９７とを有する。ロック制御部９５は、各ロック装置２５の動作を制御する。より詳細には、制御部９１は、ロック装置２５におけるアクチュエータ６７の電源のＯＮ／ＯＦＦを制御することにより、ロック装置２５のロック状態と、アンロック状態とを切り替えることができる。また、ロック制御部９５は、ロック装置２５のランプ２６の動作を制御する。より詳細には、制御部９１は、ロック装置２５がアンロック状態にある場合、対応するランプ２６を点灯、消灯、又は点滅させることができる。

表示制御部９６は、表示部９２の動作を制御する。表示制御部９６は、表示部９２の表示画面に、作業者Ｗがピッキング作業を行うために必要な情報を含む画面（以下、「案内画面」という。）を表示させることができる。

通信制御部９７は、通信部９４の動作を制御する。通信制御部９７は、作業者Ｗに向けた案内画面に表示すべき情報（例えば、図１０のピッキング用画面Ｐに表示される情報を含む）を管理装置３から受信することができる。また、通信制御部９７は、作業者Ｗが行ったピッキング作業に関する情報（作業者Ｗが端末装置３１に入力した情報を含む）を管理装置３に送信することができる。

制御部９１における各部の機能は、所定の制御プログラムに基づく１以上のプロセッサの処理によって実現され得る。また、制御部９１の各部の機能の少なくとも一部は、ＬＳＩ、ＡＳＩＣ、ＦＰＧＡ等のハードウェアによって実現されてもよく、ソフトウェア及びハードウェアの組み合わせによって実現されてもよい。

次に、図９を参照して、ピッキング台車５によるピッキング処理の詳細について説明する。

図９に示すように、ピッキング台車５の電源がＯＮ（すなわち、バッテリ４５からの各装置に対する電力供給が開始）されると（ＳＴ１０１）、起動した端末装置３１において、作業者Ｗによってピッキング作業に必要な情報（以下、「作業情報」という。）が入力される（ＳＴ１０２）。この作業情報には、例えば、作業者ＷのＩＤ（識別番号）や、作業者Ｗが実行予定のピッキング作業に関する番号などが含まれる。

そこで、作業者Ｗによる作業情報の入力を完了すると、続いて、ピッキング台車５では、作業者Ｗによって各収容部１５にボックス１７がセットされる（ＳＴ１０３）。

そこで、作業者Ｗが各収容部１５へのボックス１７のセットを完了すると、端末装置３１は、作業者Ｗに向けたピッキング作業に関する案内画面として、ピッキング作業の対象となる商品の位置情報（例えば、流通倉庫内における地図の情報）を表示する（ＳＴ１０４）。このとき、端末装置３１は、案内画面に表示すべき情報と共に、ピッキング作業が適正に行われたか否かを判定するために、ピッキング対象の商品に関する照合用情報を管理装置３から受信する。照合用情報には、例えば、ピッキング対象の各商品の識別情報、重量、及び数量（総数）などの情報が含まれる。案内画面には、照合用情報の少なくとも一部が表示されるとよい。

作業者Ｗは、端末装置３１に表示された商品の位置情報（すなわち、作業場所の情報）にしたがって、ピッキング作業を行う場所までピッキング台車５を移動させることができる。その後、作業者Ｗがピッキング作業を開始する際には、端末装置３１は、案内画面として、例えば図１０に示すピッキング用画面Ｐを表示することができる。なお、ステップＳＴ１０４の表示は、他の処理の実行に拘わらず、必要なタイミングで繰り返し実行され得る。

次に、読み取り装置３３は、作業者Ｗによって保管場所（例えば、棚の所定位置）から取り出された商品の識別情報を読み取る（ＳＴ１０５）。このとき、作業者Ｗは、取り出した商品において識別情報が保持された部位（例えば、２次元コード）を、読み取り装置３３の読み取り部に近接させる。

続いて、測定装置３５は、作業者Ｗによって取り出された商品の重量を測定する（ＳＴ１０６）。このとき、作業者Ｗは、取り出した商品を測定装置３５の計量皿に載置する。

その後、端末装置３１は、ステップＳＴ１０５で読み取られた識別情報と、ステップＳＴ１０６で測定された商品の重量に関する情報とに基づいて、作業者Ｗによって保管場所から取り出された商品（ピッキング候補の一例）が、ピッキング対象の商品であるか否か（すなわち、ピッキング作業が適正に行われたか否か）を判定する（ＳＴ１０７）。

ステップＳＴ１０７における識別情報に関し、端末装置３１は、読み取り装置３３によって読み取られた商品に付された識別情報と、ピッキング対象の商品に関する照合用情報（識別情報）とを照合することにより、その照合が正常に完了した場合に、取り出された商品がピッキング対象の商品であると判定（仮決定）することができる。

また、ステップＳＴ１０７における商品の重量に関し、端末装置３１は、測定装置３５によって測定された商品の重量と、ピッキング対象の商品に関する照合用情報（重量）とを比較することにより、その比較が正常に完了した場合（例えば、それらの重量の差が所定の範囲内にある場合）に、取り出された商品がピッキング対象の商品であると判定（仮決定）することができる。

端末装置３１は、照合用情報の照合が正常に完了し、かつ重量の比較が正常に完了した場合に、ピッキング対象の商品であると判定（確定）することができる。ただし、端末装置３１は、ステップＳＴ１０５で読み取られた識別情報のみに基づき、ステップＳＴ１０７の判定を実行してもよい。

さらに、ステップＳＴ１０７では、端末装置３１は、ステップＳＴ１０５での読み取り結果から取り出された同種の商品の数（総数）を認識し、その商品の総数に基づき、ピッキング対象の商品であるか否かを判定することもできる。より詳細には、端末装置３１は、読み取り装置３３によって読み取られた同種の物品の総数と、照合用情報（ピッキング対象の同種の商品に関する数量）とを比較し、その比較が正常に完了した場合（例えば、それらの数が一致した場合）に、ピッキング対象の商品であると判定（仮判定）することができる。

端末装置３１は、作業者Ｗによって取り出された商品が、ピッキング対象の商品であると判定すると（ＳＴ１０７でＹｅｓ）、当該商品を入れるべきボックス１７が収容された収容部１５におけるロック装置２５のみをアンロック状態とする（ＳＴ１０８）。これ同時に、端末装置３１は、そのロック装置２５のランプ２６を点灯させる（ＳＴ１０９）。このとき、他の収容部１５におけるロック状態のロック装置２５のランプ２６については消灯状態にある。

その後、端末装置３１は、少なくとも１つの作業場所において、１つのボックス１７に投入すべき全ての商品の識別情報が読み取られると、当該ボックス１７に対するピッキング作業が完了したと判定する（ＳＴ１１０でＹｅｓ）。例えば、１つの作業場所（通常は、ピッキング台車５の停車位置に相当）においてピッキングされるべき商品は、その保管位置が当該作業場所の位置から予め設定された所定の領域内（または距離範囲内）にある商品である。このとき、端末装置３１は、該当するボックス１７に対応する収容部１５のロック装置２５をロック状態に戻す（ＳＴ１１１）。ただし、ステップＳＴ１１０では、作業者Ｗが、端末装置３１においてピッキング作業の完了を入力（例えば、案内画面に表示される完了ボタンを押下）した場合に、端末装置３１が、ピッキング作業が完了したと判定してもよい。

他の形態として、ステップＳＴ１１０では、端末装置３１は、複数のボックス１７に対して投入されるべき同種の商品の全てに対する識別情報が読み取られると、当該同種の商品に対するピッキング作業が完了したと判定してもよい。

ピッキング台車５では、上述のステップＳＴ１０５－ＳＴ１１２が繰り返し実行される。最終的に端末装置３１が、ピッキング台車５にセットされた各ボックス１７に投入すべき全てのピッキング対象の商品のピッキング作業が完了したと判定すると（ＳＴ１１２でＹｅｓ）、案内画面にその旨を表示し、作業者Ｗに次工程への移動を促す。

端末装置３１は、作業者Ｗ（ピッキング台車５）が次工程（例えば、各ボックス１７のコンベアによる運搬）が実施される場所まで移動すると（ＳＴ１１３でＹｅｓ）、端末装置３１は、全ての収容部１５のロック装置２５をアンロック状態とする。例えば、次工程が実施される場所には、所定の無線信号を発する装置が配置されており、端末装置３１は、その信号を受信することにより、全ての収容部１５のロック装置２５をアンロック状態とすることができる。これにより、作業者Ｗは、次工程を実施するためにピッキング台車５から各ボックス１７を取り出すことが可能となる。

次に、図１０を参照して、ピッキング用画面Ｐの詳細について説明する。

ピッキング用画面Ｐには、店舗コード２０１（商品の出荷先となる店舗の番号）、出荷店舗名２０２、エリア番号２０３（ピッキング対象の商品の保管場所に対応するエリアの番号）、ステージング番号２０４（ピッキングした商品をピッキング台車５で運搬する場所）、及びピッキング対象となる商品の一覧２０５等の情報が含まれる。

商品の一覧２０５には、商品名（例えば、クッションカバー）、ＪＡＮ番号、商品の種類（種別）、入数（同種の商品がまとめて箱や袋等の包装容器に保管されている場合の商品の数（すなわち、商品群に含まれる商品の数））、及びピック数（ピッキング作業の対象となる数）等の情報が含まれる。ピック数は、商品が個別に保管されている場合には商品の数に相当し、一方、複数の商品がまとめて包装容器に保管されている場合（商品群の場合）には、その商品群の数に相当する。

また、ピッキング用画面Ｐでは、現在ピッキング作業の対象となっている商品に関する情報２０５Ａが強調表示される。端末装置３１では、そのような強調表示として、例えば、現在ピッキング作業の対象となっている商品の情報が表示される領域の枠線を太く表示したり、他の領域とは異なる色を付したりすることができる。また、ピッキング用画面Ｐでは、既にピッキング作業を完了した商品に関する情報２０５Ｂについては、目立たない表示（例えば、グレーアウト表示）がなされる。

作業者Ｗは、ピッキング用画面Ｐにおいて、１つのボックス１７に入れるべき全ての商品に対するピッキング作業が完了した後に、ラベル出力ボタン２０９を押下することにより、印刷装置３７によって当該ボックス１７に対する出荷ラベル４１（図２参照）を印刷することができる。ピッキング用画面Ｐは、１つのボックス１７に対するピッキング作業が終了すると更新され、商品の一覧２０５は、次のボックス１７に入れるべき商品に対する情報が表示される。

以上、本発明を、その好適な実施形態について説明したが、当業者であれば容易に理解できるように、本発明はこのような実施形態により限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。

１ ：ピッキングシステム
３ ：管理装置
５ ：ピッキング台車
７ ：通信ネットワーク
１１ ：台車本体
１１Ａ：前壁
１１Ｂ：後壁
１１Ｃ：左壁
１１Ｄ：右壁
１１Ｅ：上壁
１１Ｆ：下壁
１３ ：車輪
１５ ：収容部
１５Ａ：底壁
１７ ：ボックス
１９ ：開口
２１ ：開口
２２ ：ハンドル
２４ ：ガイドレール
２５ ：ロック装置
２６ ：ランプ
３１ ：端末装置
３３ ：読み取り装置
３５ ：測定装置
３７ ：印刷装置
４１ ：出荷ラベル
４３ ：筐体
４５ ：バッテリ
４６ ：筐体
４６Ａ：右壁
４６Ｂ：下壁
４７ ：開口
４９ ：ロック部材
５１ ：上プレート
５１Ａ：側縁
５１Ｂ：側縁
５３ ：右プレート
５４ ：左プレート
５４Ａ：係止片
５５ ：前プレート
５７ ：回動支持部材
６１ ：回動軸
６２ ：回動片
６３ ：回動片
６５ ：ばね
６７ ：アクチュエータ
６９ ：アクチュエータ本体
６９Ａ：固定部
７０ ：ロッド
７３ ：押圧部材
７５ ：水平片
７６ ：縦片
７９ ：長孔
８１ ：ピン
９１ ：制御部
９２ ：表示部
９３ ：記憶部
９４ ：通信部
９５ ：ロック制御部
９６ ：表示制御部
９７ ：通信制御部
２０１：店舗コード
２０２：出荷店舗名
２０３：エリア番号
２０４：ステージング番号
２０５：商品一覧
２０９：ラベル出力ボタン
Ｐ ：ピッキング用画面
Ｗ ：作業者

Claims (6)

1. ピッキング台車を用いたピッキングシステムであって、
   前記ピッキング台車は、
   複数の物品がそれぞれ入れられる複数のボックスをそれぞれ収容する複数の収容部が設けられた台車本体と、
   前記台車本体を移動可能に支持する車輪と、を備え、
   前記台車本体には、
   前記各物品に付された識別情報をそれぞれ読み取る読み取り装置と、
   前記各収容部に収容された前記各ボックスの取り出しをそれぞれ制限する複数のロック装置と、
   前記各ロック装置の動作を制御する制御装置と、が設けられ、
   前記制御装置は、
   前記読み取り装置によって読み取られたピッキング候補の前記物品に付された前記識別情報と、予め設定されたピッキング対象の物品に関する照合用情報とを照合し、
   前記照合が正常に完了した場合に、前記複数のロック装置のうち前記ピッキング対象の物品に対応するロック装置を、前記ボックスを前記収容部から取り出し可能なアンロック状態とする、ピッキングシステム。
2. 前記台車本体には、
   前記各物品に関する重量をそれぞれ測定する測定装置が更に設けられ、
   前記制御装置は、
   前記測定装置によって測定された前記ピッキング候補の物品の重量と、前記ピッキング対象の物品に関する重量とを比較し、
   前記比較が正常に完了した場合に、前記複数のロック装置のうち前記ピッキング対象の物品に対応するロック装置を、前記アンロック状態とする、請求項１に記載のピッキングシステム。
3. 前記照合用情報には、前記ピッキング対象の物品の数量の情報が含まれ、
   前記制御装置は、
   前記読み取り装置によって読み取られた前記ピッキング候補の同種の物品の総数と、前記ピッキング対象である前記同種の物品の前記数量とを比較し、
   前記比較が正常に完了した場合に、前記複数のロック装置のうち前記ピッキング対象の物品に対応するロック装置を、前記アンロック状態とする、請求項１または請求項２に記載のピッキングシステム。
4. 前記台車本体には、前記各ロック装置にそれぞれ対応して配置されたランプが更に設けられ、
   前記制御装置は、前記ピッキング対象の物品に対応する前記ロック装置が前記アンロック状態にある場合、対応する前記ランプを点灯、消灯、又は点滅させる、請求項１または請求項２に記載のピッキングシステム。
5. 前記台車本体には、前記ピッキング対象の物品に関する情報を表示する表示装置が更に設けられ、
   前記表示装置は、前記ピッキング対象の物品に関する照合用情報を含むピッキング用画面を表示する、請求項１または請求項２に記載のピッキングシステム。
6. 前記制御装置は、前記読み取り装置によって読み取られた前記識別情報に基づき、全ての前記ピッキング対象のピッキングが完了したか否かを判定し、
   前記表示装置は、前記全てのピッキング対象のピッキングが完了した場合、前記ピッキング用画面にピッキング作業の完了に関する情報を表示する、請求項５に記載のピッキングシステム。

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