JP4039514B2 - ワーク位置決め装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワークの幅、ワーク突当面の形状にかかわらず、該ワークを容易かつ安定状態で正確に位置決めできるようにしたワーク位置決め装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来より、板金加工装置、例えばプレスブレーキにおいては、図9に示すように、上部テーブル50に装着されたパンチPと、下部テーブル51に装着されたダイDにより、ワークWに所定の曲げ加工を施すようになっている。
【0003】
この場合、ワークWを突き当てて所定位置に位置決めするための突当52、53が、下部テーブル51の後方に配置されている。
【0004】
この構成により、加工前に、予め突当52、53を所定位置に位置決めしておいてから、ワークWを突当52、53に突き当てれば、該ワークWは所定位置に位置決めされるので、その後、前記したように、パンチPとダイDで所定の曲げ加工を施す。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術においては(図9)、図示するように、ワークWの幅(X軸方向)がある程度大きく、ワーク突当面の形状が平坦であれば、2つの突当52、53を用いた2点突き当てにより、該ワークWは、容易かつ安定状態で正確に位置決めすることができる。
【0006】
しかし、ワークWの幅が、突当52、53に比べて極めて小さく、又はワーク突当面の形状が平坦でない場合には、次のような課題がある。
【0007】
例えば、図10(A)に示すように、ワークWの幅が、突当52の幅より小さい場合には、2点突き当てがでいないので、1つの突当52だけを用いた1点突き当てを行う。
【0008】
しかし、前記したように、ワークWの幅が小さいために、1点突き当てでは、ワークWを突き当てることが困難であって安定せず、左右方向に傾斜してしまい、正確な位置決めができないことがある。
【0009】
その結果、ワークWをそのままの状態で加工しても、出来上がった製品については、寸法精度が維持できず、加工精度が低下する。
【0010】
また、ワーク突当面の形状が平坦でなく、図10(B)に示すように、段差状となっていたり、図10(C)に示すように、円弧状になっている場合にも、同様に、ワークWを突当52に突き当てることが困難であって安定せず、左右方向に傾斜してしまい、正確な位置決めができないことがある。
【0011】
その結果、ワークWをそのままの状態で加工しても、出来上がった製品については、同様に、寸法精度が維持できず、加工精度が低下する。
【0012】
本発明の目的は、ワークの幅、ワーク突当面の形状にかかわらず、該ワークを容易かつ安定状態で正確に位置決めすることにより、加工精度の向上を図ることにある。
【0013】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、図5に示すように、
主突当3と補助突当1を有するワーク位置決め装置であって、
製品情報を入力する入力手段21Fと、
該製品情報に基づいて各工程ごとのワーク突当面の形状パターンを検出し、該検出した各工程ごとのワーク突当面の形状パターンについて、補助突当1の使用の有無を決定し、使用が決定された補助突当1の主突当3に対する突出量Tを演算する情報演算手段21Cと、
該演算された突出量Tに基づいて、補助突当1を突出させる補助突当駆動制御手段21Dを有することを特徴とするワーク位置決め装置という技術的手段を講じている。
【0014】
上記本発明の構成によれば、例えば補助突当1を(図1)、ラック2Aとピニオン2BとモータMにより、主突当3に対して突出引き込み可能としたことにより、製品情報、例えばCAD情報を入力し(図8のステップ101)、該CAD情報に基づいて、曲げ順などを演算すると共に(図8のステップ102)、各工程ごとにL値などを演算し(図8のステップ103)、更に、パターンテーブルを(図7)参照することにより、各工程ごとのワーク突当面の形状パターンを検出し、該検出したワーク突当面の形状パターンについて、補助突当1の使用の有無を決定し、使用が決定された補助突当1の突出量Tを演算すれば(図8のステップ104)、主突当3の上記L値と、補助突当1の上記突出量Tなどに基づいて、主突当3と補助突当1を所定位置に位置決めすることができるので(図8のステップ105)、該主突当3と補助突当1にワークWを突き当てることにより、該ワークWを位置決めすることができる(図8のステップ106)。
【0015】
従って、本発明によれば、ワークWの幅Q、ワーク突当面の形状にかかわらず、該ワークWを容易かつ安定状態で正確に位置決めすることにより、加工精度の向上を図ることが可能となる。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図1は本発明を構成する主突当3と補助突当1との関係を示す図である。
【0017】
図1において、主突当3は、後述する板金加工装置の(図4)下部テーブル10の後方に配置されており、よく知られているように、ワークWの先端を突き当てるようになっている。
【0018】
この主突当3の側面には、ガイド受け1Bが設けられ、該ガイド受け1Bには、補助突当1がその下面のガイド1Aを介して滑り結合し、前後方向(Y軸方向)に移動自在に取り付けられている。
【0019】
補助突当1は、後述するように、ワーク突当面の形状パターンA〜Gにより(図7)、使用の有無が決定され(図8のステップ104)、この決定は、下位NC装置21を(図5)構成する情報演算手段21Cが、パターンテーブルを(図7)参照して行う。
【0020】
例えば、パターンAについては(図7)、ワークWの幅Qが所定の閾値kより大きく、ワーク突当面の形状も通常の直線状であり、そのため、主突当3だけで足りるので、補助突当1は左右共使用されない(×印)。
【0021】
また、例えば、パターンGについては(図7)、ワークWの幅Qが所定の閾値kより小さく、ワーク突当面の形状は、非直線状の円弧であり、そのため、主突当3だけでは左右に傾斜して不安定となるので、例えば左側の補助突当1の使用が決定される(○印)。
【0022】
上記使用が決定された補助突当1については、主突当3に対する突出量Tが演算され(図8のステップ104)、この演算は、同様に、情報演算手段21Cが(図5)、製品情報に基づいて行う。
【0023】
この場合、突出量Tは(図1、図3)、主突当3の先端に対する突出量であり、加工対象であるワークWの(図7)段差の深さや(例えばパターンB、E、F)、円弧の深さ(例えばパターンC、G)などにより異なる。
【0024】
従って、後述する製品情報である例えばCAD(Computer Aided Design)情報に含まれる展開図情報(図6(A))に基づいて、情報演算手段21Cが(図5)上記段差の深さや、円弧の深さなどを考慮して、突出量T、例えばa、b、cを演算し(図6(B))、既述した補助突当1の使用の有無(○、×)と共に、これらをデータテーブルとして構成することにより、記憶手段21Hに(図5)格納しておく。
【0025】
そして、補助突当1は、使用が決定された場合には、バックゲージ機能(例えば図7のパターンD〜Fの使用状況)、又はサイドゲージ機能(例えば図7のパターンGの使用状況)を有する。
【0026】
上記補助突当1の(図1)上面には、前後方向にラック2Aが設けられ、該ラック2Aは、ピニオン2Bと噛み合い、該ピニオン2Bは、主突当3の上面にブラケット22を介して設置されたモータMにより回転駆動するようになっている。
【0027】
この構成により、後述する補助突当駆動制御手段21Dを(図5)介してモータMを駆動すれば、補助突当1は、主突当3に対して突出引き込み可能となり、例えば既述した突出量Tだけ突出させることができる。
【0028】
これにより、補助突当1は、後述するように(図8のステップ105)、主突当3と共に所定位置に位置決めされ、該位置決めされた主突当3と補助突当1に、ワークWを突き当てることにより、該ワークWを位置決めすることができる(図8のステップ106)。
【0029】
従って、本発明によれば、ワークの幅、ワーク突当面の形状にかかわらず、該ワークを容易かつ安定状態で正確に位置決めすることにより、加工精度の向上を図ることができる。
【0030】
図4は、上記主突当3と補助突当1により構成されたワーク位置決め装置の適用例を示す図であり、板金加工装置、例えばプレスブレーキに対する適用例である。
【0031】
図4において、プレスブレーキは、上部テーブル9に装着されたパンチPと、下部テーブル10に装着されたダイDから成る金型P、Dを有している。
【0032】
この構成により、例えば下降式プレスブレーキの場合には、下部テーブル10を下降させれば、パンチPとダイDの協働により、ワークWに所定の曲げ加工を施すことができる。
【0033】
下部テーブル10の両側には、Y軸方向に延びるサポータ11が取り付けられ、各サポータ11には、Y軸モータMyで回転駆動するボールねじ8が内蔵され、該ボールねじ8には、ナット7を介してポスト6が螺合している。
【0034】
上記各ポスト6には、Z軸モータMzで回転駆動するボールねじ(図示省略)が内蔵され、該ボールねじには、ナット(図示省略)を介してストレッチ5が螺合している。
【0035】
上記ストレッチ5は、下部テーブル10に平行に長手方向(X軸方向)に延び、該ストレッチ5には、X軸ガイド(図示省略)を介して本体4が滑り結合している。
【0036】
また、本体4には、X軸モータMxで回転駆動するピニオン(図示省略)が内蔵され、該ピニオンは、ストレッチ5に取り付けられたラック12と噛み合っている。
【0037】
この構成により、X軸モータMxを駆動すれば、本体4がストレッチ5上でX軸方向に移動し、またY軸モータMyとZ軸モータMzを駆動すれば、ストレッチ5全体がY軸方向とZ軸方向に移動する。
【0038】
また、モータMを駆動すれば、既述したように(図1〜図3)、補助突当1をY軸方向に移動することができ、主突当3に対して所定の突出量Tだけ突出させることができる。
【0039】
これにより、工程ごとのワーク突当面の形状パターンに応じて(図6、図7)、上記本体4に設けられた主突当3と、該主突当3に取り付けられた補助突当1を、所定位置に位置決めすることができる(図8のステップ105)。
【0040】
図5は、本発明の制御装置を示す図である。
【0041】
図5において、上位NC装置20から、製品情報、例えばCAD情報を入力した下位NC装置21は、既述した板金加工装置を(図4)起動し、ワークWを正確に位置決めして加工精度を向上させるべく、所定の動作を行う(図8)。
【0042】
下位NC装置21は(図5)、CPU21Aと、パターンテーブル作成手段21Bと、情報演算手段21Cと、補助突当駆動制御手段21Dと、主突当駆動制御手段21Eと、入力手段21Fと、出力手段21Gと、記憶手段21Hと、曲げ加工制御手段21Jにより構成されている。
【0043】
CPU21Aは、下位NC装置21の判断主体であって、前記したCAD情報に基づいて、パターンテーブル作成手段21B、情報演算手段21C、補助突当駆動制御手段21Dなど、図5の装置全体を統括制御する。
【0044】
パターンテーブル作成手段21Bは、上記CAD情報に基づいて、ワーク突当面の形状をパターン化し、ワーク突当面の形状パターンA〜Gごとに(図7)、補助突当1の使用の有無と、使用状況から成るパターンテーブルを作成する。
【0045】
即ち、上記CAD情報には、例えば展開図情報が(図6(A))含まれており、図示するように、加工すべきワークWにより、その突当面の形状が異なる。
【0046】
パターンテーブル作成手段21Bは、これらの異なるワーク突当面の形状を、パターン化して、例えば図7に示すように、A〜Gに分類し、これら分類したワーク突当面の形状パターンA〜Gごとに、補助突当1の使用の有無と、その場合の使用状況を決定して、パターンテーブルを作成し、それを記憶手段21Hに(図5)格納しておく。
【0047】
(1)パターンAについて。
パターンAは(図7の1行目)、ワークWの幅Qが、所定の閾値kより大きく、ワーク突当面が平坦であって、直線状に形成され、最も通常の場合である。
【0048】
従って、この場合には、左右の補助突当1は、いずれも使用されない(×、×)。
【0049】
この場合、使用状況に示されているように、左右の補助突当1は、主突当3と同じ位置に引き込まれた状態で使用されず、左右の主突当3だけに、ワークWの平坦部分が突き当てられる。
【0050】
(2)パターンBについて。
パターンBは(図7の2行目)、ワークWの幅Qが、所定の閾値kより大きく、ワーク突当面の両側が、段差状に形成されている。
【0051】
従って、この場合には、左右の補助突当1が、共に使用される(○、○)。
【0052】
この場合、使用状況に示されているように、左右の補助突当1には、ワークWの段差部分が突き当てられ、各補助突当1がバックゲージの機能を有し、左右の補助突当1が取り付けられている主突当3には、ワークWの平坦部分が突き当てられる。
【0053】
(3)パターンCについて。
パターンCは(図7の3行目)、ワークWの幅Qが、所定の閾値kより大きく、ワーク突当面が非直線状であって、円弧状に形成されている。
【0054】
従って、この場合にも、左右の補助突当1が、共に使用される(○、○)。
【0055】
この場合、使用状況に示されているように、左右の補助突当1には、ワークWの円弧部分の両側が突き当てられ、各補助突当1がサイドゲージの機能を有し、左右の補助突当1が取り付けられている主突当3には、ワークWの円弧部分が突き当てられる。
【0056】
(4)パターンDについて。
パターンDは(図7の4行目)、ワークWの幅Qが、所定の閾値kより小さく、ワーク突当面が平坦であって、直線状に形成されている。
【0057】
従って、この場合には、左右の補助突当1のうちのいずれか一方、例えば左側の補助突当1が、使用される(○、×)。
【0058】
この場合、使用状況に示されているように、左側の補助突当1には、ワークWの平坦部分が突き当てられ、該左側の補助突当1がバックゲージの機能を有し、左側の補助突当1が取り付けられている主突当3にも、ワークWの平坦部分が突き当てられる。
【0059】
(5)パターンEについて。
パターンEは(図7の5行目)、ワークWの幅Qが、所定の閾値kより小さく、ワーク突当面の左側が、段差状に形成されている。
【0060】
従って、この場合には、左側の補助突当1が、使用される(○、×)。
【0061】
この場合、使用状況に示されているように、左側の補助突当1には、ワークWの段差部分が突き当てられ、該左側の補助突当1がバックゲージの機能を有し、左側の補助突当1が取り付けられている主突当3には、ワークWの平坦部分が突き当てられる。
【0062】
(6)パターンFについて。
パターンFは(図7の6行目)、ワークWの幅Qが、所定の閾値kより小さく、ワーク突当面の右側が、段差状に形成されている。
【0063】
従って、この場合には、右側の補助突当1が、使用される(×、○)。
【0064】
この場合、使用状況に示されているように、右側の補助突当1には、ワークWの段差部分が突き当てられ、該右側の補助突当1がバックゲージの機能を有し、右側の補助突当1が取り付けられている主突当3には、ワークWの平坦部分が突き当てられる。
【0065】
(7)パターンGについて。
パターンGは(図7の7行目)、ワークWの幅Qが、所定の閾値kより小さく、ワーク突当面が非直線状であって、円弧状に形成されている。
【0066】
従って、この場合には、左右の補助突当1のうちのいずれか一方、例えば左側の補助突当1が、使用される(○、×)。
【0067】
この場合、使用状況に示されているように、左側の補助突当1には、ワークWの円弧部分の左側が突き当てられ、該左側の補助突当1がサイドゲージの機能を有し、左側の補助突当1が取り付けられている主突当3には、ワークWの円弧部分が突き当てられる。
【0068】
情報演算手段21Cは、既述した展開図情報(図6(A)に基づいて、ワークWの曲げ順、金型、金型レイアウトを演算すると共に(図8のステップ102)、各工程ごとにL値、D値を演算し(図8のステップ103)、更に、各工程ごとのワーク突当面の形状パターンについて、補助突当1の使用の有無を決定し、使用を決定した補助突当1の突出量Tを演算する(図8のステップ104)。
【0069】
そして、これらのデータは、工程(曲げ順)ごとに、例えば図6(B)に示すように、データテーブルとして構成し、記憶手段21Fに格納しておく。
【0070】
この場合、各工程ごとのワーク突当面の形状パターンについては、情報演算手段21Cが、既述したパターンテーブルを(図7)参照することにより、CAD情報に基づいて検出する。
【0071】
例えば、CAD情報によれば、図6(A)の最左端の展開図情報で表されるワークWを加工するものとすれば、情報演算手段21Cは、工程▲1▼については、幅Qが所定の閾値kより小さく、ワーク突当面の左側が、段差状に形成されていると判断し、パターンテーブルを(図7)参照することにより、ワーク突当面の形状パターンEを検出する。
【0072】
同様に、情報演算手段21Cは、同じ図6(A)の最左端の展開図で表されるワークWについて、工程▲2▼については、幅Qが所定の閾値kより小さく、ワーク突当面が非直線状であって、円弧状に形成され、工程▲3▼については、幅Qが、所定の閾値kより大きく、ワーク突当面が非直線状であって、円弧状に形成されているとそれぞれ判断し、パターンテーブルを(図7)参照することにより、ワーク突当面の形状パターンG、Cを検出する。
【0073】
このようにして検出した各工程ごとのワーク突当面の形状パターンE、G、Cについて、情報演算手段21Cは、パターンテーブルを(図7)参照して、その場合の補助突当1の使用の有無(○か×か)を決定する。
【0074】
例えば、上記ワーク突当面の形状パターンE、G、Cについては、図7から明らかように、パターンEとGでは、左側の補助突当1が、パターンCでは、左右の補助突当1がそれぞれ使用される。
【0075】
また、情報演算手段21Cは、上記検出したワーク突当面の形状パターンE、G、Cについて、図6(A)の最左端の展開図情報に基づいて、段差や円弧の深さなどを考慮することにより、前記使用を決定した補助突当1の主突当3に対する突出量T、例えばa、b、cを演算する。
【0076】
そして、情報演算手段21Cが、各工程▲1▼、▲2▼、▲3▼ごとのワーク突当面の形状パターンE、G、Cについて、補助突当1の使用の有無を決定し、使用を決定した補助突当1の突出量a、b、cを演算した結果は、金型、金型レイアウトなどと共に、既述したように、データテーブルとして構成されて(図6(B))、記憶手段21Hに(図5)格納される。
【0077】
補助突当駆動制御手段21Dは、前記情報演算手段21Cにより演算された補助突当1の突出量a、b、cに(図6(B))基づいて、モータMを(図1)駆動することにより、補助突当1を主突当3に対して突出させる。
【0078】
主突当駆動制御手段21Eは、X軸モータMxと(図4)Y軸モータMyとZ軸モータMzを駆動することにより、ワークWの大きさと形状に応じて、前記補助突当1が取り付けられている主突当3を所定位置に位置決めする。
【0079】
入力手段21Fは、既述したように、上位NC装置20からCAD情報を入力する(図8のステップ101)。
【0080】
そして、入力されたCAD情報は(図6(A))、既述したように、パターンテーブル作成手段21Bによるパターンテーブルの(図7)作成に用いられ、また、情報演算手段21Cによる曲げ順、金型など、各工程ごとのL値などの演算に用いられる。
【0081】
入力手段21Fは、その他、本発明を実施するための加工プログラム(例えば図8に相当)を入力し、その入力結果は、出力手段21Gで確認され、該加工プログラムは、上記データテーブル(図6(B))、パターンテーブル(図7)と同様に、記憶手段21Hに格納され、CPU21Aは(図5)、この加工プログラムを参照して種々の制御動作を行う。
【0082】
曲げ加工制御手段21Jは、前記補助突当駆動制御手段21Dと主突当駆動制御手段21Eによる主突当3と補助突当1の所定位置への位置決めが行われ(図8のステップ105)、ワークWが位置決めされた後(図8のステップ106)、作業者がフットペダル(図示省略)を踏み込んだことを検知した場合に、例えば上部テーブル9の油圧シリンダ(図示省略)を駆動することにより、パンチPとダイDでワークWに所定の曲げ加工を施す(図8のステップ107)。
【0083】
以下、上記構成を有する本発明の(図1〜図7)の動作を、図8に基づいて説明する。
【0084】
▲1▼ 補助突当1の突出量Tなどの演算動作。
【0085】
図8のステップ101において、上位NC装置20からCAD情報を入力し、ステップ102において、曲げ順、金型、金型レイアウトを演算し、ステップ103において、各工程ごとに、L値、D値を演算し、ステップ104において、各工程▲1▼、▲2▼、▲3▼ごとのワーク突当面の形状パターンE、G、Cについて、補助突当1の使用の有無を決定し、使用を決定した補助突当1の突出量a、b、cを演算する。
【0086】
即ち、CPU21Aは(図5)上位NC装置20からCAD情報が入力されると、先ず、パターンテーブル作成手段21Bを制御して、展開図情報に基づいて(図6(A))、ワーク突当面の形状パターンA〜Gごとに(図7)、補助突当の使用の有無と、使用状況から成るパターンテーブルを作成させ、このパターンテーブルを記憶手段21Hに格納させる。
【0087】
次いで、CPU21Aは(図5)、情報演算手段21Cを制御して、展開図情報に基づいて(図6(A))、加工対象であるワークWの曲げ順、金型、金型レイアウトを演算させると共に、工程(曲げ順)ごとにL値、D値を演算させる。
【0088】
更に、CPU22Aは(図5)、情報演算手段21Cに上記パターンテーブルを参照させることにより、展開図情報に基づいて(例えば図6(A)の最左端)、各工程▲1▼、▲2▼、▲3▼ごとのワーク突当面の形状パターンE、G、Cを(図7)検出させる。
【0089】
そして、CPU22Aは(図5)、情報演算手段21Cを介して、各工程▲1▼、▲2▼、▲3▼ごとに、上記検出したワーク突当面の形状パターンE、G、Cについて、補助突当1の使用の有無(○か×か)、使用を決定した補助突当1の突出量、例えばa、b、cを演算する。
【0090】
これら、各工程▲1▼、▲2▼、▲3▼ごとのワーク突当面の形状パターンE、G、C、補助突当1の使用の有無などは、金型、金型レイアウトなどと共に、データテーブル(図6(B))として構成され、記憶手段21Hに格納させる。
【0091】
以後、補助突当駆動制御手段21D、主突当駆動制御手段21E、曲げ加工制御手段21Jは、このデータテーブル(図6(B))に基づいて、所定の動作を行う。
【0092】
▲2▼ ワークWの位置決め動作。
次いで、図8のステップ105において、主突当3と補助突当1を所定位置に位置決めし、ステップ106において、ワークWを位置決めする。
【0093】
即ち、CPU21Aは(図2)、主突当駆動制御手段21Eを制御し、記憶手段21Hに格納されたデータテーブルを(図6(B))参照させ、例えば工程▲1▼について、ワークWの大きさと形状に応じて、X軸モータMxと(図4)Y軸モータMyとZ軸モータMzを駆動して、主突当3を所定位置に位置決めする。
【0094】
更に、CPU21Aは(図2)、補助突当駆動制御手段21Dを制御し、同様に、記憶手段21Hに格納されたデータテーブルを(図6(B))参照させ、例えば工程▲1▼について、補助突当1の使用の有無、及び使用が決定された補助突当1の突出量aに応じて、モータMを(図1)駆動し、補助突当1を主突当3に対して突出させる。
【0095】
これにより、主突当3と補助突当1が所定位置に位置決めされるので、例えば▲1▼工程(図6(A)の最左端)については、ワーク突当面の形状パターンがE(図6(B)、図7)であることから、左側の補助突当1に、ワークWの段差部分を突き当て、該左側の補助突当1が取り付けられている主突当3に、ワークWの平坦部分を突き当てれば、該ワークWは、容易かつ安定状態で正確に位置決めされる。
【0096】
▲3▼ 曲げ加工動作。
上記ワークWを位置決め後(図8のステップ106)、作業者がフットペダル(図示省略)を踏み込むと、それを検知したCPU21Aは(図5)、曲げ加工制御手段21Jを制御して、上部テーブル9の油圧シリンダ(図示省略)を駆動し、上部テーブル9を下降させることにより、パンチPとダイDによりワークWに所定の曲げ加工を施す(図8のステップ107)。
【0097】
そして、CPU21Aは(図5)、全工程が終了したか否かを判断し(図8のステップ108)、終了しない場合には(NO)、ステップ105に戻って同じ動作を繰り返し、終了した場合には(YES)、全ての動作を完了する(END)。
【0098】
【発明の効果】
上記のとおり、本発明によれば、ワークの幅、ワーク突当面の形状にかかわらず、該ワークを容易かつ安定状態で正確に位置決めすることにより、加工精度の向上を図るという技術的効果を奏することとなった。
【0099】
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明を構成する主突当3と補助突当1の関係を示す斜視図である。
【図2】図1における正面図である。
【図3】図1における側面図である。
【図4】本発明の適用図である。
【図5】本発明の制御装置を示す図である。
【図6】本発明によるデータテーブルを示す図である。
【図7】本発明によるパターンテーブルを示す図である。
【図8】本発明の動作を説明するためのフローチャートである。
【図9】従来技術の構成説明図である。
【図10】従来技術の課題説明図である。
【符号の説明】
1 補助突当
1A ガイド
1B ガイド受け
2A ラック
2B ピニオン
3 主突当
4 本体
5 ストレッチ
6 ポスト
7 ナット
8 ボールねじ
9 上部テーブル
10 下部テーブル
11 サポータ
12 ラック
20 上位NC装置
21 下位NC装置
21A CPU
21B パターンテーブル作成手段
21C 情報演算手段
21D 補助突当駆動制御手段
21E 主突当駆動制御手段
21F 入力手段
21G 出力手段
21H 記憶手段
21J 曲げ加工制御手段
D ダイ
P パンチ
T 突出量
W ワーク
m 曲げ線
Claims (3)
- 主突当と補助突当を有するワーク位置決め装置であって、
製品情報を入力する入力手段と、
該製品情報に基づいて各工程ごとのワーク突当面の形状パターンを検出し、該検出した各工程ごとのワーク突当面の形状パターンについて、補助突当の使用の有無を決定し、使用が決定された補助突当の主突当に対する突出量を演算する情報演算手段と、
該演算された突出量に基づいて、補助突当を突出させる補助突当駆動制御手段を有することを特徴とするワーク位置決め装置。 - 上記製品情報に基づいて、ワーク突当面の形状をパターン化し、ワーク突当面の形状パターンごとに、補助突当の使用の有無と、使用状況から成るパターンテーブルを作成するパターンテーブル作成手段を有する請求項1記載のワーク位置決め装置。
- 上記情報演算手段は、パターンテーブルを参照することにより、製品情報に基づいて各工程ごとのワーク突当面の形状パターンを検出する請求項1、又は2記載のワーク位置決め装置。
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