JP4066604B2 - 樹脂膜の形成方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂膜の形成方法に係り、特に、押出ダイから樹脂を押し出して樹脂膜を形成する際のネックイン現象等の抑制に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、押出ダイから樹脂を押し出して樹脂膜を形成し、この樹脂膜によりフィルム状物や、該樹脂膜を支持体にラミネート若しくはコーティングしたフィルム積層体を製造する際に、押出ダイから押し出された樹脂膜の幅が押出し幅よりも狭くなる、所謂ネックインと呼ばれる現象が生じる。また、それに伴って樹脂膜の幅方向両端部の膜厚が中央部の膜厚に比べて厚くなるという問題がある。更には、製造のライン速度の高速化により樹脂膜を高速形成する場合には、樹脂膜の幅方向両端部が不安定になることに起因して膜揺れ現象が発生し、膜幅が一定にならずに歩留りが低下するという問題もある。この場合、主として、リサイクルアップの目的から幅方向に樹脂をエッジ積層する技術があるが、異なる物性の樹脂をエッジ積層する際に、樹脂膜の中央部の樹脂と両端部の樹脂との間で膜が離れてしまう膜離れの問題がある。
【０００３】
即ち、押出ダイによる樹脂膜の形成においては、主として、▲１▼ネックイン及びそれに伴い樹脂膜両端部の膜厚が大きくなる問題、▲２▼膜揺れの問題、▲３▼樹脂膜の両端部と中央部の樹脂の物性が異なることによる膜剥がれの問題があり、これらの改善対策が要望されていた。これらの問題は、樹脂を押出ダイから押し出す場合に限らず塗布液を押出ダイから吐出する場合も同様に生じる問題がある。
【０００４】
従来、上記問題の対策としては、複数材料を混合することにより材料物性の改善を図る方法（特公昭６４−３６５５号公報、特公平５−８２８０６公報）、押出ダイ内における樹脂の流れを変更する方法（特公平６−６１８１９公報、特公昭６４−６４８２２号公報）、押出ダイから押し出された樹脂膜の両端部を冷却する方法（特公平５−３３１３４公報）が採用されてきた。
【０００５】
【発明の解決する課題】
しかしながら、材料物性の改善を図る方法は、材料ごとに適当な添加剤を加える必要があるため汎用性がないという欠点がある。フォーミングプレートを用いて押出ダイ内における樹脂の流れを変更する方法は、ネックインの抑制には効果があるが、膜揺れには効果がないという欠点がある。また、押出ダイから押し出された樹脂膜の両端部を冷却する方法は、ライン速度が増加した場合に安定した効果が得られないという欠点がある。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、樹脂条件、操作条件等の製造条件が変化した場合でも、ネックイン及びそれに伴う樹脂膜の両端部の膜厚が厚くなるのを抑制でき、また、樹脂膜の幅が変動する膜揺れを抑制し、更には、樹脂膜の両端部と中央部の樹脂の物性が異なっても膜離れしない樹脂膜の形成方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１の発明は前記目的を達成するために、押出ダイから溶融状態の樹脂を押し出して樹脂膜を形成する樹脂膜の形成方法において、前記樹脂膜の幅方向の両端部を形成する樹脂は、該樹脂膜の幅方向の中央部を形成する樹脂よりも伸長粘度の大きい樹脂を使用すると共に、前記樹脂膜の両端部を形成する樹脂が前記中央部を形成する樹脂に包み込まれるように合流させて前記押出ダイから押し出されることを特徴とする。
【０００８】
これにより、ネックイン及びそれに伴う樹脂膜の両端部の膜厚が厚くなるのを抑制することができる。また、ネックインの抑制効果に伴って樹脂膜の幅が変動する膜揺れをも抑制することができる。また、ネックイン及び膜揺れをより一層抑制することができるだけでなく、樹脂膜の両端部と中央部の樹脂の物性がある程度異なっても膜離れが生じないようにできる。
【０００９】
また、本発明の請求項２は前記目的を達成するために、押出ダイから溶融状態の樹脂を押し出して樹脂膜を形成する樹脂膜の形成方法において、前記樹脂膜の幅方向の両端部を形成する樹脂は、該樹脂膜の幅方向の中央部を形成する樹脂よりもＭＦＲの小さい樹脂を使用すると共に、前記樹脂膜の両端部を形成する樹脂が前記中央部を形成する樹脂に包み込まれるように合流させて前記押出ダイから押し出されることを特徴とする。
【００１０】
これにより、ネックイン及びそれに伴う樹脂膜の両端部の膜厚が厚くなるのを抑制することができる。また、ネックインの抑制効果に伴って樹脂膜の幅が変動する膜揺れをも抑制することができる。また、ネックイン及び膜揺れをより一層抑制することができるだけでなく、樹脂膜の両端部と中央部の樹脂の物性がある程度異なっても膜離れが生じないようにできる。
【００１１】
また、本発明の請求項３は前記目的を達成するために、押出ダイから溶融状態の樹脂を押し出して樹脂膜を形成する樹脂膜の形成方法において、前記樹脂膜の幅方向の両端部を形成する樹脂は、前記樹脂膜の幅方向の中央部を形成する樹脂よりも伸長粘度が大きく、且つＭＦＲの小さい樹脂を使用すると共に、前記樹脂膜の両端部を形成する樹脂が前記中央部を形成する樹脂に包み込まれるように合流させて前記押出ダイから押し出されることを特徴とする。
【００１２】
これにより、ネックイン及び膜揺れをより一層抑制することができる。さらに、樹脂膜の両端部と中央部の樹脂の物性がある程度異なっても膜離れが生じないようにできる。
【００１３】
尚、ＭＦＲとは、熱可塑性樹脂が２３０°Ｃで２３１０ｇの力（４４pis ）を受けたときに、直径２．１ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスから１０分間押し出される量のｇ（グラム）数をいい（測定方法はJIS K 7210,ASTMD1238参照）、一般に、ＭＦＲの大きい樹脂ほど溶融時の流動性や加工性が良好であるが、引っ張り強さ等は低下する。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下添付図面に従って本発明に係る樹脂膜の形成方法の好ましい実施の形態について詳説する。
【００１７】
図１は、本発明における樹脂膜の形成方法を適用する製造装置の一例を示した全体構成図であり、樹脂膜を支持体にラミネートしたフィルム状積層体の製造装置の例で説明する。
【００１８】
図１に示すように、溶融状態の樹脂を押し出して樹脂膜１１を形成する押出ダイ１２の下方には、冷却ローラ１４とニップローラ１６とが平行に隣接配置されると共に、冷却ローラ１４を挟んでニップローラ１６の反対側には、剥離ローラ１８が冷却ローラに平行して隣接配置される。押出ダイ１２から押し出された樹脂膜１１は、上流側から搬送される帯状の支持体２２と張り合わされた後、冷却ローラ１４とニップローラ１６との間、冷却ローラ１４と剥離ローラ１８との間を通って冷却ローラ１４の周面に接触しながら走行し、剥離ローラ１８の位置で冷却ローラから離れる。これにより、フィルム状積層体２７が製造される。支持体２２としては、必要とするフィルム状積層体２７に応じて、紙、樹脂、又は金属を使用することができる。また、樹脂膜を形成する樹脂は、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をはじめとする公知の熱可塑性樹脂を使用することができる。
【００１９】
図２は、押出ダイ１２の概略図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【００２０】
図２に示すように、押出ダイ１２は、主として、押出ダイ１２内に供給された樹脂を押出ダイ１２の幅方向（樹脂膜の幅方向）に拡流するマニホールド２８と、マニホールド２８から樹脂を樹脂膜１１として外部に押し出すスリット３０と、樹脂膜幅方向の中央部を形成する第１の樹脂１１Ａが流れる本流路３２と、樹脂膜幅方向の両端部を形成する第２の樹脂１１Ｂが流れる枝流路３４、３４とで構成される。第１の樹脂１１Ａは、第２の樹脂１１Ｂと合流して２つの樹脂が合体した状態でスリット吐出口３０Ａから押し出される。尚、第１の樹脂１１Ａと第２の樹脂１１Ｂは、ここで示したように押出ダイ１２内で合流してもよく、押出ダイ１２に供給される前に合流してもよい。これにより、押出ダイ１２から樹脂が樹脂膜１１となって押し出されると共に、押し出された樹脂膜１１は中央部が第１の樹脂１１Ａで形成され、両端部が第２の樹脂１１Ｂで形成される。この場合、第２の樹脂１１Ｂは、第１の樹脂よりも伸長粘度が大きい樹脂を使用することが好ましい。また、第２の樹脂は、第１の樹脂１１ＡよりもＭＦＲの小さい樹脂を使用することが好ましい。尚、第１の樹脂１１Ａは、単一の樹脂で１層を形成しても複数の樹脂で複層を形成してもよく、無機顔料や添加剤等を含んでいてもよい。また、第２の樹脂１１Ｂは、少なくとも１種類以上の樹脂であって、添加剤等を含んでいてもよいが、トリミングロス（製品の両端である耳部を後工程で裁断することによるロス）を考慮すると単一の樹脂であることが好ましい。
【００２１】
図３は、押出ダイ１２から押し出された樹脂膜１１の幅方向の断面を模式的に示した図であり、樹脂膜幅方向の中央部を形成する第１の樹脂１１Ａと、樹脂膜幅方向の両端部を形成する第２の樹脂１１Ｂとの関係を示したものである。
【００２２】
図３（ａ）は、第１の樹脂１１Ａの幅方向両側に、第２の樹脂１１Ｂを隣接するように合流させた場合である。また、図３（ｂ）は、第１の樹脂１１Ａで第２の樹脂１１Ｂが包み込まれるように合流させた場合である。図３（ａ）と図３（ｂ）を比較した場合、図３（ｂ）のように、第１の樹脂１１Ａで第２の樹脂１１Ｂが包み込まれるようにすることで、第１の樹脂１１Ａと第２の樹脂１１Ｂの物性がある程度異なっても互いに膜離れしないようにできる。
【００２３】
図３（ｂ）では、第１の樹脂１１Ａで第２の樹脂１１Ｂが包み込まれることにより、第２の樹脂１１Ｂが第１の樹脂１１Ａの幅方向両端部に２つの島を形成するようにした例であるが、１つの島を形成するようにしてもよいし、２つ以上の島を形成してもよい。２つ以上の島を形成するには、第２の樹脂１１Ｂが供給される枝流路３４の本数を島の数に対応させるようにすればよい。
【００２４】
次に、上記の如く構成されたフィルム状積層体の製造装置１０を用いて本発明の製造方法を説明する。
【００２５】
押出ダイ１２に供給された第１の樹脂１１Ａ及び第２の樹脂１１Ｂは、各樹脂の融点温度以上の状態で合流して２つの樹脂が合体し、中央部が第１の樹脂１１Ａで形成されると共に両端部が第２の樹脂１１Ｂで形成された樹脂膜１１としてスリット吐出口３０Ａから押し出される。押出ダイ１２から押し出された樹脂膜１１は、上流から搬送される支持体２２との十分な接着が得られるように、空気やオゾン等の酸化ガスで酸化された後、冷却ローラ１４とニップローラ１６との間で挟み込まれることにより、支持体２２にラミネートされる。そして、冷却ローラ１４で十分に冷却された後、剥離ローラ１８によって冷却ローラ１４から剥離される。これにより、樹脂膜１１を支持体２２にラミネートしたフィルム状積層体２７が製造される。
【００２６】
そして、本発明では、このフィルム状積層体２７を製造する際の押出ダイ１２による樹脂膜１１の形成において、樹脂膜１１の幅方向両端部を形成する第２の樹脂１１Ｂは、樹脂膜の幅方向中央部を形成する第１の樹脂１１Ａよりも伸長粘度の大きい樹脂を使用するようにしたので、ネックインを効果的に抑制することができる。また、ネックインの抑制効果が大きいほど樹脂膜１１の幅が変動する膜揺れを効果的に防止することができる。この場合、伸長粘度の上限は、第１の樹脂１１Ａの伸長粘度に対する第２の樹脂１１Ｂの伸長粘度の比（以下「伸長粘度比」という）で表した場合、１０倍以下であることが好ましい。これは、伸長粘度比が１０倍を越えると、第１の樹脂１１Ａと第２の樹脂１１Ｂの物性差が大きくなりすぎて、膜離れの要因になり易いためである。
【００２７】
ネックインの要因は色々考えられるが、フィルム状積層体の製造の場合、ネックインは、押出ダイ１２から押し出される速度から冷却ローラ１４に引き取られる速度に変化する際に樹脂膜１１の幅方向に速度分布があることによって樹脂膜１１に収縮が生じるためと考えられる。一方、樹脂の粘度によって収縮する度合いが異なる。粘度には剪断粘度と伸長粘度があり、通常、単に粘度と言った場合には剪断粘度を指すが、収縮の度合いとの関係は伸長粘度がより密接な関係があるという知見を得た。従って、樹脂膜１１の幅方向中央部を形成する第１の樹脂１１Ａよりも伸長粘度が大きく、ネックインを起こしにくい第２の樹脂を１１Ｂを樹脂膜１１の両端部に配置することで、ネックインを飛躍的に抑制することができることが分かった。この場合、剪断粘度を大きくしたからといって伸長粘度が大きくなるとは限らないので、伸長粘度を管理することによってネックインを抑制することが重要である。
【００２８】
また、第２の樹脂１１Ｂとして、第１の樹脂１１ＡよりもＭＦＲの小さい樹脂を使用することによっても、ネックインを効果的に抑制することができる。また、ネックインの抑制効果が大きいほど樹脂膜１１の幅が変動する膜揺れを効果的に防止することができる。この場合、ＭＦＲの下限は、第１の樹脂１１ＡのＭＦＲに対する第２の樹脂１１ＢのＭＦＲの比（以下「ＭＦＲ比」という）で表した場合、１／１０以上であることが好ましい。これは、ＭＦＲ比が１／１０未満の場合には、第１の樹脂１１Ａと第２の樹脂１１Ｂの物性差が大きくなりすぎて、膜離れの要因になり易いためである。
【００２９】
更には、第２の樹脂１１Ｂが第１の樹脂１１Ａで包み込まれるように合流することで、第１の樹脂１１Ａと第２の樹脂１１Ｂの物性がある程度異なっても互いに膜離れしないようにできる。この場合、図３（ｂ）のように第２の樹脂１１Ｂを複数に分割すれば、第２の樹脂１１Ｂと第１の樹脂１１Ａとの接触面積をより大きくできるので、樹脂膜１１の高速形成の場合や、第２の樹脂１１Ｂと第１の樹脂１１Ａの物性差がある程度大きい場合でも膜離れを効果的に防止することができる。しかし、第２の樹脂１１Ｂの分割数が多くなりすぎると、流量の均一性が悪くなったり、枝流路３４の加工が難しくなるので、第１の樹脂１１Ａと第２の樹脂１１Ｂの物性との兼ね合いで適宜設定するとよい。
【００３０】
また、本実施の形態のように、樹脂膜１１を支持体２２にラミネートするフィルム状積層体の製造の場合、樹脂膜両端部の膜厚が厚い場合には、冷却ローラ１４で十分に冷却されず、冷却ローラ１４から剥がれないトラブルが生じやすいが、本発明では樹脂膜１１の両端部のみの温度ダウンも可能であり、また膜厚を薄くできるので、このようなトラブルをなくすことが可能である。
【００３１】
尚、本実施の形態では、樹脂膜１１を支持体２２にラミネートしたフィルム状積層体を製造する例で説明したが、本発明は、フィルム状物を製造する製膜工程、塗布液を膜状に吐出して支持体に塗布する塗布工程でも適用できる。
【００３２】
【実施例】
次に、本発明の樹脂膜の形成方法の具体的な実施例を説明する。試験に供した樹脂は以下の通りである。尚、ライン速度は、２００ｍ／分と４２０ｍ／分の２種類で行った。
（比較例１）
ＭＦＲが１０ｇ／１０分で無次元の伸長粘度が１．０、密度０．９１７ｇ／ｃｍ3 の低密度ポリエチレン溶融物に酸化チタンを１０ｗｔ％混ぜたものを押出ダイから単一押し出した。即ち、第１の樹脂のみを使用して第２の樹脂を使用せずに行った。尚、伸長粘度はレオメータで測定するが、伸長速度１０（１／秒）のときに、１０００ｐａ・ｓを代表粘度とし、本実施例では無次元で表す。
（比較例２）
樹脂膜幅方向の両端部を形成する第２の樹脂として、ＭＦＲが２０ｇ／１０分（ＭＦＲ比２）且つ伸長粘度が樹脂膜の幅方向中央部を形成する第１の樹脂の伸長粘度の１／３倍（伸長粘度比１／３）である樹脂を使用した。そして、中央部が第１の樹脂で形成されると共に両端部が第２の樹脂で形成された樹脂膜として押出ダイのスリット吐出口から押し出した。即ち、比較例２の第２の樹脂は、第１の樹脂よりもＭＦＲが大きいと共に伸長粘度が小さく、本発明を満足しない場合である。尚、第１の樹脂と第２の樹脂が合流したときの樹脂膜の断面形状が、図３（ｂ）のように、第２の樹脂を第１の樹脂で包み込むようにした。
（実施例１）
樹脂膜幅方向の両端部を形成する第２の樹脂として、ＭＦＲが８ｇ／１０分（ＭＦＲ比４／５）且つ伸長粘度が樹脂膜幅方向の中央部を形成する第１の樹脂の伸長粘度の１．２倍（伸長粘度比１．２）である樹脂を使用した。そして、中央部が第１の樹脂で形成されると共に両端部が第２の樹脂で形成された樹脂膜として押出ダイのスリット吐出口から押し出した。即ち、実施例１の第２の樹脂は、第１の樹脂よりもＭＦＲが小さいと共に伸長粘度が大きく、本発明を満足する場合である。尚、樹脂膜の断面形状は比較例２と同様である。
（実施例２）
樹脂膜幅方向の両端部を形成する第２の樹脂として、ＭＦＲが１２ｇ／１０分（ＭＦＲ比１．２）且つ伸長粘度が樹脂膜の幅方向中央部を形成する第１の樹脂の伸長粘度の１．２倍（伸長粘度比１．２）である樹脂を使用した。そして、中央部が第１の樹脂で形成されると共に両端部が第２の樹脂で形成された樹脂膜として押出ダイのスリット吐出口から押し出した。即ち、実施例２の第２の樹脂は、ＭＦＲが本発明を満足しないが、伸長粘度が本発明を満足する場合である。尚、樹脂膜の断面形状は比較例２と同様である。
（実施例３）
樹脂膜幅方向の両端部を形成する第２の樹脂として、ＭＦＲが８ｇ／１０分（ＭＦＲ比４／５）且つ伸長粘度が樹脂膜幅方向の中央部を形成する第１の樹脂の伸長粘度の０．９倍（伸長粘度比０．９）である樹脂を使用した。そして、中央部が第１の樹脂で形成されると共に両端部が第２の樹脂で形成された樹脂膜として押出ダイのスリット吐出口から押し出した。即ち、実施例３の第２の樹脂は、ＭＦＲが本発明を満足するが、伸長粘度が本発明を満足しない場合である。尚、樹脂膜の断面形状は比較例２と同様である。
（実施例４）
樹脂膜幅方向の両端部を形成する第２の樹脂として、ＭＦＲが１．０ｇ／１０分（ＭＦＲ比１／１０）且つ伸長粘度が樹脂膜幅方向の中央部を形成する第１の樹脂の伸長粘度の１０倍（伸長粘度比１０）である樹脂を使用した。そして、中央部が第１の樹脂で形成されると共に両端部が第２の樹脂で形成された樹脂膜として押出ダイのスリット吐出口から押し出した。即ち、実施例４の第２の樹脂は、第１の樹脂よりもＭＦＲが顕著に小さいと共に伸長粘度が顕著に大きく、本発明を満足する場合である。尚、樹脂膜の断面形状は比較例２と同様である。
（比較例３）
第１の樹脂と第２の樹脂が合流したときの樹脂膜の断面形状が、図３（ａ）のように、第１の樹脂と第２の樹脂とが隣接するようにした場合であり、その他は実施例４と同様である。
【００３３】
そして、上記の実施例１〜４と、比較例１〜３について樹脂膜の片側のネックイン量（図２のＬ）及び樹脂膜の中央部と両端部の膜離れの有無を比較した。
【００３４】
【表１】
【００３５】
（備考）表１における樹脂のＭＦＲの（ ）内はＭＦＲ比を示す。
【００３６】
表１における比較例１、２と実施例１〜４との対比から分かるように、ＭＦＲと伸長粘度の何れかが本発明を満足することにより、即ち、ＭＦＲ比を１より小さく、若しくは伸長粘度比を１より大きくすることにより、ネックイン量を低減することができた。
【００３７】
また、実施例２のように第２の樹脂はＭＦＲが本発明を満足しないが伸長粘度が本発明を満足する場合、或いは実施例３のようにＭＦＲが本発明を満足するが伸長粘度が本発明を満足しない場合、即ち、ＭＦＲと伸長粘度の何れかを満足する場合でもネックイン量を小さくできるが、両方を満足する実施例１や実施例４よりもネックイン量の低減効果は小さかった。
【００３８】
また、ライン速度が４２０(m／分）と大きい場合であっても、実施例４のように樹脂膜の幅方向中央部を形成する第１の樹脂と、樹脂膜の幅方向両端部を形成する第２の樹脂とが合流する際に、第２の樹脂が第１の樹脂で包み込まれるようにすることで、第１の樹脂と第２の樹脂とが膜離れするのを防止でき、しかもネックインの抑制効果を維持できた。これに対し、比較例３のように、第１の樹脂と第２の樹脂を隣接させるように合流させた場合には、膜離れが生じ、ネックイン量の測定が不可能であった。
【００３９】
膜揺れの評価については、表１に記載しなかったが、ネックイン量が小さいほど膜揺れも小さかった。このことから、ネックインを抑制することで膜揺れも抑制することができた。
【００４０】
また、図３（ａ）のように第１の樹脂と第２の樹脂を隣接させて合流させる場合、押出ダイの幅方向両端部（樹脂膜の幅方向両端部に対応）の設定温度を、表１の試験における設定温度よりも４０°Ｃ下げて、その他の条件は実施例１と同じにして行った結果、同様のネックイン効果が得られ、膜離れも生じなかった。即ち、押出ダイから押しだされる時点で既に両端部の樹脂膜温度を下げて、粘度を高くすることで、図３（ａ）のように第１の樹脂と第２の樹脂を隣接させて合流させる場合でも膜離れを防止できた。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の樹脂膜の形成方法によれば、樹脂条件、操作条件等の製造条件が変化した場合でも、ネックイン及びそれに伴う樹脂膜の両端部の膜厚が厚くなるのを抑制でき、また、樹脂膜の幅が変動する膜揺れを抑制し、更には、樹脂膜の両端部と中央部の樹脂の物性が異なっても膜離れしないようにできる。
【００４２】
これにより、ネックインに伴い樹脂膜両端部の膜厚が大きくなる問題、膜揺れによる問題を解消でき、更には材料ロスを低減できる。
【００４３】
また、本発明により、ラインの高速化が可能になるので、生産効率を大幅に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の樹脂膜の形成方法を適用するフィルム状積層体の製造装置の構成図
【図２】押出ダイを説明する図で（ａ）は正面図で（ｂ）は側面図
【図３】押出ダイから押し出された樹脂膜の幅方向の断面を模式的に示した図
【符号の説明】
１０…フィルム状積層体の製造装置、１１…樹脂膜、１１Ａ…第１の樹脂、１１Ｂ…第２の樹脂、１２…押出ダイ、１４…冷却ローラ、１６…ニップローラ、１８…剥離ローラ、２２…支持体、２７…フィルム状積層体、２８…マニホールド、３０…スリット、３０Ａ…スリット吐出口、３２…本流路、３４…枝流路、
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂膜の形成方法に係り、特に、押出ダイから樹脂を押し出して樹脂膜を形成する際のネックイン現象等の抑制に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、押出ダイから樹脂を押し出して樹脂膜を形成し、この樹脂膜によりフィルム状物や、該樹脂膜を支持体にラミネート若しくはコーティングしたフィルム積層体を製造する際に、押出ダイから押し出された樹脂膜の幅が押出し幅よりも狭くなる、所謂ネックインと呼ばれる現象が生じる。また、それに伴って樹脂膜の幅方向両端部の膜厚が中央部の膜厚に比べて厚くなるという問題がある。更には、製造のライン速度の高速化により樹脂膜を高速形成する場合には、樹脂膜の幅方向両端部が不安定になることに起因して膜揺れ現象が発生し、膜幅が一定にならずに歩留りが低下するという問題もある。この場合、主として、リサイクルアップの目的から幅方向に樹脂をエッジ積層する技術があるが、異なる物性の樹脂をエッジ積層する際に、樹脂膜の中央部の樹脂と両端部の樹脂との間で膜が離れてしまう膜離れの問題がある。
【０００３】
即ち、押出ダイによる樹脂膜の形成においては、主として、▲１▼ネックイン及びそれに伴い樹脂膜両端部の膜厚が大きくなる問題、▲２▼膜揺れの問題、▲３▼樹脂膜の両端部と中央部の樹脂の物性が異なることによる膜剥がれの問題があり、これらの改善対策が要望されていた。これらの問題は、樹脂を押出ダイから押し出す場合に限らず塗布液を押出ダイから吐出する場合も同様に生じる問題がある。
【０００４】
従来、上記問題の対策としては、複数材料を混合することにより材料物性の改善を図る方法（特公昭６４−３６５５号公報、特公平５−８２８０６公報）、押出ダイ内における樹脂の流れを変更する方法（特公平６−６１８１９公報、特公昭６４−６４８２２号公報）、押出ダイから押し出された樹脂膜の両端部を冷却する方法（特公平５−３３１３４公報）が採用されてきた。
【０００５】
【発明の解決する課題】
しかしながら、材料物性の改善を図る方法は、材料ごとに適当な添加剤を加える必要があるため汎用性がないという欠点がある。フォーミングプレートを用いて押出ダイ内における樹脂の流れを変更する方法は、ネックインの抑制には効果があるが、膜揺れには効果がないという欠点がある。また、押出ダイから押し出された樹脂膜の両端部を冷却する方法は、ライン速度が増加した場合に安定した効果が得られないという欠点がある。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、樹脂条件、操作条件等の製造条件が変化した場合でも、ネックイン及びそれに伴う樹脂膜の両端部の膜厚が厚くなるのを抑制でき、また、樹脂膜の幅が変動する膜揺れを抑制し、更には、樹脂膜の両端部と中央部の樹脂の物性が異なっても膜離れしない樹脂膜の形成方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１の発明は前記目的を達成するために、押出ダイから溶融状態の樹脂を押し出して樹脂膜を形成する樹脂膜の形成方法において、前記樹脂膜の幅方向の両端部を形成する樹脂は、該樹脂膜の幅方向の中央部を形成する樹脂よりも伸長粘度の大きい樹脂を使用すると共に、前記樹脂膜の両端部を形成する樹脂が前記中央部を形成する樹脂に包み込まれるように合流させて前記押出ダイから押し出されることを特徴とする。
【０００８】
これにより、ネックイン及びそれに伴う樹脂膜の両端部の膜厚が厚くなるのを抑制することができる。また、ネックインの抑制効果に伴って樹脂膜の幅が変動する膜揺れをも抑制することができる。また、ネックイン及び膜揺れをより一層抑制することができるだけでなく、樹脂膜の両端部と中央部の樹脂の物性がある程度異なっても膜離れが生じないようにできる。
【０００９】
また、本発明の請求項２は前記目的を達成するために、押出ダイから溶融状態の樹脂を押し出して樹脂膜を形成する樹脂膜の形成方法において、前記樹脂膜の幅方向の両端部を形成する樹脂は、該樹脂膜の幅方向の中央部を形成する樹脂よりもＭＦＲの小さい樹脂を使用すると共に、前記樹脂膜の両端部を形成する樹脂が前記中央部を形成する樹脂に包み込まれるように合流させて前記押出ダイから押し出されることを特徴とする。
【００１０】
これにより、ネックイン及びそれに伴う樹脂膜の両端部の膜厚が厚くなるのを抑制することができる。また、ネックインの抑制効果に伴って樹脂膜の幅が変動する膜揺れをも抑制することができる。また、ネックイン及び膜揺れをより一層抑制することができるだけでなく、樹脂膜の両端部と中央部の樹脂の物性がある程度異なっても膜離れが生じないようにできる。
【００１１】
また、本発明の請求項３は前記目的を達成するために、押出ダイから溶融状態の樹脂を押し出して樹脂膜を形成する樹脂膜の形成方法において、前記樹脂膜の幅方向の両端部を形成する樹脂は、前記樹脂膜の幅方向の中央部を形成する樹脂よりも伸長粘度が大きく、且つＭＦＲの小さい樹脂を使用すると共に、前記樹脂膜の両端部を形成する樹脂が前記中央部を形成する樹脂に包み込まれるように合流させて前記押出ダイから押し出されることを特徴とする。
【００１２】
これにより、ネックイン及び膜揺れをより一層抑制することができる。さらに、樹脂膜の両端部と中央部の樹脂の物性がある程度異なっても膜離れが生じないようにできる。
【００１３】
尚、ＭＦＲとは、熱可塑性樹脂が２３０°Ｃで２３１０ｇの力（４４pis ）を受けたときに、直径２．１ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスから１０分間押し出される量のｇ（グラム）数をいい（測定方法はJIS K 7210,ASTMD1238参照）、一般に、ＭＦＲの大きい樹脂ほど溶融時の流動性や加工性が良好であるが、引っ張り強さ等は低下する。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下添付図面に従って本発明に係る樹脂膜の形成方法の好ましい実施の形態について詳説する。
【００１７】
図１は、本発明における樹脂膜の形成方法を適用する製造装置の一例を示した全体構成図であり、樹脂膜を支持体にラミネートしたフィルム状積層体の製造装置の例で説明する。
【００１８】
図１に示すように、溶融状態の樹脂を押し出して樹脂膜１１を形成する押出ダイ１２の下方には、冷却ローラ１４とニップローラ１６とが平行に隣接配置されると共に、冷却ローラ１４を挟んでニップローラ１６の反対側には、剥離ローラ１８が冷却ローラに平行して隣接配置される。押出ダイ１２から押し出された樹脂膜１１は、上流側から搬送される帯状の支持体２２と張り合わされた後、冷却ローラ１４とニップローラ１６との間、冷却ローラ１４と剥離ローラ１８との間を通って冷却ローラ１４の周面に接触しながら走行し、剥離ローラ１８の位置で冷却ローラから離れる。これにより、フィルム状積層体２７が製造される。支持体２２としては、必要とするフィルム状積層体２７に応じて、紙、樹脂、又は金属を使用することができる。また、樹脂膜を形成する樹脂は、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をはじめとする公知の熱可塑性樹脂を使用することができる。
【００１９】
図２は、押出ダイ１２の概略図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【００２０】
図２に示すように、押出ダイ１２は、主として、押出ダイ１２内に供給された樹脂を押出ダイ１２の幅方向（樹脂膜の幅方向）に拡流するマニホールド２８と、マニホールド２８から樹脂を樹脂膜１１として外部に押し出すスリット３０と、樹脂膜幅方向の中央部を形成する第１の樹脂１１Ａが流れる本流路３２と、樹脂膜幅方向の両端部を形成する第２の樹脂１１Ｂが流れる枝流路３４、３４とで構成される。第１の樹脂１１Ａは、第２の樹脂１１Ｂと合流して２つの樹脂が合体した状態でスリット吐出口３０Ａから押し出される。尚、第１の樹脂１１Ａと第２の樹脂１１Ｂは、ここで示したように押出ダイ１２内で合流してもよく、押出ダイ１２に供給される前に合流してもよい。これにより、押出ダイ１２から樹脂が樹脂膜１１となって押し出されると共に、押し出された樹脂膜１１は中央部が第１の樹脂１１Ａで形成され、両端部が第２の樹脂１１Ｂで形成される。この場合、第２の樹脂１１Ｂは、第１の樹脂よりも伸長粘度が大きい樹脂を使用することが好ましい。また、第２の樹脂は、第１の樹脂１１ＡよりもＭＦＲの小さい樹脂を使用することが好ましい。尚、第１の樹脂１１Ａは、単一の樹脂で１層を形成しても複数の樹脂で複層を形成してもよく、無機顔料や添加剤等を含んでいてもよい。また、第２の樹脂１１Ｂは、少なくとも１種類以上の樹脂であって、添加剤等を含んでいてもよいが、トリミングロス（製品の両端である耳部を後工程で裁断することによるロス）を考慮すると単一の樹脂であることが好ましい。
【００２１】
図３は、押出ダイ１２から押し出された樹脂膜１１の幅方向の断面を模式的に示した図であり、樹脂膜幅方向の中央部を形成する第１の樹脂１１Ａと、樹脂膜幅方向の両端部を形成する第２の樹脂１１Ｂとの関係を示したものである。
【００２２】
図３（ａ）は、第１の樹脂１１Ａの幅方向両側に、第２の樹脂１１Ｂを隣接するように合流させた場合である。また、図３（ｂ）は、第１の樹脂１１Ａで第２の樹脂１１Ｂが包み込まれるように合流させた場合である。図３（ａ）と図３（ｂ）を比較した場合、図３（ｂ）のように、第１の樹脂１１Ａで第２の樹脂１１Ｂが包み込まれるようにすることで、第１の樹脂１１Ａと第２の樹脂１１Ｂの物性がある程度異なっても互いに膜離れしないようにできる。
【００２３】
図３（ｂ）では、第１の樹脂１１Ａで第２の樹脂１１Ｂが包み込まれることにより、第２の樹脂１１Ｂが第１の樹脂１１Ａの幅方向両端部に２つの島を形成するようにした例であるが、１つの島を形成するようにしてもよいし、２つ以上の島を形成してもよい。２つ以上の島を形成するには、第２の樹脂１１Ｂが供給される枝流路３４の本数を島の数に対応させるようにすればよい。
【００２４】
次に、上記の如く構成されたフィルム状積層体の製造装置１０を用いて本発明の製造方法を説明する。
【００２５】
押出ダイ１２に供給された第１の樹脂１１Ａ及び第２の樹脂１１Ｂは、各樹脂の融点温度以上の状態で合流して２つの樹脂が合体し、中央部が第１の樹脂１１Ａで形成されると共に両端部が第２の樹脂１１Ｂで形成された樹脂膜１１としてスリット吐出口３０Ａから押し出される。押出ダイ１２から押し出された樹脂膜１１は、上流から搬送される支持体２２との十分な接着が得られるように、空気やオゾン等の酸化ガスで酸化された後、冷却ローラ１４とニップローラ１６との間で挟み込まれることにより、支持体２２にラミネートされる。そして、冷却ローラ１４で十分に冷却された後、剥離ローラ１８によって冷却ローラ１４から剥離される。これにより、樹脂膜１１を支持体２２にラミネートしたフィルム状積層体２７が製造される。
【００２６】
そして、本発明では、このフィルム状積層体２７を製造する際の押出ダイ１２による樹脂膜１１の形成において、樹脂膜１１の幅方向両端部を形成する第２の樹脂１１Ｂは、樹脂膜の幅方向中央部を形成する第１の樹脂１１Ａよりも伸長粘度の大きい樹脂を使用するようにしたので、ネックインを効果的に抑制することができる。また、ネックインの抑制効果が大きいほど樹脂膜１１の幅が変動する膜揺れを効果的に防止することができる。この場合、伸長粘度の上限は、第１の樹脂１１Ａの伸長粘度に対する第２の樹脂１１Ｂの伸長粘度の比（以下「伸長粘度比」という）で表した場合、１０倍以下であることが好ましい。これは、伸長粘度比が１０倍を越えると、第１の樹脂１１Ａと第２の樹脂１１Ｂの物性差が大きくなりすぎて、膜離れの要因になり易いためである。
【００２７】
ネックインの要因は色々考えられるが、フィルム状積層体の製造の場合、ネックインは、押出ダイ１２から押し出される速度から冷却ローラ１４に引き取られる速度に変化する際に樹脂膜１１の幅方向に速度分布があることによって樹脂膜１１に収縮が生じるためと考えられる。一方、樹脂の粘度によって収縮する度合いが異なる。粘度には剪断粘度と伸長粘度があり、通常、単に粘度と言った場合には剪断粘度を指すが、収縮の度合いとの関係は伸長粘度がより密接な関係があるという知見を得た。従って、樹脂膜１１の幅方向中央部を形成する第１の樹脂１１Ａよりも伸長粘度が大きく、ネックインを起こしにくい第２の樹脂を１１Ｂを樹脂膜１１の両端部に配置することで、ネックインを飛躍的に抑制することができることが分かった。この場合、剪断粘度を大きくしたからといって伸長粘度が大きくなるとは限らないので、伸長粘度を管理することによってネックインを抑制することが重要である。
【００２８】
また、第２の樹脂１１Ｂとして、第１の樹脂１１ＡよりもＭＦＲの小さい樹脂を使用することによっても、ネックインを効果的に抑制することができる。また、ネックインの抑制効果が大きいほど樹脂膜１１の幅が変動する膜揺れを効果的に防止することができる。この場合、ＭＦＲの下限は、第１の樹脂１１ＡのＭＦＲに対する第２の樹脂１１ＢのＭＦＲの比（以下「ＭＦＲ比」という）で表した場合、１／１０以上であることが好ましい。これは、ＭＦＲ比が１／１０未満の場合には、第１の樹脂１１Ａと第２の樹脂１１Ｂの物性差が大きくなりすぎて、膜離れの要因になり易いためである。
【００２９】
更には、第２の樹脂１１Ｂが第１の樹脂１１Ａで包み込まれるように合流することで、第１の樹脂１１Ａと第２の樹脂１１Ｂの物性がある程度異なっても互いに膜離れしないようにできる。この場合、図３（ｂ）のように第２の樹脂１１Ｂを複数に分割すれば、第２の樹脂１１Ｂと第１の樹脂１１Ａとの接触面積をより大きくできるので、樹脂膜１１の高速形成の場合や、第２の樹脂１１Ｂと第１の樹脂１１Ａの物性差がある程度大きい場合でも膜離れを効果的に防止することができる。しかし、第２の樹脂１１Ｂの分割数が多くなりすぎると、流量の均一性が悪くなったり、枝流路３４の加工が難しくなるので、第１の樹脂１１Ａと第２の樹脂１１Ｂの物性との兼ね合いで適宜設定するとよい。
【００３０】
また、本実施の形態のように、樹脂膜１１を支持体２２にラミネートするフィルム状積層体の製造の場合、樹脂膜両端部の膜厚が厚い場合には、冷却ローラ１４で十分に冷却されず、冷却ローラ１４から剥がれないトラブルが生じやすいが、本発明では樹脂膜１１の両端部のみの温度ダウンも可能であり、また膜厚を薄くできるので、このようなトラブルをなくすことが可能である。
【００３１】
尚、本実施の形態では、樹脂膜１１を支持体２２にラミネートしたフィルム状積層体を製造する例で説明したが、本発明は、フィルム状物を製造する製膜工程、塗布液を膜状に吐出して支持体に塗布する塗布工程でも適用できる。
【００３２】
【実施例】
次に、本発明の樹脂膜の形成方法の具体的な実施例を説明する。試験に供した樹脂は以下の通りである。尚、ライン速度は、２００ｍ／分と４２０ｍ／分の２種類で行った。
（比較例１）
ＭＦＲが１０ｇ／１０分で無次元の伸長粘度が１．０、密度０．９１７ｇ／ｃｍ3 の低密度ポリエチレン溶融物に酸化チタンを１０ｗｔ％混ぜたものを押出ダイから単一押し出した。即ち、第１の樹脂のみを使用して第２の樹脂を使用せずに行った。尚、伸長粘度はレオメータで測定するが、伸長速度１０（１／秒）のときに、１０００ｐａ・ｓを代表粘度とし、本実施例では無次元で表す。
（比較例２）
樹脂膜幅方向の両端部を形成する第２の樹脂として、ＭＦＲが２０ｇ／１０分（ＭＦＲ比２）且つ伸長粘度が樹脂膜の幅方向中央部を形成する第１の樹脂の伸長粘度の１／３倍（伸長粘度比１／３）である樹脂を使用した。そして、中央部が第１の樹脂で形成されると共に両端部が第２の樹脂で形成された樹脂膜として押出ダイのスリット吐出口から押し出した。即ち、比較例２の第２の樹脂は、第１の樹脂よりもＭＦＲが大きいと共に伸長粘度が小さく、本発明を満足しない場合である。尚、第１の樹脂と第２の樹脂が合流したときの樹脂膜の断面形状が、図３（ｂ）のように、第２の樹脂を第１の樹脂で包み込むようにした。
（実施例１）
樹脂膜幅方向の両端部を形成する第２の樹脂として、ＭＦＲが８ｇ／１０分（ＭＦＲ比４／５）且つ伸長粘度が樹脂膜幅方向の中央部を形成する第１の樹脂の伸長粘度の１．２倍（伸長粘度比１．２）である樹脂を使用した。そして、中央部が第１の樹脂で形成されると共に両端部が第２の樹脂で形成された樹脂膜として押出ダイのスリット吐出口から押し出した。即ち、実施例１の第２の樹脂は、第１の樹脂よりもＭＦＲが小さいと共に伸長粘度が大きく、本発明を満足する場合である。尚、樹脂膜の断面形状は比較例２と同様である。
（実施例２）
樹脂膜幅方向の両端部を形成する第２の樹脂として、ＭＦＲが１２ｇ／１０分（ＭＦＲ比１．２）且つ伸長粘度が樹脂膜の幅方向中央部を形成する第１の樹脂の伸長粘度の１．２倍（伸長粘度比１．２）である樹脂を使用した。そして、中央部が第１の樹脂で形成されると共に両端部が第２の樹脂で形成された樹脂膜として押出ダイのスリット吐出口から押し出した。即ち、実施例２の第２の樹脂は、ＭＦＲが本発明を満足しないが、伸長粘度が本発明を満足する場合である。尚、樹脂膜の断面形状は比較例２と同様である。
（実施例３）
樹脂膜幅方向の両端部を形成する第２の樹脂として、ＭＦＲが８ｇ／１０分（ＭＦＲ比４／５）且つ伸長粘度が樹脂膜幅方向の中央部を形成する第１の樹脂の伸長粘度の０．９倍（伸長粘度比０．９）である樹脂を使用した。そして、中央部が第１の樹脂で形成されると共に両端部が第２の樹脂で形成された樹脂膜として押出ダイのスリット吐出口から押し出した。即ち、実施例３の第２の樹脂は、ＭＦＲが本発明を満足するが、伸長粘度が本発明を満足しない場合である。尚、樹脂膜の断面形状は比較例２と同様である。
（実施例４）
樹脂膜幅方向の両端部を形成する第２の樹脂として、ＭＦＲが１．０ｇ／１０分（ＭＦＲ比１／１０）且つ伸長粘度が樹脂膜幅方向の中央部を形成する第１の樹脂の伸長粘度の１０倍（伸長粘度比１０）である樹脂を使用した。そして、中央部が第１の樹脂で形成されると共に両端部が第２の樹脂で形成された樹脂膜として押出ダイのスリット吐出口から押し出した。即ち、実施例４の第２の樹脂は、第１の樹脂よりもＭＦＲが顕著に小さいと共に伸長粘度が顕著に大きく、本発明を満足する場合である。尚、樹脂膜の断面形状は比較例２と同様である。
（比較例３）
第１の樹脂と第２の樹脂が合流したときの樹脂膜の断面形状が、図３（ａ）のように、第１の樹脂と第２の樹脂とが隣接するようにした場合であり、その他は実施例４と同様である。
【００３３】
そして、上記の実施例１〜４と、比較例１〜３について樹脂膜の片側のネックイン量（図２のＬ）及び樹脂膜の中央部と両端部の膜離れの有無を比較した。
【００３４】
【表１】
（備考）表１における樹脂のＭＦＲの（ ）内はＭＦＲ比を示す。
【００３６】
表１における比較例１、２と実施例１〜４との対比から分かるように、ＭＦＲと伸長粘度の何れかが本発明を満足することにより、即ち、ＭＦＲ比を１より小さく、若しくは伸長粘度比を１より大きくすることにより、ネックイン量を低減することができた。
【００３７】
また、実施例２のように第２の樹脂はＭＦＲが本発明を満足しないが伸長粘度が本発明を満足する場合、或いは実施例３のようにＭＦＲが本発明を満足するが伸長粘度が本発明を満足しない場合、即ち、ＭＦＲと伸長粘度の何れかを満足する場合でもネックイン量を小さくできるが、両方を満足する実施例１や実施例４よりもネックイン量の低減効果は小さかった。
【００３８】
また、ライン速度が４２０(m／分）と大きい場合であっても、実施例４のように樹脂膜の幅方向中央部を形成する第１の樹脂と、樹脂膜の幅方向両端部を形成する第２の樹脂とが合流する際に、第２の樹脂が第１の樹脂で包み込まれるようにすることで、第１の樹脂と第２の樹脂とが膜離れするのを防止でき、しかもネックインの抑制効果を維持できた。これに対し、比較例３のように、第１の樹脂と第２の樹脂を隣接させるように合流させた場合には、膜離れが生じ、ネックイン量の測定が不可能であった。
【００３９】
膜揺れの評価については、表１に記載しなかったが、ネックイン量が小さいほど膜揺れも小さかった。このことから、ネックインを抑制することで膜揺れも抑制することができた。
【００４０】
また、図３（ａ）のように第１の樹脂と第２の樹脂を隣接させて合流させる場合、押出ダイの幅方向両端部（樹脂膜の幅方向両端部に対応）の設定温度を、表１の試験における設定温度よりも４０°Ｃ下げて、その他の条件は実施例１と同じにして行った結果、同様のネックイン効果が得られ、膜離れも生じなかった。即ち、押出ダイから押しだされる時点で既に両端部の樹脂膜温度を下げて、粘度を高くすることで、図３（ａ）のように第１の樹脂と第２の樹脂を隣接させて合流させる場合でも膜離れを防止できた。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の樹脂膜の形成方法によれば、樹脂条件、操作条件等の製造条件が変化した場合でも、ネックイン及びそれに伴う樹脂膜の両端部の膜厚が厚くなるのを抑制でき、また、樹脂膜の幅が変動する膜揺れを抑制し、更には、樹脂膜の両端部と中央部の樹脂の物性が異なっても膜離れしないようにできる。
【００４２】
これにより、ネックインに伴い樹脂膜両端部の膜厚が大きくなる問題、膜揺れによる問題を解消でき、更には材料ロスを低減できる。
【００４３】
また、本発明により、ラインの高速化が可能になるので、生産効率を大幅に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の樹脂膜の形成方法を適用するフィルム状積層体の製造装置の構成図
【図２】押出ダイを説明する図で（ａ）は正面図で（ｂ）は側面図
【図３】押出ダイから押し出された樹脂膜の幅方向の断面を模式的に示した図
【符号の説明】
１０…フィルム状積層体の製造装置、１１…樹脂膜、１１Ａ…第１の樹脂、１１Ｂ…第２の樹脂、１２…押出ダイ、１４…冷却ローラ、１６…ニップローラ、１８…剥離ローラ、２２…支持体、２７…フィルム状積層体、２８…マニホールド、３０…スリット、３０Ａ…スリット吐出口、３２…本流路、３４…枝流路、
Claims (3)
- 押出ダイから溶融状態の樹脂を押し出して樹脂膜を形成する樹脂膜の形成方法において、前記樹脂膜の幅方向の両端部を形成する樹脂は、該樹脂膜の幅方向の中央部を形成する樹脂よりも伸長粘度の大きい樹脂を使用すると共に、前記樹脂膜の両端部を形成する樹脂が前記中央部を形成する樹脂に包み込まれるように合流させて前記押出ダイから押し出されることを特徴とする樹脂膜の形成方法。
- 押出ダイから溶融状態の樹脂を押し出して樹脂膜を形成する樹脂膜の形成方法において、前記樹脂膜の幅方向の両端部を形成する樹脂は、該樹脂膜の幅方向の中央部を形成する樹脂よりもＭＦＲの小さい樹脂を使用すると共に、前記樹脂膜の両端部を形成する樹脂が前記中央部を形成する樹脂に包み込まれるように合流させて前記押出ダイから押し出されることを特徴とする樹脂膜の形成方法。
- 押出ダイから溶融状態の樹脂を押し出して樹脂膜を形成する樹脂膜の形成方法において、前記樹脂膜の幅方向の両端部を形成する樹脂は、前記樹脂膜の幅方向の中央部を形成する樹脂よりも伸長粘度が大きく、且つＭＦＲの小さい樹脂を使用すると共に、前記樹脂膜の両端部を形成する樹脂が前記中央部を形成する樹脂に包み込まれるように合流させて前記押出ダイから押し出されることを特徴とする樹脂膜の形成方法。
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