JP2009072915A - 成形板の製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】成形板の端面を研磨することなく、滑らかな短面を有する成形板を得ることができる成形板の製造方法および製造装置を提供する。
【解決手段】溶融状態の異なる種類の樹脂を、合流させてダイ１２からシート状に押し出し、シート幅方向に本体用樹脂と廃棄用樹脂とが交互に配列された樹脂シート１１を形成する押し出し工程と、樹脂シート１１をニップローラ１６と冷却ローラ１４との間でニップして樹脂シート１１を冷却固化した後、冷却ローラ１４から剥離する冷却固化工程と、冷却固化した樹脂シート１１を幅方向に切断する切断工程２０と、切断された樹脂シート１１を本体用樹脂と廃棄用樹脂とに剥離する剥離工程２２とを備え、本体用樹脂から所望サイズに成形された複数枚の成形板を製造することを特徴とする成形板の製造方法および装置である。
【選択図】図１

Description

本発明は、成形板の製造方法および製造装置に関し、特に、多面取りする場合に有用で、成形板の端面が滑らかな成形板の製造方法および装置に関する。

従来から押し出し成形法によって、厚さ数ｍｍの押し出し成形板の製造が行われている。一般的には、幅方向に厚みが均一な板を製造することが多いが、下記の特許文献１には、幅方向に厚みの分布があるような押し出し板を製造する方法が記載されている。このような押し出し成形法により成形された押し出し成形板は後工程において耳部（樹脂膜の幅方向端部）が所望の厚みを得られにくいため、裁断され成形板が製造されている。

本出願人は、後工程において裁断される耳部のリサイクル性を向上させ、かつ、押し出し成形板の生産性を向上させるため、下記の特許文献２に記載する樹脂膜の形成方法および装置を提案した。この形成方法および装置は、樹脂膜の中央部用樹脂で形成される樹脂膜本体部の幅方向両端部に端部用樹脂を積層させ、樹脂膜本体部の幅方向端部を端部用樹脂で覆い込むようにして樹脂膜を形成している。この形成方法および装置によれば、樹脂膜を構成する中央部用樹脂と端部用樹脂との膜離れを防止しつつ、樹脂同士の境界の乱れを小さくすることができる。また、耳部のリサイクル性を向上させることができる。

また、下記の特許文献３には、製品の幅を調節することができる押し出し方法および装置が記載されている。この押し出し方法および装置は、流路に調節可能にデッケルを設け、このデッケルを調節して、製品幅を維持している。
特開２００４−０８２３５９号公報 特開２００４−１８１７５３号公報 特開平７−７６０３８号公報

ところで、押し出し成形法によって成形される成形板のうち、導光板のような光学用途に使用される成形板の場合には、光を導入する成形樹脂板の端面の表面粗さが小さく滑らか（平坦）であることが重要になる。

しかしながら、特許文献２または３の方法では、押し出し成形法で製造した樹脂シートを切断機で所定サイズにカットした後、カットした端面を滑らかにするために機械的な方法で端面を研磨する必要があった。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、成形板の端面を研磨することなく、滑らかな端面を有する成形板を得ることができると共に、成形板の製造コストを低減することができる成形板の製造方法および製造装置を提供することを目的とする。

本発明の請求項１は、前記目的を達成するために、溶融状態の本体用樹脂と廃棄用樹脂との異なる種類の樹脂を、合流させてダイからシート状に押し出し、該シート幅方向に前記本体用樹脂と前記廃棄用樹脂とが交互に配列された樹脂シートを形成する押し出し工程と、前記樹脂シートをニップローラと冷却ローラとの間でニップして前記樹脂シートを冷却固化した後、前記冷却ローラから剥離する冷却固化工程と、前記冷却固化した樹脂シートを幅方向に切断する切断工程と、前記切断された樹脂シートを前記本体用樹脂と前記廃棄用樹脂とに剥離する剥離工程と、を備え、前記本体用樹脂から所望サイズに成形された複数枚の成形板を製造することを特徴とする成形板の製造方法を提供する。

請求項１によれば、本体用樹脂と廃棄用樹脂とで、異なる樹脂を用いているため、これらの樹脂から成形された樹脂シートを本体用樹脂と廃棄用樹脂とで容易に剥離することができる。したがって、樹脂シートの走行方向の切断工程を省略することができ、幅方向に切断し、樹脂シートを剥離することで、所望の大きさの成形板を得ることができる。また、廃棄用樹脂が剥がされた本体用樹脂は、滑らかな端面が形成される。したがって、導光板のように光学用途に成形板を使用する場合であっても、従来のように端面を研磨する必要がない。さらには、本体用樹脂から剥がした廃棄用樹脂を廃棄する場合も、廃棄用樹脂として安価な樹脂を使用することにより、従来のように高価な本体用樹脂を裁断した裁断片を廃棄する場合に比べ、コスト削減をすることができる。

請求項２は請求項１において、前記冷却ローラは、所定形状の凹凸パターンが形成された型ローラであり、前記樹脂シートの冷却固化と一緒に前記樹脂シートに前記凹凸パターンを転写することを特徴とする。

本発明の成形板の製造方法は、冷却ローラに凹凸パターンを形成することにより、幅方向に厚みが均一な板のみでなく、幅方向の厚みに分布がある（断面が不均一である）成形板の製造にも効果的に用いることができる。

請求項３は、請求項１または２において、前記本体用樹脂と前記廃棄用樹脂とは、溶解性パラメータが異なることを特徴とする。

請求項３によれば、本体用樹脂と廃棄用樹脂は、溶解性パラメータが異なっているため、溶融状態において混合することがない。したがって、冷却固化した樹脂シートを容易に剥離することができる。また、廃棄用樹脂に本体用樹脂よりも価格の安い樹脂を用いることにより、製造コストを下げることができる。さらに、廃棄用樹脂には、本体用樹脂を混入しないようにすることができるため、廃棄用樹脂のリサイクル性を向上させることができる。

請求項４は請求項３において、前記溶解性パラメータの差が０．８以上１．３以下であることを特徴とする。

請求項４によれば、本体用樹脂と廃棄用樹脂との溶解性パラメータの差が０．８以上１．３以下であるため、本体用樹脂と廃棄用樹脂の膜離れを防止することができる。また、樹脂同士が混合することを防ぐことができる、あるいは剥離時に無理な力が掛からず面が荒れないため、剥離工程後の樹脂シートの端面を平坦にすることができる。したがって、樹脂膜の端面の研磨工程を省略することができる。

請求項５は請求項１から４いずれかにおいて、前記廃棄用樹脂は、前記本体用樹脂の幅方向の両端部を含む少なくとも三箇所以上に積層することを特徴とする。

請求項５によれば、廃棄用樹脂は、本体用樹脂の幅方向の両端部を含む少なくとも三箇所以上に積層されている。押し出し成形においては、樹脂シートの幅方向の端部の厚みが薄くなる傾向にあるため、樹脂シートの端部を切断し、所望のサイズとして用いる。本発明においては、端部は廃棄用樹脂により成形されているため、廃棄用樹脂を剥離することで、容易に所望のサイズで成形板を製造することができる。また、幅方向に対して、本体用樹脂と廃棄用樹脂とを交互に配列し形成することで、廃棄用樹脂が配列された位置で、容易に本体用樹脂膜を切断し、端面のきれいな成形板を製造することができるため、多面取りを容易に行うことができる。

請求項６は、請求項１から５いずれかにおいて、前記成形板は液晶表示装置の導光板であることを特徴とする。

本発明の製造方法により製造された成形板は、研磨することなく切断した端面が滑らかであり、液晶表示装置の導光板として好適に用いることができる。

本発明の請求項７は、前記目的を達成するために、溶融状態の本体用樹脂と廃棄用樹脂との異なる種類の樹脂を合流させる合流部を備え、合流した樹脂をダイ吐出口からシート状に押し出す押し出しダイと、前記樹脂シートをニップローラと冷却ローラとの間でニップして前記樹脂シートを冷却固化した後、前記冷却ローラから剥離する冷却固化手段と、前記冷却固化した樹脂シートを該幅方向に切断する切断手段と、前記切断された樹脂シートを前記本体用樹脂と前記廃棄用樹脂とに剥離する剥離手段と、を備えたことを特徴とする成形板の製造装置を提供する。

本発明の請求項８は請求項７において、前記冷却ローラは、所定形状の凹凸パターンが形成された型ローラであることを特徴とする。

本発明の請求項９は請求項７または８において、前記本体用樹脂と前記溶解用樹脂とは、溶解性パラメータが異なることを特徴とする。

本発明の請求項１０は請求項９において、前記溶解性パラメータの差が０．８以上１．３以下であることを特徴とする。

本発明の請求項１１は請求項７から１０いずれかにおいて、前記合流部は、前記本体用樹脂が流れる流路の幅方向の両端部を含む少なくとも三箇所以上に備えることを特徴とする。

本発明の請求項１２は請求項７から１１いずれかにおいて、前記成形板は液晶表示装置の導光板であることを特徴とする。

請求項７から１２は、請求項１から６に記載の成形板の製造方法を成形板の製造装置として展開したものであり、請求項７から１２によれば、成形板の製造方法と同様の効果を得ることができる。

本発明によれば、成形板の幅方向に製品として使用しない不要で安価な樹脂を積層することにより、成形板を成形後、不要な樹脂を剥離するだけで、容易に所望の大きさの成形板を製造することができる。したがって、走行方向に対する切断工程を省略することができる。また、成形板の走行方向の切断面を滑らかにすることができるので、研磨工程も省略することができる。また、廃棄用樹脂を複数設置することにより、成形板を多面取りする場合において、効果的に用いることができる。

以下、添付図面に従って、本発明に係る成形板の製造方法および製造装置の好ましい実施の形態について説明する。

≪成形板の製造装置≫
図１は、本発明における成形板の製造装置１０の全体構成図である。

図１に示すように、押し出しダイ１２の下方には、冷却ローラ１４とニップローラ１６とが平行に隣接配置されている。また、冷却ローラ１４を挟んでニップローラ１６の反対側には、剥離ローラ１８が冷却ローラ１４に平行して隣接配置される。押し出しダイ１２から押し出された溶融状態の樹脂シート１１は、冷却ローラ１４とニップローラ１６との間、冷却ローラ１４と剥離ローラ１８との間を通って冷却ローラ１４の周面に接触しながら走行し、剥離ローラ１８の位置で、冷却ローラ１４から離れる。これにより、冷却固化され自己支持性を有する樹脂シート１１が製造される。その後、切断手段２０（レーザーなど）により、樹脂シート１１を幅方向に切断した後、剥離手段２２により、切断された樹脂シート１１の上下方向から力を加える。これにより、走行方向に樹脂シートを剥離し、成形板２９を製造する。

図２は、押し出しダイ１２の概略図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は斜視図であり、樹脂シートの幅方向に、廃棄用樹脂、本体用樹脂、廃棄用樹脂、本体用樹脂、廃棄用樹脂の順に配列した一例で説明する。図２に示すように、本発明における押し出しダイは、本体用樹脂のダイブロックの内部に廃棄用樹脂のダイブロックが内蔵された構造に構成される。

押し出しダイ１２内には、樹脂シート１１を形成する本体用樹脂Ａが流れる本体用樹脂流路３２と、樹脂シート１１の幅方向の両端部および中央部を形成する廃棄用樹脂Ｂが流れる廃棄用樹脂流路３４と、本体用樹脂流路３２と廃棄用樹脂流路３４が合流する合流部３６とが備えられている。また、合流部３６では、本体用樹脂流路３２と廃棄用樹脂流路３４が等しい太さで合流している。これにより、形成される樹脂シート１１の本体用樹脂と廃棄用樹脂が同じ厚みで形成することができる。したがって、本体用樹脂と、廃棄用樹脂の端面を厚み方向に垂直に接合することができるため、剥離工程後の本体用樹脂の端面を滑らかにすることができ、その後の研磨工程を省略することができる。

本体用樹脂Ａと廃棄用樹脂Ｂの合流は、図２に示すように、各樹脂を本体用樹脂流路３２と廃棄用樹脂流路３４に供給し、各樹脂を同じ方向に走行させながら合流部３６で合流させる。これにより、本体用樹脂Ａと廃棄用樹脂Ｂが合流する際に、樹脂の界面がいずれかに移動することなく、走行方向と平行に界面を形成することができる。

図３に、押し出しダイ１２の側断面図を示す。図３（ａ）は、図２（ｂ）中のａ−ａ’断面図（本体用樹脂流路）、図３（ｂ）はｂ−ｂ’断面図（廃棄用樹脂流路）である。本体用樹脂流路３２は、図３（ａ）に示すように、主としてマニホールド２８とスリット３０とで、構成され、押し出しダイ１２内に供給された本体用樹脂Ａはマニホールド２８で押し出しダイ１２の幅方向（樹脂膜１１の幅方向）に拡流された後、スリット３０を通って外部に押し出される。

図３（ｂ）に示すように廃棄用樹脂流路３４においても同様に、マニホールド４２内で廃棄用樹脂Ｂが蓄えられスリット４４を通って外部に押し出される。合流部３６は、本体用樹脂流路３２と廃棄用樹脂流路３４のスリット３０、４４同士で形成される。また、本体用樹脂Ａの中央に形成される廃棄用樹脂Ｂの流路である廃棄用樹脂流路３４についても同様にマニホールドとスリットから形成される。中央部に形成される廃棄用樹脂流路３４のマニホールドについては、本体用樹脂流路３２内に形成される。この場合、廃棄用樹脂Ｂの供給口は、図２に示すように押し出しダイ１２の正面から供給することができる。

なお、図２においては、廃棄用樹脂流路３４を樹脂膜１１の端部と中央部に形成したが、本発明においては、これに限定されず、製造する樹脂膜の大きさなどにより、廃棄用樹脂流路３４の位置、個数を適宜選択することが可能である。また、廃棄用樹脂流路３４は、樹脂膜の両端部に設けることが好ましい。成形された樹脂膜の端部は、所望の厚みより薄くなることが多いため、端部を切断して成形板が製造される。したがって、樹脂膜の端部を廃棄用樹脂Ｂとすることにより、不要な部分を容易に切断し、本体用樹脂から製造された樹脂シートを成形板として用いることが可能となる。

樹脂膜成形手段１５は、回転する一対の冷却ローラ１４及びニップローラ１６を備える。このローラ間に、押し出しダイ１２からシート状に吐出された溶融状態の樹脂シート１１が供給され、冷却ローラ１４上で冷却固化され、剥離ローラ１８の位置で剥離される。この冷却ローラ１４は、所定形状の凹凸パターンが形成された型ローラであり、樹脂シートの冷却固化と一緒に樹脂シートに凹凸パターンを転写することが可能である。また、幅方向に厚みが均一な成形板を製造する場合は、凹凸パターンの形成されていない型ローラを用いることも可能である。

切断手段２０は、剥離ローラ１８により、冷却ローラ１４から剥離した冷却固化した樹脂シート１１を幅方向に切断する手段である。切断手段２０としては、ＣＯ_２レーザー、ＹＡＧレーザー等のオンラインカッティングにより切断することが好ましい。オンラインカッティングにより切断することで、短時間で、容易に切断することが可能である。また、切断面も滑らかにすることができる。

剥離手段２２は、幅方向に切断された樹脂シート１１を、本体用樹脂と廃棄用樹脂とに、剥離する手段である。この剥離手段２２により剥離された本体用樹脂が、成形板２９となる。本体用樹脂と廃棄用樹脂は、溶解性パラメータが異なるため、力を加えることで、容易に剥離することが可能である。したがって、本体用樹脂を重力下向きに力を加え、廃棄用樹脂に反対方向の力である重力上向きの力を加えることにより、容易に剥離することが可能である。

≪成形板の製造方法≫
次に、上記の如く形成された成形板の製造装置１０を用いて本発明の製造方法を説明する。

まず、本発明の成形板の製造方法および製造装置に用いられる樹脂について説明する。本発明の製造方法は、本体用樹脂Ａと廃棄用樹脂Ｂを用いて行い、本体用樹脂Ａは、押し出し成形板の原料となる樹脂であり、廃棄用樹脂Ｂは、押し出し成形板の製造を補助する樹脂であり製造後に廃棄される樹脂である。本体用樹脂Ａと廃棄用樹脂Ｂは、溶解性パラメータ（以下、「ＳＰ値」ともいう。）が異なっていることが好ましく、より好ましくは溶解性パラメータの差が０．８以上１．３以下であることが好ましく、さらに好ましくは１．０以上１．２以下である、溶解性パラメータを上記範囲内とすることにより、溶融状態において混合することがなく、また、冷却固化工程、切断工程において、本体用樹脂Ａと廃棄用樹脂Ｂの膜離れを防止することができる。また、樹脂同士が混合することがない、あるいは剥離時に無理な力が掛からず面を荒らすことがないため、本体用樹脂と廃棄用樹脂の端面の平坦性を維持することができる。したがって、研磨することなく、入射面として用いることができるため、研磨工程を省略することができる。また、膜離れを防止することにより、剥離工程において、外力を押し出し成形板に加えるまで、樹脂膜本体部と樹脂膜廃棄部との接着性を維持することができる。

このような樹脂として、本体用樹脂Ａとして、ポリメチレンメタクリレート樹脂、ポリカーボネイト樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、シクロオレフィン樹脂などを用いることができるが、透明性があり導光板等に用いることができる樹脂であれば特に限定されるものではない。また、廃棄用樹脂Ｂとして、ポリエチレン樹脂、ポリプレン樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂などを用いることができる。この中でも、本体用樹脂Ａとして、ポリメチレンメタクリレート樹脂、ポリカーボネイト樹脂を用いるのが好ましく、廃棄用樹脂Ｂとして、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂を用いるのが好ましい。また、本体用樹脂Ａと廃棄用樹脂Ｂの組み合わせとして、ポリメチレンメタクリレート樹脂とポリエチレン樹脂を用いるのが最も好ましい。また、樹脂としては、複数の樹脂を用いることも可能であるが、リサイクル性を向上させるためには、廃棄用樹脂Ｂは、単独の樹脂で行うことが好ましい。また、押出しが可能な樹脂であれば特に限定されるものではない。

押し出し工程は、これらの樹脂を押し出しダイ１２から押し出すことにより行う。本体用樹脂Ａは、本体用樹脂供給口４６から注入され、マニホールド２８内で、樹脂シートの幅方向に拡流され、スリット３０を通って押し出される。同様に、廃棄用樹脂Ｂは、廃棄用樹脂供給口４８から注入され、マニホールド４２内で、樹脂シートの幅方向に拡流され、スリット４４を通って押し出される。そして、スリット３０、４４を通過する際に、本体用樹脂Ａと廃棄用樹脂Ｂが合流部３６で合流し、接合され押し出される。この時、樹脂膜の押し出し速度を高速で行うと、膜離れし易くなり、本体用樹脂と廃棄用樹脂が接着しにくくなるため、速度を制御して行うことが好ましい。具体的には、樹脂の種類にもよるが、０．２ｃｍ／ｓ以上２０ｃｍ／ｓ以下で行うことが好ましい。

押し出しダイ１２から押し出された樹脂シート１１は、樹脂膜成形工程により、ニップローラ１６と冷却ローラ１４との間でニップして、冷却ローラ１４により冷却固化され、冷却固化した樹脂シート１１が形成される。そして、剥離ローラ１８により、冷却ローラ１４から剥離され、次工程の切断工程が行われる。

切断工程は、樹脂シート１１を幅方向に切断する工程である。切断工程は、上述したオンラインカッティングにより切断することが好ましい。オンラインカッティングにより切断することで、切断面を滑らかにすることができ、研磨工程を省略することができる。

最後に、剥離手段により、切断された樹脂シートの本体用樹脂と廃棄用樹脂の剥離を行う。これにより、本体用樹脂が、廃棄用樹脂との境界面が滑らかで平坦な成形板２９となる。図４に剥離工程の工程図を示す。本体用樹脂シート１１Ａと廃棄用樹脂シート１１Ｂは、溶解性パラメータの異なる樹脂を用いて製造しているため、外力を加えることで、容易に剥離することが可能である。したがって、図３（ａ）に示すように、本体用樹脂シート１１Ａを上側からローラ４０で力を加え、廃棄用樹脂シート１１Ｂを下側からローラ４０で力を加えることにより、図３（ｂ）に示すように、容易に剥離することが可能である。したがって、本発明においては、流れ方向の切断工程を省略することができるので、生産性を向上させることができる。

また、溶解性パラメータが異なるため、樹脂同士が混合することなく、成形板を製造することができるので、剥離後の境界面を滑らかにすることができる。したがって、研磨工程を行うことなく、入射面として用いることができ、液晶表示装置の導光板として、好適に用いることができる。また、研磨工程も省略することができ、生産性を向上させることができる。

なお、廃棄用樹脂を幅方向に複数設置することにより、成形板のサイズの調節が可能である。また、切断工程を行うことなく、多数の押し出し成形板を製造することができ、多面取りの場合にも有効である。

また、本実施の形態では、樹脂膜１１のみで、押し出し成形板を製造する例で説明したが、支持体にラミネートしたフィルム状積層体にも用いることができる。

以下に、実施例により本発明の実質的な効果を説明する。

［比較例１］
逆楔形状の押し出し成形板を幅方向に２面取ることができるニップロールを用いて押し出し成形板の製造を行った。樹脂は、ポリメチルメタアクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂に、光散乱体樹脂を混入させた樹脂を用いた。その後、オンラインで幅方向、流れ方向に切断し、所望の大きさの導光板を得た。その後、断面がＲａ：０．０５μｍとなるように、機械研磨方式にて、切断面の研磨を行い、押し出し成形板を製造した。

＜試験例１＞ 本体溶樹脂：ＰＭＭＡ樹脂
［実施例１〜３、比較例１〜４］
比較例１と同じ押し出し成形板を得るために、同じニップローラを用いて成形を行った。本体用樹脂として、比較例１と同様にＰＭＭＡ樹脂に光散乱樹脂を混入させた樹脂（ＳＰ値：９．２）を用いた。また、幅方向に３箇所（両端、中央）に廃棄用樹脂として表１に示す樹脂を積層した。なお、廃棄用樹脂中には光散乱体を混入させずに使用した。押し出し成形後、オンラインでＣＯ_２レーザーにて幅方向にカッティングし、廃棄用樹脂を剥離することにより、所望の大きさの導光板を得た。結果を表１に示す。また、使用した樹脂のＳＰ値を表２に示す。

＜試験例２＞ 本体用樹脂：ポリスチレン樹脂
本体用樹脂のポリスチレン樹脂を用い、廃棄用樹脂として表３に示す樹脂を用いた以外は、試験例１と同様の方法により導光板を製造した。結果を表３に示す。

＜結果＞
比較例１は、従来の方法であるが、流れ方向に切断し、切断面の研磨も必要であり、生産性が実施例１と比較して劣る結果となった。また、実施例１の樹脂膜本体部と樹脂膜廃棄部の境界の粗度Ｒａは０．０２μｍであり、研磨工程をすることなく、比較例１よりも小さい断面粗さを示した。

また、溶解パラメータの差が０．８より小さい比較例２〜４および６は、本体用樹脂と廃棄用樹脂が剥離せず密着していた。また、樹脂パラメータの差が１．３より大きい比較例５、７では、樹脂が冷却後すぐに剥がれてしまし、操作性が困難であった。

以上より、溶解性パラメータの差は０．８以上１．３以下とすることが好ましい。

成形板の製造装置の全体構成図である。 押し出しダイの概略図である。 押し出しダイの側断面図である。 剥離工程を説明する工程図である。

符号の説明

１０…成形板の製造装置、１１…樹脂シート、１１Ａ…本体用樹脂シート、１１Ｂ…廃棄用樹脂シート、１２…押し出しダイ、１４…冷却ローラ、１５…樹脂膜成形手段、１６…ニップローラ、１８…剥離ローラ、２０…切断手段、２２…剥離手段、２８、４２…マニホールド、３０、４４…スリット、３２…本体用樹脂流路、３４…廃棄用樹脂流路、３６…合流部、４０…ローラ、４６・・・本体用樹脂供給口、４８廃棄用樹脂供給口、Ａ…本体用樹脂、Ｂ…廃棄用樹脂

Claims (12)

1. 溶融状態の本体用樹脂と廃棄用樹脂との異なる種類の樹脂を、合流させてダイからシート状に押し出し、該シート幅方向に前記本体用樹脂と前記廃棄用樹脂とが交互に配列された樹脂シートを形成する押し出し工程と、
   前記樹脂シートをニップローラと冷却ローラとの間でニップして前記樹脂シートを冷却固化した後、前記冷却ローラから剥離する冷却固化工程と、
   前記冷却固化した樹脂シートを幅方向に切断する切断工程と、
   前記切断された樹脂シートを前記本体用樹脂と前記廃棄用樹脂とに剥離する剥離工程と、を備え、前記本体用樹脂から所望サイズに成形された複数枚の成形板を製造することを特徴とする成形板の製造方法。
2. 前記冷却ローラは、所定形状の凹凸パターンが形成された型ローラであり、前記樹脂シートの冷却固化と一緒に前記樹脂シートに前記凹凸パターンを転写することを特徴とする請求項１に記載の成形板の製造方法。
3. 前記本体用樹脂と前記廃棄用樹脂とは、溶解性パラメータが異なることを特徴とする請求項１または２に記載の成形板の製造方法
4. 前記溶解性パラメータの差が０．８以上１．３以下であることを特徴とする請求項３に記載の成形板の製造方法。
5. 前記廃棄用樹脂は、前記本体用樹脂の幅方向の両端部を含む少なくとも三箇所以上に配置することを特徴とする請求項１から４いずれかに記載の成形板の製造方法。
6. 前記成形板は液晶表示装置の導光板であることを特徴とする請求項１から５いずれかに記載の成形板の製造方法。
7. 溶融状態の本体用樹脂と廃棄用樹脂との異なる種類の樹脂を合流させる合流部を備え、合流した樹脂をダイ吐出口からシート状に押し出す押し出しダイと、
   前記樹脂シートをニップローラと冷却ローラとの間でニップして前記樹脂シートを冷却固化した後、前記冷却ローラから剥離する冷却固化手段と、
   前記冷却固化した樹脂シートを該幅方向に切断する切断手段と、
   前記切断された樹脂シートを前記本体用樹脂と前記廃棄用樹脂とに剥離する剥離手段と、を備えたことを特徴とする成形板の製造装置。
8. 前記冷却ローラは、所定形状の凹凸パターンが形成された型ローラであることを特徴とする請求項７に記載の成形板の製造装置。
9. 前記本体用樹脂と前記溶解用樹脂とは、溶解性パラメータが異なることを特徴とする請求項７または８に記載の成形板の製造装置。
10. 前記溶解性パラメータの差が０．８以上１．３以下であることを特徴とする請求項９に記載の成形板の製造装置。
11. 前記合流部は、前記本体用樹脂が流れる流路の幅方向の両端部を含む少なくとも三箇所以上に備えることを特徴とする請求項７から１０いずれかに記載の成形板の製造装置。
12. 前記成形板は液晶表示装置の導光板であることを特徴とする請求項７から１１いずれかに記載の成形板の製造装置。

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