JP4108918B2

JP4108918B2 - 薄型二次電池

Info

Publication number: JP4108918B2
Application number: JP2000395036A
Authority: JP
Inventors: 和夫山田; 直人西村; 武仁見立; 浩至松村; 秀雄鈴江; 重美浅井
Original assignee: Sharp Corp
Current assignee: Sharp Corp
Priority date: 2000-12-26
Filing date: 2000-12-26
Publication date: 2008-06-25
Anticipated expiration: 2020-12-26
Also published as: JP2002198016A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は薄型二次電池に関し、更に詳しくは正極層、電解質層、負極層を順次積層して構成された電池素子を、少なくとも金属層と接着用樹脂層とを積層して構成されたラミネート体によって封止してなる薄型二次電池に関する。
【０００２】
【従来の技術】
携帯電話やインターネットを利用するための携帯端末などのモバイル機器が急速に普及するなかで、モバイル機器の更なる小型化、薄型化、軽量化が強く望まれている。そのようなモバイル機器の電源の一つとして、リチウムイオン電池は、高エネルギー密度、軽量といった特徴を有するため、多くのモバイル機器に搭載され、確実に生産量を増やしている。従来型のリチウムイオン電池はスチールやアルミニウムからなる外装缶の中に電池素子が挿入され封口されているが、機器の薄型化への要求に答えるべく、技術開発が進められ厚み4mmをきる電池が生産されるに至っている。
【０００３】
一方、電子機器の薄型化競争は非常に激しく、0.1mmレベルで更なる薄型化を目指した競争が繰り広げられている。モバイル機器において、使用時間が短いということは致命的であるため、単に小さい電池を採用することもできず、また、電池缶タイプでは電池缶の作製上の制限から、4mm程度の厚みが限界であり、またそれ以上薄くできたとしても缶材料の厚みが電池全体の厚みに対して大きくなりすぎ、高いエネルギー密度を得ることは困難になってくる。そのような状況の中で、電池が機器の厚みを決めている機器が非常に多く、薄さと高容量密度の両方を満たすことができる電池の開発が強く望まれている。そこで、電解液をポリマー化する等して、固い外装材を不要とする技術を盛り込んだ、ラミネート体を外装材とした電池が開発された。
【０００４】
ラミネート体は、一般的に電池素子を封入するための接着層と、水分の進入を防ぐための金属層と、必要によっては、表面の針刺し強度などを向上させることを目的とした保護フィルム層との積層体からなる。このラミネート体は総厚で１００〜２００μm程度であり、缶タイプの電池に比べ、十分に薄く、袋状にして電池を封入するため、電池厚みの制限がなく、薄型の電池が得られるため、薄型かつ高エネルギー密度を実現する電池として期待されている。また、形状の自由度が高いことから、形状変更の容易性による機器のデザインにあった電池への対応、生産性の向上なども期待されている。
【０００５】
これらの電池を使用するモバイル機器では、例えばノートパソコン等のように、比較的面積が広く、消費電力が大きい機器では、薄型にしてもある程度の容量を確保できるため（広さで体積を稼ぐことが可能）、薄型電池は非常に魅力的な電池となり、機器の薄型化に貢献できる。しかしながら、複数の電池を直列に接続する場合、シール部分が二重になるため、面積いっぱいに電池を敷き詰めることができずに電池パックとしてのエネルギー密度が十分に得られなかったり、実際の電池接続するための線の引き回しが非常に煩雑で薄型電池の特徴を生かしきれていないのが現状である。
【０００６】
特開平７−２９５７７号公報には、ラミネート体によって封止された電池の生産性を向上させるため、一枚の集電体上にパターン印刷などを行い、薄型の電池を作製することが提案されている。ここでは基本ユニットとなるセルの数を調節することによって、所望のサイズ（面積）の電池を得、それによって生産性を向上させることが可能となっている。しかしながら、薄型機器に求められているエネルギー密度には言及されておらず、基本ユニットのサイズの決め方によっては、シール部分の面積が大きくなるためエネルギー密度の向上という点では十分でなかった。
【０００７】
また、機器の薄型化を達成するために、電子機器の筐体についても薄型化が進められているが、筐体自身は一定以上の強度が必要とされ、薄型化にも限界がある。また、金属板を薄くして、リブ等をつけることによって筐体の強度を確保することも考えられるが、筐体の厚みを考える場合にはリブの部分も筐体の厚みに含めて考える必要があるため、結局、金属板そのものが一番薄くて、強度も高いことになる。そのような状況下で、軽量かつ、強度のある材質を選び、必要強度を満たす範囲内で、最も薄い金属板を使っているのが現状である。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、正極層、電解質層、負極層を順次積層して構成された電池素子を、ラミネート体によって封止してなる薄型二次電池であって、
金属製筐体と、この筺体上に形成され、接着用樹脂のみからなる連続した一枚の第１ラミネート体と、複数個で構成され、前記第１ラミネート体の表面上に沿って相互に隙間をもって分散配置された一組の電池素子と、少なくとも金属層と接着用樹脂層とを積層して構成され、該接着用樹脂層側から各電池素子を介して第１ラミネート体上に被着され、各電池素子をそれぞれ封止した連続した一枚の第２ラミネート体とからなることを特徴とする薄型二次電池を提供する。
【０００９】
すなわち、本発明は、筐体を金属製とし、ラミネート体を接着用樹脂のみからなる連続した一枚の第１ラミネート体と、少なくとも金属層と接着用樹脂層とを積層してなる一枚の第２ラミネート体とで構成し、第１ラミネート体を金属製筐体上に形成し、第２ラミネート体を複数個で構成された一組の電池素子を介して第１ラミネート体上に被着させることによって、第１ラミネート体と第２ラミネート体との一体化と各電池素子の封止部分の共有を可能にし、さらに第１ラミネート体が金属製筐体上に形成されているので金属層を形成する必要がなく、各電池素子のラミネート体の一体化を可能にし、それによって電池素子の支持構造の強度アップ、電池の軽量化、薄型化を可能にする。
【００１０】
本発明は、さらに、各電池素子間及び最外周での相互の接着により各電池素子を封止し、かつ最外周の接着幅を、電池素子間の接着幅より大きくすることによって、封止効果を有効に保障できる。また電池をラミネート体の連続した１枚で構成された片面部分（第１ラミネート体）上に複数個並べるにあたり、封止部分を共有することが可能であり、電池または電子機器の面積を有効に使用することが可能となる。そして単位面積当たり、電池パックとしての容量を大きくすることが可能となり、電池の使用時間の長時間化に有益である。
【００１１】
また、本発明は、電池素子を封止するラミネート体の連続した１枚で構成された片面部分（第２ラミネート体）の強度によって、筐体の強度を補なうことができる。具体的に第２ラミネート体の金属層を筐体の補強層としてもよい。さらには電池素子を封止する第２ラミネート体の連続した１枚で構成された部分に設けられた複数個の電池素子間の封止部によって、電池または電子機器の筐体の強度を補なってもよい。
【００１２】
機器の薄型化をはかるために、筐体の薄型化が進められているが、筐体のみで強度を維持するためには厚みの限界がある。しかし、本構成とすることにより、電池を封止するラミネート体が筐体の強度を補うために、筐体の薄型化が可能となる。さらにはラミネート体に設けられた電池素子間の封止部が筐体のリブの役目を果たすため、筐体自身が薄くても、筐体全体としての強度が確保できるため、筐体の薄型化が可能になる。
【００１３】
以上のごとく、本発明はラミネート体の２枚の部分のうち、一方を筐体と兼用していることを特徴とする薄型二次電池を提供するわけであるが、従来の薄型電池では、筐体と接触している側の外装体（ラミネート体）と、その電池を筐体に張り付けるための接着層が必要となるため、合計で２００〜３００μm程度の厚みが無駄になっている。これに対し、ラミネート体の少なくとも片面部分（第１ラミネート体）が、連続した１枚で構成され、かつ前記筐体を兼ねる本構成によれば、その無駄な部分が必要ないため、更に薄型化が可能となる。
また、その部分を電池素子に置き換えれば、電池設計によっては筐体を含めた厚みは同じで、電池容量を１．５〜２倍にすることが可能となる。
【００１４】
更に、本発明は複数の電池素子が電池内部で直列、および／または並列に接続されていることを特徴とする薄型二次電池、さらには電池内で個々の電池ごとに充電制御可能に直列接続されたことを特徴とする薄型二次電池を提供する。本構成とすることにより、電池を直列、および／あるいは並列に接続するために必要であった煩雑な線の引き回しが不必要となり、そのスペースを確保する必要がなくなり、機器の面積を有効に電池のスペースとして使用することが可能となる。また、ラミネート体の中に内蔵するため、内部での接続には薄い金属箔等を用いることが可能となり、配線を含めた電池の薄型化が可能となる。また、電池内部で個々の電池素子が充電制御可能なように接続しておけば、電池素子を個々に充電制御することが可能となり、電池充電時の制御がしやすくなると同時に、個々に充電することにより信頼性も向上することが可能となる。
【００１５】
電池の内部で配線する場合は、従来用いられている被覆リード線などを用いることも可能であるが、より薄型化をはかるため、薄い金属箔を用いることが好ましい。薄い金属箔を用いる場合は、電池の容量によって流れる電流値が異なるが、その電流値によって厚みを変えるのではなく、幅を変えることによって断面積を大きくすれば、電池の総厚が厚くならないようにすることも可能である。用いる金属箔の材質は集電体に用いる金属と同様の金属が使用可能であり、箔の厚み、幅は、電池の設計値から予想される電流によって、適宜決定すれば良い。好ましくは５μm〜100μm程度のものがよい。５μm以下の金属箔を用いると、接続の際に強度が十分ではなく、また１００μmより厚いと、電池の総厚が厚くなるため、好ましくない。また、電池素子同士を接続する線の間にPTC素子などを接続することにより、安全性を向上させることも可能である。
【００１６】
本発明における、電池素子は正極層、電解質層、負極層を順次積層し、所望の厚み、容量となるように電池を設計する。
正極層は一般的に、正極活物質、導電材、溶媒に溶解あるいは分散させた結着剤とを混合し、スラリーを作製し、集電体の片面、あるいは両面に塗布、あるいは充填することによって作製する。正極層作製においては、結着性を向上させるために各々の結着材の融点前後かつ、溶媒の沸点以上の温度で熱処理を行うことが好ましい。集電体としては、金属単体、合金等が用いられる。たとえばチタン、アルミニウムやステンレス鋼（以下単にステンレスと称す）等がある。また、銅、アルミニウムやステンレスの表面にチタン、銀を処理したもの、これらの材料を酸化したものが用いられる。形状は、箔の他、フィルム、シート、ネット、パンチされたもの、ラス体、多孔質体、発泡体、繊維群の成形体等が用いられる。本発明における集電体の厚みは特に限定されないが、強度、導電性、電池を作製した場合のエネルギー密度の観点から１μｍ〜１ｍｍ、さらに好ましくは１μm〜１００μmのものが用いられる。
【００１７】
正極活物質としては、ＬｉＣｏＯ２、ＬｉＮｉＯ２に代表されるＬｉ_xＭ1_yＭ２_1-yＯ２（ここでＭ1はＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉのいずれかであり、Ｍ２は遷移金属、４Ｂ族、あるいは５Ｂ族の金属を表す、ｘ=０〜１、ｙ=０〜１）、ＬｉＭｎ２Ｏ４およびＬｉＭｎ２−xＭ１xＯ４（ここでM1は遷移金属、４Ｂ族、あるいは５Ｂ族の金属を表す、xは０〜２）等のリチウムを含有した酸化物を正極活物質として用いることができる。リチウムを含有する遷移金属カルコゲン化合物を用いると、電池が放電状態で完成されるため製造工程中の安全性を考えると好ましい。更に、導電性の付与、結着性の付与のために上記正極活物質に導電材、結着材を混合して正極層を形成する。この混合比は、活物質１００重量部に対して、導電材を２〜５０重量部、結着材を１から３０重量部とすることができる。この導電材には、カーボンブラック（アセチレンブラック、サーマルブラック、チャンネンルブラック等）などの炭素類や、グラファイト粉末、金属粉末等を用いることができるがこれに限定されるものではない。この結着材には、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン等のフッ素系ポリマー、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系ポリマー、合成ゴム類などを用いることができるが、これに限定されるものではない。導電材が２重量部より小さい、あるいは結着材が３０重量部より大きいと、電極の内部抵抗あるいは分極等が大きくなり、電極の放電容量が低くなるため実用的なリチウム二次電池が作製できない。導電材が５０重量部より多いと電極内に含まれる活物質量が相対的に減るため、正極としての放電容量が低くなる。結着材が１重量部以上ないと活物質の結着能力がなくなり、活物質の脱落や機械的強度の低下により電池の作製上困難であり、３０重量部より多いと導電材の場合と同様に、電極内に含まれる活物質量が減り、さらに、電極の内部抵抗あるいは分極等が大きくなり放電容量が低くなり実用的ではない。
【００１８】
負極層は、負極材料としてリチウム金属、リチウム合金、あるいはリチウムを吸蔵放出可能な炭素材料や金属酸化物などが使用可能である。安全性、サイクル特性の面から炭素材料は有望である。炭素材料としては従来より使用されている周知の材料を使用することができ、例えば天然黒鉛、石油コークス、クレゾール樹脂焼成炭素、フラン樹脂焼成炭素、ポリアクリロニトリル焼成炭素、気相成長炭素、メソフェーズピッチ焼成炭素、結晶性の高い黒鉛の表面に非晶質炭素層を形成した黒鉛材料などが挙げられる。それら炭素材料の中でも、結晶性の発達した黒鉛材料は、電池の電圧が平坦であり、エネルギー密度が大きくなり、好ましい。さらに黒鉛材料のなかでも、黒鉛粒子の表面に非晶質炭素層を有する黒鉛材料は、電解液との副反応が少なく、ラミネート外装体によって封止された電池のように、内圧に対して弱い形状の電池の場合には特に好ましい。上述の炭素材料をリチウムイオン二次電池用負極として用いる場合には、炭素粒子と結着材とを混合して形成される。この際、導電性を向上するために導電材も混合することも可能である。ここで使用できる結着材には、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素系ポリマー、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系ポリマー、合成ゴム類等を用いることができるがこれに限定されるものではない。この混合比は、炭素材料と結着材との重量比が９９：１〜７０：３０とすることができる。結着材の重量比が７０：３０より大きくなると、電極の内部抵抗あるいは分極等が大きくなり、放電容量が低くなるため実用的なリチウム二次電池が作製できない。また、結着材の重量比が９９：１より小さくなると炭素材料自身あるいは炭素材料と集電体との結着能力が十分でなくなり、活物質の脱落や機械的強度の低下により電池の作製上困難である。
【００１９】
負極層の作製は一般的に、上記活物質、溶媒に溶解あるいは分散させた結着材、必要に応じて導電剤とを混合し、スラリーを作製し、集電体に塗布、あるいは充填することによって作製する。この場合、結着性を向上させるためおよび結着材の溶剤を除去するために、溶剤の沸点以上でかつ結着材の融点前後の温度で真空中、不活性ガス雰囲気中あるいは空気中で熱処理を行うのが好ましい。集電体としては、銅、ニッケル等がある。形状は、箔の他、フィルム、シート、ネット、パンチされたもの、ラス体、多孔質体、発泡体、繊維群の成形体等が用いられる。集電体の厚みは特に限定されないが、強度、導電性、電池を作製した場合のエネルギー密度の観点から１μｍ〜１ｍｍ、さらに好ましくは１μm〜１００μmのものが用いられる。導電材には、特に限定はされないが、カーボンブラック（アセチレンブラック、サーマルブラック、チャンネンルブラック等）などの炭素類や、金属粉末等を用いることができる。
【００２０】
電解質層は特に限定はされないが、例えば有機電解液（電解質塩と有機溶媒から成り立っている）、高分子固体電解質、無機固体電解質、溶融塩等を用いることができ、この中でも高分子固体電解質を好適に用いることができる。高分子固体電解質では、電解質と電解質の解離を行う高分子から構成された物質、高分子にイオン解離基を持たせた物質等がある。電解質の解離を行う高分子として、例えば、ポリエチレンオキサイド誘導体あるいは該誘導体を含むポリマー、ポリプロピレンオキサイド誘導体、該誘導体を含むポリマー、リン酸エステルポリマー等がある。
【００２１】
また上記のような高分子と有機溶媒を用いたゲル状の固体電解質は、液漏れの心配のない固体電解質の特徴と、液体に近いイオン伝導性を併せ持ち、非常に有望である。
【００２２】
ゲル電解質の骨格となる有機化合物は、電解質の溶媒溶液と親和性があり、重合可能な官能基を有する化合物であれば、特に制限はない。例えばポリエーテル構造および不飽和二重結合基を有するもの、オリゴエステルアクリレート、ポリエステル、ポリイミン、ポリチオエーテル、ポリサルファン等の単独もしくは二種以上の併用が挙げられる。なお、溶媒との親和性からポリエーテル構造および不飽和二重結合基を有するものが好ましい。ポリエーテル構造単位としては、例えばエチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド、グリシジルエーテル類等が挙げられ、これらの単独または二種以上の組み合わせが好適に用いられる。また、二種以上の組み合わせの場合、その形態はブロック、ランダムを問わず適宜選択できる。さらに、不飽和二重結合基としては、例えばアリル、メタリル、ビニル、アクロイル、メタロイル基等が挙げられる。
【００２３】
また、ゲル電解質に用いる有機溶媒としては、プロピレンカーボネート（ＰＣ）とエチレンカーボネート（ＥＣ）、ブチレンカーボネート等の環状カーボネート類と、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネート、ジプロピルカーボネート等の鎖状カーボネート類、γ−ブチロラクトン、γ−バレロラクトン等のラクトン類、テトラヒドロフラン、２−メチルテトラヒドロフラン等のフラン類、ジエチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン、１，２−ジエトキシエタン、エトキシメトキシエタン、ジオキサン等のエーテル類、ジメチルスルホキシド、スルホラン、メチルスルホラン、アセトニトリル、ギ酸メチル、酢酸メチル等が挙げられ、これらを用いることができる。
【００２４】
電解質塩として、過塩素酸リチウム(LiClO4)、ホウフッ化リチウム(LiBF4)、リンフッ化リチウム(LiPF6)、6フッ化砒酸リチウム(LiAsF6)、6フッ化アンチモン酸リチウム(LiSbF6)、トリフルオロメタンスルホン酸リチウム(LiCF3SO3)、トリフルオロ酢酸リチウム(LiCF3COO)、トリフルオロメタンスルホン酸イミドリチウム（LiN（CF3SO2）2）等のリチウム塩が挙げられ、これらの１種以上を混合して用いることができる。
【００２５】
ゲル電解質は、前記で選ばれた溶媒に電解質塩を溶解することによって電解液を調製し、上記有機化合物と混合し、重合させることによって得られる。
重合方法は、熱重合、光重合、放射線重合などが挙げられる。熱重合開始剤、光重合開始剤は当業者において公知のものを使用できる。また重合開始剤の量は、組成等によって適宜選択できる。本願において、高分子固体電解質とは一般に用いる電解液と区別するものであり、上記ゲル状の電解質を含むものである。
上記の様に得られた電池素子を、ラミネート体で封止することにより電池は完成する。
【００２６】
ラミネート体に用いられる金属層にはアルミニウム、アルミニウム合金、マグネシウム合金、ステンレス、ニッケル、銅などの金属箔などが用いられる。上記材料の中で、筐体を補強することを目的とする場合は、金属層にステンレスを用いることが、薄くて、かつ強度を有するため好ましい。厚みは、強度が確保できる厚みであれば特に問題はないが、好ましくは０．１mm〜0.5mmの厚みが薄さと強度を兼ね備えており、好ましい。一方のラミネート体が筐体を兼用する場合は、金属層として、アルミ合金、マグネシウム合金から選ばれる金属を用いることができる。このような材料を用いることにより、加工性、塗装性がよく、より薄く、より軽くすることが可能である。また、これらの材料を成形するためには鋳型に流し込んで作製する流し込みの方法と、圧延した板材をプレス加工によって成型する方法があるがどちらも使用可能である。圧延した板材をプレス加工した材料は、筐体部分をより薄くすることが可能であり、また薄くした際に、ピンホールなどの心配がないため、電池の信頼性を挙げることが可能であるため、好ましい。厚みに関しては、電池と合わせて必要な強度が得られる厚みであれば特に問題はないが、筐体自身の成形性などを合わせて考えると、０．１mmから０．８ｍｍの範囲であることが好ましい。
【００２７】
ここで、ラミネート体の２枚の部分を相互に接着する接着幅は最外周部では1mm〜10mmの範囲内であることが好ましい。また電池素子間の接着幅については電池素子を区分けできればよく特に制限されないが、5mm以下で可能な限り細くするのが好ましい。最外周の接着部分に関しては、折り畳んでシールをすることによって、接着幅を確保しつつ、投影される幅を狭くすることも可能である。折り畳んで投影される幅を狭くした結果、電池素子間の封止部分の幅と同等以下になった場合でも、実際の接着されている幅が電池素子間の封止部分の幅より大きければ、本発明の範囲にはいる。
【００２８】
ここでラミネート体に用いる接着用樹脂層としては熱融着性樹脂のフィルムが挙げられ、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、変性ポリエチレン、変性ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、熱融着性ポリイミド、ポリメタクリル酸メチルなどの樹脂が挙げられる。また、金属タブの導出部の融着性を向上するために、タブの引き出し部分に上記熱融着性樹脂の変性樹脂層をもう一層設けることも可能である。接着層の厚みは20μm〜250μm程度が好ましく、材質によっても異なるが熱融着性、フィルム強度、膜物性の点から80〜200μmの範囲がより好ましい。あまり金属箔が薄いと、水分の進入が十分に防げず、また厚すぎると、熱融着の際に、樹脂フィルムに十分に熱が伝わらず、気密信頼性が下がったり、外装体として厚くなるので電池のエネルギー密度が低下する。
【００２９】
接着性樹脂層によって接着（封止）する手段として、ヒーターなどを用い、熱をかけることにより接合する方法が一般的である。また、超音波溶着を用いることにより、熱融着性フィルムを相互に熱溶着することも可能である。これは金属筐体と兼用する場合に、金属層の厚みが大きいと、熱容量が大きいために、ヒーターによる熱融着では十分な信頼性が得られない場合にとくに有効である。
【００３０】
電池素子を含む電池の総厚としては、３mm以下で設計することが好ましく、より好ましくは２.0mm以下とすることが好ましい。通常のラミネート体を用いる電池で用いられる外装体と電池と筐体の層の和が、片側で200μm程度の厚みを有し、2mm以下の電池であれば、外装体の厚みの割合が大きくなり、その分を電池素子のスペースとして用いることにより、少なくとも容量を10%以上向上することが可能となる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の詳細について実施の形態により説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。尚、図面は説明のために厚さを誇張して表現している部分があり、それぞれの厚みの関係は図面に拘束されるものではない。
【００３２】
図１は本発明に係る薄型二次電池の１つの実施の形態を真上から見た概略図である。
薄型電池Ｅ１は、正極層、電解質層、負極層を順次積層して構成された複数の電池素子を、金属層と接着用樹脂層とを積層して構成されたラミネート体によって両側（表面および裏面）から合わせて封止されている。図１において、２は電池素子を封入した部分、３は電池素子を封止するための封止部分（接着部分）をあらわしている。従って、電池素子をそれぞれ封止したものに比べて、封止部分を共有でき、かつ各電池素子の支持構造として全体的に相互依存可能で、かつ電池素子の位置ずれも防止できる。
【００３３】
（実施例１）
・正極の作製
正極活物質にコバルト酸リチウム（ＬｉＣｏＯ２）を使用した。結着材であるポリフッ化ビニリデンを、一旦乳鉢で溶剤Ｎ−メチル−２−ピロリドンに溶かし結着剤溶液、上記正極活物質とアセチレンブラックと混合し、上記溶液に分散させ、ペーストを作製した。
【００３４】
このようにして得られたペーストをアルミニウム箔集電体上、両面に塗布し、これを６０℃で仮乾燥、１５０℃で熱処理後プレスした。電極の塗工部７８×１１０mmとし、無塗工部がタブの形状となるように打ち抜いた。さらに水分除去のために１８０℃で減圧乾燥したものを正極として用いた。塗布密度は3.0g/cm3、電極総厚は１４０μmであった。また、同形状、同サイズで片面にのみ塗布されている電極も同様に作製した。
【００３５】
・負極の作製
負極活物質に人造黒鉛ＭＣＭＢ（粒径12μm、d(002)=0.337nm、R値＝0.4）を用い、結着材であるポリフッ化ビニリデンを乳鉢で溶剤Ｎ−メチル−２−ピロリドンに溶かした溶液に分散させ、ペースト状にしたものを、銅箔の両面に塗布し、これを６０℃で仮乾燥、１５０℃で熱処理後プレスした。電極の塗工部７６×１０８mmとし、無塗工部がタブの形状となるように打ち抜いた。さらに水分除去のために２００℃で真空乾燥したものを負極として用いた。塗布密度は1.5g/cm3、電極の厚みは130μmであった。
【００３６】
・電池素子の作製
1MのLiPF6を溶解したエチレンカーボネート（以下EC）、とジエチルカーボネート（以下DEC）の１：１（体積比）の溶媒５０ｇに、ポリエチレンオキサイド・ポリプロピレンオキシド共重合体ジアクリレート（分子量２０００）１０ｇを溶解し、重合開始剤を０．０６ｇを加えた。
この溶液をポリプロピレン製の不織布（厚さ16μm）に含浸させ、ガラス板に夾み、紫外線を照射することによりゲル化させ、ゲル電解質層を得た。
【００３７】
正極、負極は、上記溶液を電極に含浸し、ガラス板に挟み、紫外線を照射することによりゲル化させ、ゲル電解質複合電極を得た。このようにして得られた電極、及び電解質層を用い、負極２枚正極３枚（最外装は正極の片面塗工電極）、電解質層４枚を積層し、電池素子を作製した。なお、電極のサイズは最終の電池がＢ５サイズのノートパソコンのキャビネットに収まる範囲内で最大の面積となるよう設定した。
【００３８】
・電池の作製
上記の様にして得られた電池素子を、図１に示すように４個を並べ、金属層が５０ミクロンのアルミニウムからなるラミネート体で封止した。最外周部分の幅は１０ｍｍであり、長辺方向に関しては、封止部分を半分に折り曲げて、投影面積としては５ｍｍ幅とした。電池素子間の隙間は２ｍｍとし、その間を熱シールより接着した。得られた電池について、各電池を直列に接続し、充電電圧を１６．８Ｖ、５００ｍＡ、ＣＣ−ＣＶ充電により４時間の充電を行った後、２００ｍＡにて１２Ｖまで放電を行った。得られた電池容量は９００ｍＡｈであった。
【００３９】
（比較例１）
最終の電池がＢ５サイズのノートパソコンのキャビネットに収まる範囲内で最大の面積となるようにするために、電極のサイズを正極７４×１００ｍｍ、負極のサイズを７２×９８ｍｍとした。外周部分の幅は１０ｍｍであり、長編方向に関しては、封止部分を半分に折り曲げて、投影面積としては５ｍｍ幅とした。電池素子を一つずつラミネート体で封止した以外、積層枚数、ラミネート体は実施例と同様にし、電池を４個作製した。得られた電池をＢ５サイズのパソコンのキャビネットに並べて張り付け、電池パックとし、実施例１と同様に電池パックの容量を測定した結果８００mAhであった。この比較例１に対応して図５を挙げる。４は筐体、５は電池素子封入部分、６は封止部（接着部分）である。
上記、実施例、比較例の結果より、封止部分を共有することで機器の面積が有効に使用でき、電池パックの容量を約１３%向上することが可能となった。
【００４０】
図２は、本発明に係る薄型二次電池のもう１つの実施の形態の斜視図、図３はそのＡ−Ａ'断面図である。
図２及び３において、薄型二次電池Ｅ２は、正極層、電解質層、負極層を順次積層して構成された複数の電池素子１３・１３・…と、金属層と接着用樹脂層とを積層して構成され、各電池素子１３・１３・…を封止するラミネート体１０・１１と、このラミネート体及び各電池素子１３・１３・…を収容し、支持する皿状筐体１２とから主としてなる。
【００４１】
そして、第２ラミネート体としてのラミネート体１０は各電池素子１３・１３・…の表面を併せて封止する連続した（一体の）１枚で構成され、第１ラミネート体としてのラミネート体１１は各電池素子１３・１３・…の裏面を併せて封止する連続した（一体の）１枚で構成されている。なお、ラミネート体１０は金属層９と、接着用樹脂層１０ａとを積層して構成され、ラミネート体１１は筐体１２を兼ねる金属層と接着用樹脂層１１ａとを積層して構成されている。
【００４２】
（実施例２）
キャビネットは0.5mmのアルミ合金を用いた。積層枚数を、正極４枚、負極３枚とした以外は実施例１と同様に電池素子を作製した。得られた電池素子４個を図３のように配置し、電池内部で直列に接続した。電池素子同士の接続には厚み30μm、幅が１５mmのニッケル箔を用いた。補強を兼ねるラミネート体の金属層には１５０μmのステンレス箔を用い、電池素子の大きさに合わせて８００μmのくぼみをつけた。（図３の断面図参照）
【００４３】
強度試験の一つとして、筐体の中心部を押す試験を行った結果、1mmのアルミ合金で作製した筐体と同等以上の強度を示した。キャビネットを含めた電池の総厚みは１．７ｍｍであり、得られた電池の容量は１３００ｍＡhであった。
【００４４】
（比較例２）
キャビネットとして0.5mmのアルミ合金製のキャビネットを用い、電池の外装に用いるラミネート体の金属層として、１５０μmのステンレス箔を用いた以外は比較例１と同様に電池を作製した。このようにして得られた電池４枚を、図２に示すようにＢ５サイズのキャビネット敷き詰め、両面テープで貼り付けた。強度試験の一つとしてキャビネットの中心部を押す試験を行ったが、必要な強度が得ることができなかった。
得られた電池を合わせた筐体の最も厚い部分は１．７ｍｍであった。電池容量は８００ｍＡｈであった。
【００４５】
上記結果からも明らかなように、電池素子間の封止部分（電池表面から見た場合の凹部となる）が、筐体のリブの代わりとなるため、中心部を押すといった試験では強度の向上が確認できた。本発明の電池は電池内部で直列接続されているため、配線のためのスペースをとる必要がなく、面積全体を有効に使用でき、煩雑な配線が必要なくなり、全体の薄型化が可能となった。また、片側のラミネート体を筐体と兼用しているため、厚みが薄くなった分、電極の積層枚数を増やすことにより、筐体を含めた電池の層厚ではほぼ同じ厚みであるが、電池容量を大幅に大きくすることが可能である。
【００４６】
今回の実施例では、電池素子間の封止部分が十字の形になるようなデザインとしたが、例えば、中心部での応力を補強するためのデザインとしては、図４（ａ）(ｂ)に示すように、封止部分のラインによって三角形を描くデザインが考えられる。この封止部分のデザインは必要とする強度を満たすように適宜選択される。好ましくは、所望の強度を保ちつつ、電池素子の形状が共通の形になるように区切るのがよい。
【００４７】
以上のごとく、薄型二次電池は、複数の電池素子を２枚の連続したラミネート体の部分で封止することにより、電池素子間の封止（接着）部分は電池素子を区分けしていればよく、従来外気に対して水分を遮断するための必要であった封止（接着）幅が必要ないので、個々の電池素子を大きくすることが可能となり、電池パックとしてエネルギー量を向上させることができる。また、その封止部分のデザインを利用して、筐体の強度を補強することによって、従来単独では用いることが難しかった薄い筐体の使用が可能となる。また、複数個の電池素子を、電池内部で直列、および／あるいは並列に接続することによって、線の引き回しが必要なくなり、電池スペースが有効に使用できる。
さらにラミネート体のどちらか一方を、筐体を兼用した構造とすることにより、電池の外装と筐体の金属を合わせて強度を維持しているので、従来、単独でそれぞれ強度を得ていた機器の筐体に比べ、薄型化、軽量化が可能となる。
【００４８】
【発明の効果】
本発明によれば、筐体を金属製とし、ラミネート体を接着用樹脂のみからなる連続した一枚の第１ラミネート体と、少なくとも金属層と接着用樹脂層とを積層してなる一枚の第２ラミネート体とで構成し、第１ラミネート体を金属製筐体上に形成し、第２ラミネート体を複数個で構成された一組の電池素子を介して第１ラミネート体上に被着させることによって、第１ラミネート体と第２ラミネート体との一体化と各電池素子の封止部分の共有を可能にし、さらに第１ラミネート体が金属製筐体上に形成されているので金属層を形成する必要がなく、各電池素子のラミネート体の一体化を可能にし、それによって電池素子の支持構造の強度アップ、電池の軽量化、薄型化を可能にする。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る薄型二次電池の実施の形態を真上から見た概略図である。
【図２】本発明の実施の形態における電池の斜視図である。
【図３】図２のA−Ａ'での断面図である。
【図４】封止部分のデザインの他の例を示す図である。
【図５】比較例１における図１相当図である。
【図６】比較例２における図３相当図である。
【符号の説明】
１．筐体
２．電池素子
３．ラミネート体
４．筐体
５．電池素子
６．ラミネート体
７．電池
９．金属層（１５０μmステンレス）
１０．接着層
１１．接着層
１２．筐体
１３．電池素子
１４．接着層
１５．両面テープ
１６．筐体
１７．電池素子
１８．金属層（１５０μmステンレス）

Claims

正極層、電解質層、負極層を順次積層して構成された電池素子を、ラミネート体によって封止してなる薄型二次電池であって、
金属製筐体と、この筺体上に形成され、接着用樹脂のみからなる連続した一枚の第１ラミネート体と、複数個で構成され、前記第１ラミネート体の表面上に沿って相互に隙間をもって分散配置された一組の電池素子と、少なくとも金属層と接着用樹脂層とを積層して構成され、該接着用樹脂層側から各電池素子を介して第１ラミネート体上に被着され、各電池素子をそれぞれ封止した連続した一枚の第２ラミネート体とからなることを特徴とする薄型二次電池。
第１ラミネート体と、第２ラミネート体とが、各電池素子間及び最外周での相互の接着により各電池素子をそれぞれ封止し、かつその最外周の接着幅を、電池素子間の接着幅より大きくしたことを特徴とする請求項１に記載の薄型二次電池。
第２ラミネート体の金属層の材質がステンレス鋼であることを特徴とする請求項１または２に記載の薄型二次電池。
第２ラミネート体の金属層の厚みが、０．１〜０．５mmであることを特徴とする請求項３に記載の薄型二次電池。
第２ラミネート体を構成する金属層の材質が、アルミニウム合金、またはマグネシウム合金であることを特徴とする請求項１または２に記載の薄型二次電池。
第２ラミネート体の金属層の厚みが０．１mm〜０．８mmであることを特徴とする請求項５に記載の薄型二次電池。
複数個の電池素子が、薄型二次電池内部で直列、および／または並列に接続されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つに記載の薄型二次電池。
複数個の電池素子が、薄型二次電池内部で個々の電池素子ごとに充電制御可能に直列に接続されたことを特徴とする請求項７に記載の薄型二次電池。