JP3923927B2 - 半導体装置の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、半導体装置の製造方法に関し、特に、レジスト膜に開孔部を形成した後に熱処理を施し、開孔部の径を縮小する技術に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、半導体基板上に形成された絶縁膜などに例えばコンタクトホールなどの開孔部を形成する場合、以下のように形成されていた。
すなわち、まず、半導体基板全面上にシリコン酸化膜などの絶縁膜が形成される。次に、この絶縁膜上にレジスト膜が形成され、このレジスト膜に対して露光、現像が行われ、レジスト膜に開孔部が形成される。この開孔部の形成されたレジスト膜に対して熱処理を施すことにより、開孔部の径を縮小する。開孔部を縮小した後に、このレジスト膜をマスクにして絶縁膜がエッチングされる。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、熱処理により縮小された開孔部を有するレジスト膜を用いて、複数の繰り返しパターンを絶縁膜にエッチングする場合に、レジスト高さの低下やレジスト形状の変形が起こることがあった。
本発明では、熱処理により縮小された開孔部を有するレジスト膜を用いて、複数の繰り返しパターンを絶縁膜にエッチングする際に、レジスト高さの低下やレジスト形状の変形を抑制することができる半導体装置の製造方法を提供することを目的とする。
【0004】
【課題を解決するための手段】
本願発明では、以下の工程により半導体装置を製造する。まず、半導体基板上に被エッチング膜を形成し、この被エッチング膜上に第1のレジスト膜を形成する。次に、この第1のレジスト膜に、第1の開孔部と、この第1の開孔部から所定間隔離間した第2の開孔部とを形成する。その後、この第1および第2の開孔部の形成された第1のレジスト膜に熱処理を施すことにより第1および第2の開孔部を縮小させる。そして、縮小された第1および第2の開孔部に対応する第3および第4の開孔部を被エッチング膜に形成する。その後、除去された領域を含む被エッチング膜上に第2のレジスト膜を形成する。次に、この第2のレジスト膜の第3および第4の開孔部間に対応する領域に第5の開孔部を形成する。その後、この第5の開孔部の形成された第2のレジスト膜に熱処理を施すことによりこの第5の開孔部を縮小させる。そして、縮小されたこの第5の開孔部に対応する第6の開孔部を被エッチング膜に形成する。
【0005】
【発明の実施の形態】
以下、図1(a)〜図1(c)を参照して本発明の第1の参考例を説明する。
まず、図1(a)に示されるように、レジスト膜1に対して、複数の第1のパターン2からなる第1のパターン群3が露光される。ここで、レジスト膜1は0.65μm程度の厚さに形成されている。この第1のパターン2は何れも同じ形状であり、マトリクス状に配置されている。第1のパターンは例えば、一辺が2.6μmの正方形である。レジスト膜1は、図示しない被エッチング膜上に形成されており、被エッチング膜は図示しない半導体基板上に形成されている。被エッチング膜としては、例えば、CVD法により形成された酸化シリコン膜などの絶縁膜が形成されている。
【0006】
次に、図1(b)に示されるようにマトリクス状に配置された第1のパターン群3の外側に第2のパターン群4が露光される。第2のパターン群4は、第1のパターン2が一方向に拡大された形状を有する第2のパターン5と2方向に拡大された形状を有する第3のパターン6とが含まれる。第2のパターン5は、第1のパターン2が露光されている側と反対側に、例えば、0.2μm拡大され、0.26μm×0.28μmである。第3のパターン6は第1のパターン2が露光されている側と反対側の2方向に、例えばそれぞれ0.2μm拡大され、0.28μm×0.28μmである。
【0007】
この第2のパターン群4は、第1のパターン群を露光する際のマスクとは異なるマスクで形成される。
第2のパターン群4が露光された後、露光されたレジスト膜部分が現像され、第1のパターン群3および第2のパターン群4に対応する開孔部がレジスト膜1に形成される。
【0008】
次に、開孔部が形成されたレジスト膜1に対して135℃、1分の熱処理が施され、図1(c)に示されるように縮小された開孔部7が得られる。
この熱処理により、レジスト膜1に形成された開孔部において、周囲からレジスト材料が開孔部に流れ込み、開孔部の径が縮小する。この時、外側に配置された第2のパターン5および第3のパターン6に対応する開孔部においては、片側には第1のパターン2に対応する開孔部が形成されているため、レジスト材料の流れ込みは限定されるが、反対側には開孔部が形成されておらず、レジスト材料が豊富に存在する。このため、第2のパターン5および第3のパターン6に対応する開孔部においては、第1のパターン2が形成されている側と反対側の縮小率が高い。このため、予め第2のパターン5および第3のパターン6を第1のパターン2の反対側に拡大して露光しておくことにより、縮小後の開孔部7の形状を第1のパターン2の縮小後の開孔部8の形状と同等とすることが可能になる。本参考例によれば、縮小後の開孔部の径はいずれもおよそ0.1μmとなる。
【0009】
本参考例では、第1のパターン群と第2のパターン群4を異なるマスクで異なる形状に露光している。この露光は、第1のパターン群3に対応するマスクのパターンを、第2のパターン群4に対応するマスクのパターンと異ならせて露光することが一般的であるが、第1のパターン群3に対応するマスクのパターンと第2のパターン群4に対応するマスクのパターンとを同一寸法にして、それぞれの露光量を変えることも可能である。
【0010】
第2のパターン群4に対応するマスクにおけるマスクの開孔部を大きくすることが困難である場合、露光量を変えて対応することができる。
本参考例では第1のパターン群3と第2のパターン群4とは個別のマスクで露光されたが、第1のパターン群3と第2のパターン群4に対応するパターンを同一のマスクに形成することにより、1枚のマスクで露光することも可能である。1枚のマスクで露光する場合、全てのパターンが1回の露光で形成される。
【0011】
次に、図2〜図5を参照して本発明の第1の実施形態が説明される。
図2(a)はレジスト膜が露光、現像され、所定の開孔部が形成された後に、このレジスト膜が加熱され、開孔部が縮小された状態が示されている。
図2(b)は図2(a)におけるA−A’で切断した断面図が示される。
図2(b)において、半導体基板21上には、例えばCVD方により形成された酸化シリコン膜などの絶縁膜22が形成されている。絶縁膜22に開孔部を形成するために、絶縁膜22上にレジスト膜24が例えばスピンコート法などにより0.65μm程度の厚さに塗布され、公知のフォトリソエッチング法により露光、現像され、レジスト膜24に開孔部25が形成される。ここで、開孔部25が形成された後、レジスト膜24に対して熱処理が施されることにより、レジスト膜24は軟化し、開孔部25内に広がった形状のレジスト膜26となる。この時、開孔部25の形状は、熱処理前と比較して縮小している。
【0012】
このように、密集して繰り返される開孔部25をレジスト膜24に形成した場合、熱処理によりレジストが広がるとともに高さが低くなる。すなわち、破線で示されるレジスト膜24の形状が実線で示されるレジスト膜26の形状に変化する。
また、レジスト膜26の形状は、上部および下部が中央部に比較して小さい形状となる。このため、絶縁層22をプラズマCVD法などによりエッチングする場合、絶縁層22に形成される開孔部が互いに結合してしまう可能性がある。これは、熱処理前における開孔部間の寸法が熱処理前における開孔部の寸法の2倍以下になる場合に顕著である。
【0013】
図3〜図5は図2に示される熱処理によるレジスト膜の変形を抑制することのできる半導体装置の製造方法を開示するものであり、図面を参照して以下に詳細に説明する。
第1の実施形態では、繰り返しパターンを形成する際に、複数回に分けて開孔部を形成することを特徴としている。図3〜図5では、2回に分けて開孔部を形成する実施例が示される。
【0014】
図3には、レジスト膜31に形成される開孔部の位置が示される。実線で示される開孔部32が第1回目の開孔部形成工程により、破線で示される開孔部33が第2回目の開孔部形成工程により形成される。
図4および図5は、図3におけるA−A’で切断した断面図が示される。図4では、第1回目の開孔部形成工程が示され、図5には、第2回目の開孔部形成工程が示される。
【0015】
図4(a)において、半導体基板41上には絶縁層42が形成されている。この絶縁層42は、例えばCVD法により形成された酸化シリコン膜である。この絶縁層42上にはレジスト膜43が形成されており、レジスト膜43には、公知の露光、現像により開孔部44が形成されている。この開孔部44は、図3における、実線で示される開孔部32に対応する。また、露光に際しては、開孔部44に対応するマスクが用いられる。
【0016】
次に、図4(b)に示されるように、開孔部44が形成されたレジストに対して、135℃、1分の熱処理が施されることにより、レジスト材料が開孔部44内に広げられ、縮小された開孔部45が得られる。
この熱処理により、開孔部は縮小されるが、開孔部44の配置は疎になっている、すなわち、1つおきに配置されるため、レジスト膜43の変形量を抑制することができる。
【0017】
次に、図4(c)に示されるように、レジスト膜43をマスクに絶縁層42がエッチングされる。この時のレジスト膜43に形成されている開孔部45は、レジスト膜43に対する熱処理により縮小されている。また、絶縁層42のエッチングには、たとえば、プラズマCVD法が用いられる。
絶縁層42のエッチング後、残存するレジスト膜43は除去される。その後、図5(a)に示されるように、絶縁層全面上に新たにレジスト膜51が塗布され、公知の露光、現像工程により、レジスト膜51に開孔部52が形成される。開孔部52は、図3における、破線で示される開孔部33に対応する。このレジスト膜51に対する露光は、図4(a)に示される開孔部44を形成する際のマスクとは異なるマスクが用いられる。また、レジスト膜51は、レジスト膜43によって絶縁膜42に形成された開孔部内にも充填される。
【0018】
次に、図5(b)に示されるように、開孔部52が形成されたレジストに対して、135℃、1分の熱処理が施されることにより、レジスト材料が開孔部52内に広げられ、縮小された開孔部53が得られる。
この熱処理により、開孔部は縮小されるが、開孔部53の配置は疎になっているため、レジスト膜51の変形量を抑制することができる。
【0019】
次に、図5(c)に示されるように、レジスト膜51をマスクに絶縁層42がエッチングされる。この時のレジスト膜51に形成されている開孔部53は、レジスト膜51に対する熱処理により縮小されている。また、絶縁層42のエッチングには、たとえば、プラズマCVD法が用いられる。
レジスト膜を熱処理する際に、現像後の開孔部の寸法と開孔部間の寸法とが1:2以下となる場合に、熱処理によるレジストの変形量が大きい。このため、例えば、開孔部の寸法と開孔部間の寸法とが1:1となるように繰り返し配置された開孔部の形成されたレジスト膜を熱処理する場合は、本実施形態に示すように、連続する開孔部を1つおきに2回に分けて形成することにより、レジスト膜を熱処理する際のレジスト膜の変形を抑制することができる。
【0020】
また、図6に示されるように、レジスト膜61に対して、第1回目の露光、現像工程で実線で示される開孔部62と、第2回目の露光、現像工程で破線で示される開孔部63をそれぞれ直線状に配置することも可能である。なお、図6におけるA−A’断面図は、図3におけるA−A’断面図である図4および図5に示される断面図と同様であり、また、その製造工程も同様であるので、詳細については省略する。図6に示すように開孔部を配置した場合、それぞれの開孔部を形成するための露光を、同一のマスクで露光することが可能となる。
【0021】
【発明の効果】
本発明に係る第1の参考例によれば、半導体装置によれば、レジスト膜に開孔部を形成する際に、外側の開孔部の径を大きく形成している。このため、レジスト膜に対して熱処理を行い開孔部の径を縮小させた時に、縮小後の開孔部の形状を同一にすることが可能となる。
また、本発明に係る第1の実施形態によれば、熱処理により縮小された開孔部を有するレジスト膜を用いて、複数の繰り返しパターンを絶縁膜にエッチングする際に、2回に分けてエッチングを行うため、レジスト高さの低下やレジスト形状の変形を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1の参考例における製造工程を示す平面図である。
【図2】本発明の第1の実施形態を説明するための平面図および断面図である。
【図3】本発明の第1の実施形態を示す平面図である。
【図4】本発明の第1の実施形態における製造工程を示す断面図である。
【図5】本発明の第1の実施形態における製造工程を示す断面図である。
【図6】本発明の第1の実施形態の変形例を示す平面図である。
【符号の説明】
1 レジスト膜
2 第1のパターン
3 第1のパターン群
4 第2のパターン群
5 第2のパターン
6 第3のパターン
7 縮小後の開孔部
Claims (4)
- 半導体基板上に被エッチング膜を形成する工程と、
前記被エッチング膜上に第1のレジスト膜を形成する工程と、
前記第1のレジスト膜に第1の開孔部と、前記第1の開孔部から所定間隔離間した第2の開孔部を形成する工程と、
前記第1および第2の開孔部の形成された前記第1のレジストに熱処理を施すことにより前記第1および第2の開孔部を縮小させる工程と、
縮小された前記第1および第2の開孔部に対応する第3および第4の開孔部を前記被エッチング膜に形成する工程と、
前記被エッチング膜に前記第3および第4の開孔部を形成した後、前記第1のレジスト膜を除去する工程と、
前記第1のレジスト膜を除去した後、前記除去された領域を含む前記被エッチング膜上に第2のレジスト膜を形成する工程と、
前記第2のレジスト膜の前記第3および第4の開孔部間に対応する領域に第5の開孔部を形成する工程と、
前記第5の開孔部の形成された前記第2のレジスト膜に熱処理を施すことにより前記第5の開孔部を縮小させる工程と、
縮小された前記第5の開孔部に対応する第6の開孔部を前記被エッチング膜に形成する工程と、
を含むことを特徴とする半導体装置の製造方法。 - 請求項1記載の半導体装置の製造方法において、前記第1の開孔部と前記第2の開孔部との間隔は、前記第1の開孔部の径の2倍以上であることを特徴とする半導体装置の製造方法。
- 半導体基板上に被エッチング膜を形成する工程と、
前記被エッチング膜上に第1のレジスト膜を形成する工程と、
前記第1のレジスト膜に複数の第1の開孔部を形成する工程と、
前記第1の開孔部の形成された前記第1のレジスト膜に熱処理を施した後、前記第1の開孔部から露出する前記被エッチング膜を除去する工程と、
前記第1のレジスト膜を除去した後、前記除去された領域を含む前記被エッチング膜上に第2のレジスト膜を形成する工程と、
前記第2のレジスト膜の前記第1の開孔部間に対応する領域に第2の開孔部を形成する工程と、
前記第2の開孔部の形成された前記第2のレジスト膜に熱処理を施した後、前記第2の開孔部から露出する前記被エッチング膜を除去する工程と、
を含むことを特徴とする半導体装置の製造方法。 - 請求項3記載の半導体装置の製造方法において、前記第1のレジスト膜に前記第1の開孔部を形成する工程と、前記第2のレジスト膜に前記第2の開孔部を形成する工程とは、同一マスクを用いて、前記第1のレジスト膜および前記第2のレジスト膜に対して露光、現像を行うことで形成することを特徴とする半導体装置の製造方法。
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