JP3934333B2

JP3934333B2 - 静電荷像現像用トナーの製造方法

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Publication number: JP3934333B2
Application number: JP2000355532A
Authority: JP
Inventors: 孝之田辺
Original assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Priority date: 2000-11-22
Filing date: 2000-11-22
Publication date: 2007-06-20
Anticipated expiration: 2020-11-22
Also published as: JP2002156788A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真方式の複写機及びプリンターに用いられる静電荷像現像用トナーの分級方法に関する。更に詳しくは、粒径３μｍ以下のトナ−粒子を除去する静電荷像現像用トナー粒子の分級方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、プリンターや複写機の高画質化が求められている。高画質化のためには、トナー粒径が３〜９μｍと小さく、かつ粒度分布が狭いことが必要である。また、３μｍ未満のトナ−微粒子が存在すると、トナーの飛散、かぶりの原因にもなり、帯電性，転写性，定着性などの重要な因子となる。
【０００３】
一方、トナーの製造方法は、従来の溶融混練／粉砕法に代わり、乳化重合凝集法や懸濁重合法等の分散重合法が用いられる様になった。この分散重合法は、溶融混練／粉砕法と比較し、小粒径で粒度分布の良いトナーを得ることが可能である。特に乳化重合凝集法では、粒径及び粒径分布のみならずトナー形状も制御が可能である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
最近、プリンターや複写機の更なる高画質化の要求が高まったきており、トナーの粒径及び粒度分布を更に小さくする技術が求められている。
しかし、トナーの粒径を小さくすると、かぶり等の原因になる３μｍ以下のトナ−微粒子の含有率も相対的に高まり、高画質化を図ることが困難となっている。
【０００５】
現在のところ、３μｍ以下の微粒子を効率良く除去する方法は知られておらず、その開発が求められていた。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
そこで本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、洗浄工程で、トナー粒子を特定の濾過材で濾別することにより、３μｍ以下のトナー粒子を、容易にかつ効率的に除去でき、洗浄と分級を同時に行うことができることを見出し、本発明に到達した。
【０００７】
すなわち、本発明の要旨は、トナー粒子を洗浄及び分級する工程を含む静電荷像現像用トナーの製造方法において、洗浄及び分級工程が、攪拌翼及び通気量３〜５０ｃｃ／ｍｉｎ／ｃｍ² （ＪＩＳＬ１０７９に従って測定した値）の濾過材を備えた容器内でトナー粒子を洗浄液と共に攪拌する操作と、該容器内でトナー粒子を該濾過材で濾別する操作とを各複数回繰り返す操作を含み、該操作により粒径３μｍ以下の微粒子を除去することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法に存する。
【０００８】
【発明の実施形態】
以下、本発明の詳細について説明する。
本発明の分級方法は、粒径３μｍ以下のトナ−粒子を含むトナ−粒子を、通気量３〜５０ｃｃ／ｍｉｎ／ｃｍ²の濾過材で濾別して、粒径３μｍ以下の粒子を分級（除去）する方法である。
【０００９】
本方法で分級されるトナー粒子は、いかなる製造方法によって製造されたものでもよい。溶融混練／粉砕法によって製造されたものでもよいが、通常は、乳化重合凝集法や懸濁重合法等の分散重合法で製造されたものである。好ましくは、乳化重合凝集法によって製造されたトナ−粒子である。
本発明で使用する濾過材は、通気量３〜５０ｃｃ／ｍｉｎ／ｃｍ²である。
通気量は、ＪＩＳＬ１０７９の方法で測定されたものである。通気量が５０ｃｃ／ｍｉｎ／ｃｍ²以上では、３μｍを越えるトナー粒子が濾過材から漏れ、好ましくない。また、３ｃｃ／ｍｉｎ／ｃｍ²未満では、濾過効率が落ち好ましくない。通気量は、４〜３０ｃｃ／ｍｉｎ／ｃｍ²が好ましく、５〜２０ｃｃ／ｍｉｎ／ｃｍ²未満が更に好ましい。
【００１０】
濾過材の素材は、ナイロン、ポリプロピレン、テトロン、綿、テフロン、ガラス、サラン、焼結金属等が挙げられるが、中でもポリプロピレンが耐酸性、耐アルカリに優れているため好ましい。
濾過材は、一般に、上記素材をモノフィラメント糸、マルチフィラメント糸、スパン糸等とし、これを平織り、綾織り、朱子織り等した布状のものである。織り方は、平織り、２／２綾、3/1綾2重織り、緯畝織り等のいずれでもよい。また、上記素材でできた不織布でもよい。また、上記素材でできた基板に微細な穴が空いたものでもよい。好ましくは、スパン糸を素材とした布状のものであり、２／２綾織りしたものが好ましい。
【００１１】
濾過方法は、トナー粒子のみを濾過材に通して３μｍ以下の微粒子を除去しても良いが、通常は、トナー粒子を溶媒に分散させたスラリーを、本発明の濾過材で濾過する。溶媒は、トナー粒子を溶解せず、常態で液状のものを用いることができるが、水、又は、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール等のアルコール、或いはこれらの混合物が好ましく用いられる。
【００１２】
尚、トナー粒子を分散重合法で製造する場合、重合後のトナー粒子表面には界面活性剤が付着し、このままでは帯電特性等に悪影響を与えるので、トナー粒子の洗浄工程が必要である。トナー粒子の洗浄工程で、洗浄液からトナー粒子を濾別する際に、本発明の分級方法を用いることにより、トナー粒子の洗浄と分級を同時に行うことが可能となる。
【００１３】
以下、本方法の好ましい実施態様を例に挙げ、具体的に説明する。
本方法の使用に適した分級装置を、図１に示す。図１の装置１は、トナ−粒子の洗浄、分級、乾燥の３つの操作を、１つのポットで行うことができる。装置１には、濾過部２、撹拌翼３、撹拌駆動部４、真空排気筒５，原料搬入口６、ケーキ排出口７、コイルジャケット８、加圧装置（図示せず）が設けられている。
【００１４】
装置１に、乳化重合凝集法で得られたポリマー分散液及び洗浄液を入れ、撹拌翼３で撹拌する（撹拌操作）。次いで、装置内を加圧して濾過し、濾過部２より溶媒を除去し、さらに、撹拌翼をトナーケーキを押しつぶす様に回転させて加圧濾過する（濾過操作）。最後に、撹拌翼でケーキを解砕しつつ減圧乾燥を行う（乾燥操作）。以下、詳細に説明する。
（１）撹拌操作原料搬入口６から、乳化重合凝集法で得られたポリマー分散液と洗浄液を、装置１内に入れる。
【００１５】
洗浄液としては、トナー粒子を溶解せず、常態で液状のものを用いることができるが、水、又は、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール等のアルコール、或いはこれらの混合物が好ましく用いられる。また、洗浄の度合いを電気伝導度で測定する場合には、主成分が水である洗浄液が用いられ、中でも、電気伝導度が１μＳ／ｃｍ以下の脱塩水が好ましい。脱塩水としては電気伝導度が０．５μＳ／ｃｍ以下のものが更に好ましく、０．２μＳ／ｃｍ以下のものが最も好ましい。電気伝導度のより小さい脱塩水を用いれば、洗浄工程の繰り返し回数を低減することができる。なお、脱塩水の電気伝導度の下限は０であり、理論上電気伝導度０のものを用いるのが良いが、現状では電気伝導度０の脱塩水は工業的に得るのは困難であって、実際の下限値は、測定限界以下のものである。
【００１６】
トナー粒子分散液及び洗浄液からなるスラリーを、撹拌翼３を撹拌駆動部４で回転させることにより、所定時間、撹拌する。その際、撹拌翼３は、装置１の容器内の中ごろの位置で回転させる。
撹拌翼３は、加圧濾過（スムーシング）する操作と、解砕する操作を行うことができるものであれば、従来公知のものがいずれも使用できるが、好ましくはＷＤフィルター（（株）ニッセン）、フィルタードライヤー（神鋼パンテック（株））、ロゼンムンドータナベフィルタードライヤー（タナベウィルテック（株））製等の、濾過材と共に反応装置に組み込まれたものが用いられる。
（２）濾過操作
装置１内部を１〜３ｋｇｆ／ｃｍ²、好ましくは１．５〜２．５ｋｇｆ／ｃｍ²に加圧して、濾過部２から本発明の濾過材を通して溶媒を除去する。尚、濾過部２を外部から減圧して濾過してもよい。
【００１７】
濾過の進捗に伴いトナーのケーキ面が表れてきたら、撹拌翼をケーキ層にあたるまで下降させ、上述の撹拌操作時とは逆回転で撹拌翼を回転させ、撹拌翼でケーキを押しつぶすようにし、加圧濾過して水を切る（以下、この操作を「スムーシング」という）。通常、スムージングは、１０〜２０分行う。スムージングにより、トナー粒子からの洗浄液について分離を促進することが出来るので、洗浄工程の繰り返し回数を少なくすることができる。スムージングを行うためには、濾過材は、装置１の下面に位置しているのが好ましい。
【００１８】
この濾過操作により、ポリマー分散液中の３μｍ以下のトナー微粒子が、除去される。
最初のスムージングが終了したら、搬入口６より再度洗浄液を入れ、上記の撹拌、濾過、スムージングの一連の操作を繰り返す。この操作は、２回以上、好ましくは３回以上、更に好ましくは５回以上行うのが好ましい。操作回数が多ければ多いほど洗浄という点では好ましいが、製造効率を考慮すると、一般には２０回以下、好ましくは１５回以下である。
【００１９】
また、洗浄の度合いを電気伝導度で測定する場合には、濾過された洗浄液の電気伝導度が、好ましくは５０μＳ／ｃｍ以下となるまで、更に好ましくは１０μＳ／ｃｍ以下となるまで、最も好ましくは５μＳ／ｃｍ以下となるまで洗浄工程を繰り返し行う。
（３）乾燥操作スムージングにより固ったトナーケーキを撹拌翼を逆回転させながら解砕する。装置外周のジャケット部８及び撹拌翼３の内部に温水を流し、装置内部を加熱する。装置の内部温度は、好ましくは３５〜８０℃であって、且つトナーのガラス転移温度以下になるように調整する。更に、系内を好ましくは１０ｍｍＨｇ以下、更に好ましくは１ｍｍＨｇ以下の減圧下にしてトナー粒子を減圧乾燥する。
【００２０】
この際、真空側にはバグフィルター及び窒素ガスの噴出弁を備えた経路を設け、乾燥トナー粒子の真空側への飛散を防止し、一定時間毎にフィルターにパルス噴射をして、容器内に飛散トナーを戻すことが好ましい。乾燥時間は、反応スケールにもよるが、トナー１０ｋｇ程度であれば、好ましくは５〜２０時間である。
【００２１】
なお、乾燥終了後は温度を下げて、例えば乾燥窒素ガスで復圧しながら、缶体側部の排出口７よりトナー粒子を取り出す。
尚、上記方法では、最初から洗浄液を添加して撹拌・濾過しているが、乳化重合凝集法で得られたポリマー分散液に洗浄液を添加せず、一旦濾過して、次のステップから洗浄液を添加し撹拌・濾過しても良い。しかし、最初から洗浄液を入れて撹拌・濾過した方が、洗浄効率が良く好ましい。
【００２２】
また、上記方法では、洗浄、分級、乾燥を１つの装置で行うので、トナーの製造を低コストで容易に行うことができるが、洗浄、分級、乾燥を別々の容器で行ってもよい。
以下、上記ポリマー分散液の一般的な製造方法を説明する。
界面活性剤、重合開始剤の存在下で、乳化重合を行い、樹脂一次粒子を含有する樹脂乳化分散液を製造する（乳化重合工程）。次いで、この乳化分散液に、顔料、電荷制御剤、電解質等を加えて、一次粒子を凝集させる（凝集工程）。これにより、上記ポリマー分散液が得られる。
（乳化重合工程）
本発明で用いられる樹脂一次粒子を少なくとも含有する樹脂乳化分散液とは、樹脂一次粒子が水中に乳化分散された乳化分散液であれば特に限定されるものではない。
【００２３】
樹脂としては、ポリエステル、スチレン／アクリレート系共重合体、ポリウレタン等が用いられる。中でもポリエステルやスチレン／アクリレート系共重合体が好ましい。特にスチレン／アクリレート系共重合体が好ましい。スチレン／アクリレート系共重合体の分散液は、乳化重合により容易に得ることができるし、ポリエステルの場合、ポリエステル樹脂を乳化分散することにより容易に得ることができる。
【００２４】
その際、樹脂のガラス転移温度が０〜８０℃となることが好ましい。ガラス転移温度が８０℃を越えると定着温度が高くなりすぎたり、ＯＨＰ透明性の悪化が問題となる。一方、重合体のガラス転移温度が０℃未満の場合は、トナーのハンドリングが悪くなったり、後で付着するカプセル剤の量が多量に必要となったりして問題を生じる。
【００２５】
本発明で用いるモノマーとしては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ノニルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、等のメタクリル酸エステル類、ブタジエン、イソプレン、シクロヘキセン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、塩化ビニル、酢酸ビニル、等を挙げることができる。
【００２６】
本発明で用いられる酸性極性基を有するモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、ケイ皮酸、等のカルボキシル基を有するモノマー、スルホン化スチレン等のスルホン酸基を有するモノマー、等が挙げられる。
また、塩基性極性基を有するモノマーとしては、アミノスチレン及びその四級塩、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、等の窒素含有複素環含有モノマー、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、等のアミノ基を有する（メタ）アクリル酸エステル、及びこれらのアミノ基を四級化したアンモニウム塩を有する（メタ）アクリル酸エステル、更には、アクリルアミド、Ｎ−プロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジプロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、アクリル酸アミド等を挙げることができる。
【００２７】
本発明では、モノマーとしてスチレン、アクリル酸エステル、及びメタクリル酸エステルが、酸性極性基を持つモノマーとしてアクリル酸が好適に使用される。
界面活性剤としては、公知のカチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤の中から選ばれる少なくとも一種を用いる。これらの界面活性剤は二種以上を併用してもよい。この中で特にアニオン系界面活性剤を主として用いることが好ましい。
【００２８】
カチオン系界面活性剤の具体例としては、ドデシルアンモニウムクロライド、ドデシルアンモニウムブロマイド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、ドデシルピリジニウムクロライド、ドデシルピリジニウムブロマイド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、等が挙げられる。また、アニオン系界面活性剤の具体例としては、ステアリン酸ナトリウム、ドデカン酸ナトリウム、等の脂肪酸石けん、硫酸ドデシルナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、等が挙げられる。更に、ノニオン系界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンドデシルエーテル、ポリオキシエチレンヘキサデシルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエートエーテル、モノデカノイルショ糖、等が挙げられる。
【００２９】
重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム、等の過硫酸塩、及び、これら過硫酸塩を一成分として酸性亜硫酸ナトリウム等の還元剤を組み合わせたレドックス開始剤、過酸化水素、４，４′−アゾビスシアノ吉草酸、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、等の水溶性重合開始剤、及び、これら水溶性重合性開始剤を一成分として第一鉄塩等の還元剤と組み合わせたレドックス開始剤系、過酸化ベンゾイル、２，２′−アゾビス−イソブチロニトリル、等が用いられる。これら重合開始剤はモノマー添加前、添加と同時、添加後のいずれの時期に重合系に添加しても良く、必要に応じてこれらの添加方法を組み合わせても良い。
【００３０】
本発明では、必要に応じて公知の連鎖移動剤を使用することができるが、その様な連鎖移動剤の具体的な例としては、ｔ−ドデシルメルカプタン、２−メルカプトエタノール、ジイソプロピルキサントゲン、四塩化炭素、トリクロロブロモメタン、オクタンチオール、ステアリルチオール等が挙げられる。連鎖移動剤は単独又は二種類以上の併用でもよく、重合性単量体１００重量部に対して０〜５重量部用いられる。
【００３１】
乳化重合は、例えば、スチレン／アクリレート系共重合体の乳化重合をするに際しては、逐次、モノマーを添加することにより重合を進行させる。この際、極性基を有するモノマー（酸性極性基を有するモノマーもしくは塩基性官能基を有するモノマー）を添加することが好ましい。この際、モノマー同士は別々に加えても良いし、予め複数のモノマーを混合しておいて添加しても良い。更に、モノマー添加中にモノマー組成を変更することも可能である。
【００３２】
また、モノマーはそのまま添加しても良いし、予め水や界面活性剤等と混合、調整した乳化液として添加することもできる。
乳化重合樹脂粒子の平均粒径は、通常０．０５〜３μｍ、好ましくは０．１〜１μｍ、更に好ましくは０．１〜０．５μｍである。尚、平均粒径は、微粒子測定装置（例えばマイクロトラック社製ＵＰＡ）を用いて測定することができる。粒径が０．０５μｍより小さくなると凝集速度の制御が困難となり好ましくない。また、３μｍより大きいと凝集して得られるトナー粒径が大きくなりすぎるため、トナーとして高解像度を要求される用途には不適当である。
【００３３】
（凝集工程）
上記方法で得られた樹脂一次粒子を分散させてなる樹脂乳化分散液は、必要に応じて、着色剤分散液、ワックス分散液と共に凝集させ、凝集粒子を形成させる。
尚、ワックス分散液を、凝集工程ではなく、乳化重合工程の反応液中に存在させ、重合体のシードとするシード乳化重合法の方が、好ましい。
【００３４】
ここで用いられる着色剤としては、無機顔料又は有機顔料、有機染料のいずれでも良く、またはこれらの組み合わせでも良い。
これらの具体的な例としては、カーボンブラック、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、ハンザイエロー、ローダミン系染顔料、クロムイエロー、キナクリドン、ベンジジンイエロー、ローズベンガル、トリアリルメタン系染料、モノアゾ系、ジスアゾ系、縮合アゾ系染顔料等、公知の任意の染顔料を単独或いは混合して用いることができる。フルカラートナーの場合には、イエローとしてベンジジンイエロー、モノアゾ系、縮合アゾ系染顔料、マゼンタとしてキナクリドン、モノアゾ系染顔料、シアンとしてフタロシアニンブルーをそれぞれ用いるのが好ましい。着色剤は、通常、バインダー樹脂１００重量部に対して３〜２０重量部となるように用いられる。これらの着色剤も公知の前記界面活性剤の存在下で水中に乳化させエマルジョンの状態で用いるが、平均粒径としては、１μｍ以下のものを用いるのが好ましい。平均粒径が１μｍを越えると、凝集粒子の粒径分布が悪くなるため問題となる。
【００３５】
前述のワックス分散液は、凝集の際に、添加してもよい。
これらの分散液を凝集する際は、必要に応じて電解質を添加して更に加温することで凝集粒子を得ることができる。本発明で使用する電解質としては、有機の塩、無機塩のいずれでも良いが、好ましくは、一価、或いは二価以上の多価の金属塩を用いると良い。このような塩の具体例としては、ＮａＣｌ、ＫＣｌ、ＬｉＣｌ、Ｎａ₂ＳＯ₄、Ｋ₂ＳＯ₄、Ｌｉ₂ＳＯ₄、ＭｇＣｌ₂、ＣａＣｌ₂、ＭｇＳＯ₄、ＣａＳＯ₄、ＺｎＳＯ₄、Ａｌ₂（ＳＯ₄）₃、Ｆｅ₂（ＳＯ₄）₃等が挙げられる。
【００３６】
電解質を添加するに当って、混合分散液の温度は４０℃以下に保つことが好ましい。温度が４０℃を越える条件で電解質を添加すると急速な凝集が起こり、粒径制御が困難となったり、得られた粒子のかさ密度が低く問題となる場合がある。
更にその後、加熱して凝集粒子を生成させる。撹拌は通常の公知の撹拌装置、例えばパドル翼、イカリ翼、三枚後退翼、マックスブレンド翼、ダブルヘリカル等を有する反応槽で行っても良いし、ホモジナイザー、ホモミキサー、ヘンシェルミキサー、等を用いることもできる。
【００３７】
凝集反応による粒径成長は、実質的にトナー粒子の大きさの粒子が得られるまで行われるが、分散液のｐＨと温度を調節することにより、比較的容易に制御することが可能である。
ｐＨの値は使用する乳化剤の種類、量、目標とするトナーの粒径によって変わるため一義的には定義できないが、アニオン界面活性剤を主に用いる場合には、通常ｐＨ２〜６、カチオン界面活性剤を用いるときには、通常ｐＨ８〜１２程度が用いられる。
【００３８】
反応温度は、樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）に対して、通常（Ｔｇ±２０℃）が好ましい。なお、ガラス転移点は示差走査熱量計（ＤＳＣ）によって測定される。より好ましい温度範囲は、（Ｔｇ±１０℃）にある。反応温度が（Ｔｇ＋２０℃）よりも高い場合には、所望の粒径に制御することが難しく、粗粉ができやすいという問題がある。
【００３９】
反応は、所定の温度で少なくとも１０分以上保持し、より好ましくは２０分以上保持することにより所望の粒径のトナー粒子とする。所定の温度までは一定速度で昇温してもよいし、段階的に昇温しても良い。
【００４０】
【実施例】
次に、実施例をあげて本発明をより具体的に説明するが、本発明は実施例によって制限されるものではない。尚、文中に「部」とあるのは特に断りのない限り重量基準を表す。
（実施例１）
（１）乳化重合分散液の製造
（ワックス分散液−１）
脱塩水68.33部、ベヘン酸ベヘニルを主体とするエステル混合物（日本油脂製ユニスターM-2222SL）とステアリン酸ステアリルを主体とするエステル混合物（日本油脂製ユニスターM9676）7:3の混合物30部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（第一工業製薬製ネオゲンSC 有効成分66%）1.67部を混合し、９０℃にて高圧剪断をかけ乳化し、エステルワックス微粒子の分散液を得た。LA-500で測定したエステルワックス微粒子の平均粒径は340nmであった。
（重合体一次粒子分散液−１）
攪拌装置（3枚翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器（容積60リットル、内径400mm）にワックス分散液−１ 28部、15%ネオゲンSC水溶液1.2部、脱塩水393部を仕込み、窒素気流下で90℃に昇温し、8%過酸化水素水溶液1.6部、8%アスコルビン酸水溶液1.6部を添加した。
【００４１】
その後、下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を、重合開始から5時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から6時間かけて添加し、さらに30分保持した。

重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。重合体のTHF可溶分の重量平均分子量は119,000、UPAで測定した平均粒子径は189nm、Tgは57℃であった。
（樹脂微粒子分散液−１）
攪拌装置（3枚翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器（容積60リットル、内径400mm）に15%ネオゲンSC水溶液5部、脱塩水372部を仕込み、窒素気流下で90℃に昇温して、8%過酸化水素水溶液1.6部、8%アスコルビン酸水溶液1.6部を添加した。
【００４２】
その後、下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から5時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から6時間かけて添加し、さらに30分保持した。

重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。重合体のTHF可溶分の重量平均分子量は54,000、UPAで測定した平均粒子径は83nm、Tgは85℃であった。
（着色剤微粒子分散液−１）
ピグメントブルー15:3の水分散液（EP-700 Blue GA、大日精化製、固形分35%）。UPAで測定した平均粒径は150nmであった。
（帯電制御剤微粒子分散液−１）
4,4'-メチレンビス〔2-〔N-（4-クロロフェニル）アミド〕-3-ヒドロキシナフタレン〕20部、アルキルナフタレンスルホン酸塩4部、脱塩水76部をサンドグラインダーミルにて分散し、帯電制御剤微粒子分散液を得た。UPAで測定した平均粒径は200nmであった。

上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造した。
【００４３】
ＳＵＳ３１６製（内径４００ｍｍ×高さ７５０ｍｍ）凝集槽にダブルヘリカルリボン翼（内側φ３５丸棒バッフル１本付；翼径３８０ｍｍ；翼幅３５ｍｍ）をセットし、上記の重合体一次粒子分散液−１、15%ネオゲンSC水溶液、着色剤微粒子分散液−１の順で添加し、ダブルヘリカルリボン翼で分散攪拌（回転数90rpm）した。次に撹拌回転数を190rpmに上げ、0.5%硫酸アルミ水溶液（固形分に対して0.6部）を添加した。その後５５℃まで１℃／ｍｉｎで昇温し１時間保持し、５７℃で４５分間保持し、その後、帯電制御剤微粒子分散液−１，樹脂微粒子分散液−１，0.5%硫酸アルミニウム水溶液（固形分として0.07部）を添加し、６３℃で３０分間保持し、15%ネオゲンSC水溶液（固形分として3部）を添加した。その後、撹拌回転数を90rpmに落とし60分かけて95℃に昇温して、3時間保持で体積平均粒径7.5μmのトナーを得た。これを常温まで冷却してスラリ−Ａを得た。
【００４４】
（２）洗浄及び分級濾布（ポリプロピレン製Ｐ２６−２Ｃ、通気量（２０ｃｃ／ｃｍ²／ｍｉｎ）を容器内下部の分離式濾盤に取り付けたフィルタードライヤー機（タナベウィルテック社製：ＴＲ−２５Ｆ型、濾過面積０．２４ｍ ²）に、スラリーＡを移送した。この時のスラリー液の導電度をラコムテスター（Eutech Inst. Pte. Ltd製）で測定すると４μＳ／ｃｍであった。
【００４５】
次に容器内を密閉して、容器内を１．９ｋｇ／ｃｍ²に加圧後、濾盤下にある排水コックを開き加圧下で濾過を行った。この時、容器内の攪拌翼は液面より上に移動させておき、濾過の進捗に伴いケーキ面が現れて来たら、５ｒｐｍで回転させながら攪拌翼を下のケーキ面に押しつけて水を押し切る（スムージング）。
次に、容器内へ脱イオン水６４ｋｇを入れ、３０ｒｐｍで攪拌しながらケーキをリスラリー化した。１時間攪拌後、再び加圧濾過、スムージングを行った。
【００４６】
更に、脱イオン水６４ｋｇ仕込み、攪拌洗浄（３０ｒｐｍ／３０分）を行い、前と同じ条件で加圧濾過・スムージングを行って、排水の導電度を測定した。この水洗浄を１０回繰り返した際の導電度は１．６μＳ／ｃｍであった。この結果から電解質やアニオン性の界面活性剤が十分にトナーから除去出来たことが判明した。そのトナー洗浄終了液の粒度分布を、島津製作所社製ＳＡＬＤ２１００レーザー回折式粒度分布計により個数平均値（微粉３μｍ以下）を測定したところ、洗浄前で、３４％あったものが、洗浄後では、１２％まで微粉カット出来た。
【００４７】
（実施例−２）上記の凝集液を使い、濾布の違いによる差を確認した。濾布（ポリプロピレン製Ｐ９１ＳＣ、通気量５ｃｃ／ｃｍ²／ｍｉｎ）を容器内下部の分離式濾盤に取り付けたフィルタードライヤー機（タナベウィルテック社製：ＴＲ−２５Ｆ型、濾過面積０．２４ｍ ²）に、スラリーＡを２６．２ｋｇ移送した。この時のスラリー液の導電度をラコムテスター（Eutech Inst. Pte. Ltd製）で測定すると１５．４μＳ／ｃｍであった。
【００４８】
次に容器内を密閉して、１．９ｋｇ／ｃｍ²に加圧後、濾盤下にある排水コックを開き加圧下で濾過を行った。この時、容器内の攪拌翼は液面より上に移動させておき、濾過の進捗に伴いケーキ面が現れて来たら、５ｒｐｍで回転させながら攪拌翼を下のケーキ面に押しつけて水を押し切る（スムージング）。次に、容器内へ脱イオン水３０ｋｇと２ｗ％のクエン酸水溶液０．３ｋｇを加えて、３０ｒｐｍで攪拌しながらケーキをリスラリー化した。１時間攪拌後、再び加圧濾過、スムージングを行った。この時の排水の導電度は、１．０５μＳ／ｃｍであった。再度クエン酸洗浄を同じ条件で行うと、導電度は１３０μＳ／ｃｍに低下した。更に、脱イオン水３０ｋｇのみで攪拌洗浄（３０ｒｐｍ／１５分）を行い、前と同じ条件で加圧濾過・スムージングを行って、排水の導電度を測定した。この水洗浄を３回繰り返した際の導電度の変化は、６．５→３．２→２．９μＳ／ｃｍであり、この結果から電解質やアニオン性の界面活性剤が十分にトナーから除去出来たことが判明した。そのトナー洗浄終了液の粒度分布を、島津製作所社製ＳＡＬＤ２１００レーザー回折式粒度分布計により個数平均値（微粉３μｍ以下）を測定したところ、洗浄前で、２０％あったものが、洗浄後では、１６％まで微粉カット出来た。
【００４９】
【発明の効果】
本発明の分級方法では、粒径３μｍ以下のトナー粒子を、効率良く除去できることから、更なる高画質化が可能となる。
また、本発明の濾過材を洗浄工程の濾過に用いることにより、洗浄と分級を同時に行うことができる。
【００５０】
更に、同一容器で、トナー粒子を洗浄液と共に撹拌した後、本発明の濾過材による濾過、及び乾燥を行うことにより、洗浄、分級、乾燥の３つの操作を同時に行うことができ、トナーの製造を簡便に行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の使用に適した装置図
【符号の説明】
１：装置
２：濾過部
３：撹拌翼
４：撹拌駆動部
５：真空排気筒
６：原料搬入口
７：ケーキ排出口
８：コイルジャケット

Claims

トナー粒子を洗浄及び分級する工程を含む静電荷像現像用トナーの製造方法において、洗浄及び分級工程が、攪拌翼及び通気量３〜５０ｃｃ／ｍｉｎ／ｃｍ² （ＪＩＳＬ１０７９に従って測定した値）の濾過材を備えた容器内でトナー粒子を洗浄液と共に攪拌する操作と、該容器内でトナー粒子を該濾過材で濾別する操作とを各複数回繰り返す操作を含み、該操作により粒径３μｍ以下の微粒子を除去することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
濾別する操作を、１〜３ｋｇｆ／ｃｍ² の圧力下で行う請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
濾別後のトナー粒子を、該容器内で乾燥する操作を含む請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
トナー粒子が分散重合法を用いて製造されたものである請求項１乃至３のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。