JP3861112B2 - 荷台外板の補強構造 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、荷台外板の補強構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図４は比較的小型の車輌から成るトラックを斜め後方から見た斜視図であり、図中１はトラックのキャブ、２は該キャブ１の後方に位置する荷台を示し、この荷台２は、床面を成すフロアパネル３と、その車幅方向の両側部に起立するサイドパネル４と、その前端で起立するヘッダボード５と、その後端で起立する開閉自在なテールゲート６とを有する上面開放の箱型構造となっており、前記各サイドパネル４の外側壁を成す荷台外板９の適宜位置には、後側のタイヤ７の外形に沿うホイールアーチ部８が形成されている。
【０００３】
そして、特に図示する如き４ドア車（ダブルキャブ車）の場合には、前記荷台外板９におけるホイールアーチ部８の前方部分９ａが意匠的に縦長形状を呈するものとなり、この部分の剛性を十分に確保することが困難になるため、例えば図５に示す如く、車幅方向に延びてフロアパネル３の裏面を補強するシルクロス１０の長手方向端部下面と、前記前方部分９ａの下端部との間をブレース１１により連結し、これによって、荷台外板９におけるホイールアーチ部８の前方部分９ａを補強するようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、荷台２を製作するにあたっては、フロアパネル３の裏面に多数のシルクロス１０等を組み付けて成る床アッセンブリと、荷台外板９にインナパネルやフロントエンドポスト等を組み付けて成るサイドアッセンブリとを夫々組み立て終えた後に両アッセンブリを組み合わせるようにしているので、両アッセンブリの組み合わせ時にしかブレース１１を取り付けることができないが、該ブレース１１の取り付け箇所が狭くなって溶接が困難となるために、ブレース１１の取り付けを煩雑なボルト締結で行わなければならず、しかも、床下からの締結となるので、作業性の低下とコストアップを招いてしまうという問題があった。
【０００５】
本発明は上述の実情に鑑みてなしたもので、荷台外板におけるホイールアーチ部の前方部分を補強するに際し、作業性の向上とコストダウンを図り得るようにすることを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、荷台外板におけるホイールアーチ部の円弧形状に沿いホイールハウス側に向け屈曲形成されたフランジと、荷台外板前端をヘッダボードに接続するフロントエンドポストとの間をブレースにより連結すると共に、該ブレースを前記荷台外板の前方部分が外力や振動により捻れ変形を起こす際に折れ曲がりの基点となる捻れ軸に対し交差するように配置したことを特徴とする荷台外板の補強構造、に係るものである。
【０００７】
このようにすれば、荷台外板におけるホイールアーチ部のフランジと、ヘッダボードに固着されて高剛性を有するフロントエンドポストとの間でブレースが突っ張り作用を生ずることにより、荷台外板におけるホイールアーチ部の前方部分の剛性が大幅に高められて該前方部分が良好に補強されることになる。
また、荷台外板の前方部分で折れ曲がりの基点となる捻れ軸に対し交差するようにブレースが配置されているので、外部からの小さな負荷（外力）や路面入力（振動）等による捻れ変形の発生が効果的に防止されることになる。
【０００８】
しかも、このブレースは、荷台外板にインナパネルやフロントエンドポスト等を組み付けてサイドアッセンブリを組み立てる際に、溶接等で一緒に取り付けることが可能であるので、従来の如き煩雑なボルト締結を採用する必要がなくなる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。
【００１０】
図１〜図３は本発明を実施する形態の一例を示すもので、図４と同一の符号を付した部分は同一物を表わしている。
【００１１】
図示する如く、本形態例においては、荷台外板９におけるホイールアーチ部８の円弧形状に沿いホイールハウス側に向け屈曲形成されたフランジ１２と、荷台外板９前端をヘッダボード５に接続するフロントエンドポスト１３との間をブレース１４により連結するようにしている。
【００１２】
ここで、前記ブレース１４を取り付けるにあたっては、荷台外板９におけるホイールアーチ部８の前方部分９ａに存在する捻れ軸ｘに対し極力直角に交差するように前記ブレース１４を配置することが好ましい。
【００１３】
尚、前記捻れ軸ｘとは、縦長形状を呈する前記荷台外板９の前方部分９ａが、外部からの小さな負荷（外力）や路面入力（振動）等により捻れ変形を起こす際に、その折れ曲がりの基点となる軸のことを意味しており、一般的には、図２に示す如く、荷台外板９のホイールアーチ部８の比較的上方位置から前方に向け下り傾斜を成すように存在している。
【００１４】
そして、このような捻れ軸ｘに対し極力直角に交差するようにブレース１４を配置するには、前記ホイールアーチ部８におけるフランジ１２の前方側下方位置から前方に向け上り傾斜を成すようにブレース１４を配置すれば良い。
【００１５】
更に、図示例のブレース１４に関する詳細な形状について詳述すると、このブレース１４は、その長手方向一端に前記ホイールアーチ部８のフランジ１２に当接する接合面１４ａを有し且つ他端にはフロントエンドポスト１３の背面に当接する接合面１４ｂを有しており、しかも、前記一端側から他端側近傍位置にかけて徐々に車幅方向外側に張り出すようにしたビード１４ｃを付されている。
【００１６】
而して、このようにすれば、荷台外板９におけるホイールアーチ部８のフランジ１２と、ヘッダボード５に固着されて高剛性を有するフロントエンドポスト１３との間でブレース１４が突っ張り作用を生ずることにより、荷台外板９におけるホイールアーチ部８の前方部分９ａの剛性が大幅に高められて該前方部分９ａが良好に補強されることになる。
また、荷台外板９の前方部分で折れ曲がりの基点となる捻れ軸ｘに対し極力直角に交差するようにブレースが配置されているので、外部からの小さな負荷（外力）や路面入力（振動）等による捻れ変形の発生が効果的に防止されることになる。
【００１７】
しかも、このブレース１４は、荷台外板９にインナパネルやフロントエンドポスト１３等を組み付けてサイドアッセンブリを組み立てる際に、スポット溶接等で一緒に取り付けることが可能であるので、従来の如き煩雑なボルト締結を採用する必要がなくなる。
【００１８】
尚、ブレース１４をスポット溶接で取り付けるとした場合には、ブレース１４両端の各接合面１４ａ，１４ｂが、外観的に隠れ部分となるホイールアーチ部８のフランジ１２及びフロントエンドポスト１３に対し接合されることになるので、溶接打点が目立たなくて済み、荷台外板９の美観を見栄え良く保持することが可能である。
【００１９】
従って上記形態例によれば、サイドアッセンブリの組み立て時に溶接により簡単にブレース１４を取り付けて、荷台外板９におけるホイールアーチ部８の前方部分９ａを効果的に補強することができるので、従来の如き床アッセンブリとサイドアッセンブリとの組み合わせ時に狭隘な取り付け箇所に対しフロアパネル３の下からブレース１４をボルト締結するといった煩雑な作業を回避することができ、その作業性を著しく向上することができると共に、ボルト等の部品類を削減して大幅なコストダウンを図ることができる。
【００２０】
また、特に本形態例では、荷台外板９の前方部分９ａに存在する捻れ軸ｘに対し極力直角に交差するようにブレース１４を配置しているので、外部からの小さな負荷（外力）や路面入力（振動）等による捻れ変形の発生を効果的に防止することができる。
【００２１】
尚、本発明の荷台外板の補強構造は、上述の形態例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【００２２】
【発明の効果】
上記した本発明の荷台外板の補強構造によれば、サイドアッセンブリの組み立て時に溶接により簡単にブレースを取り付けて、荷台外板におけるホイールアーチ部の前方部分を効果的に補強することができるので、従来の如き床アッセンブリとサイドアッセンブリとの組み合わせ時に狭隘な取り付け箇所に対しフロアパネルの下からブレースをボルト締結するといった煩雑な作業を回避することができ、その作業性を著しく向上することができると共に、ボルト等の部品類を削減して大幅なコストダウンを図ることができ、しかも、荷台外板の前方部分で折れ曲がりの基点となる捻れ軸に対し交差するようにブレースを配置しているので、外部からの小さな負荷（外力）や路面入力（振動）等による捻れ変形の発生を効果的に防止することができるという優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を実施する形態の一例を斜め前方から見た斜視図である。
【図２】図１の側面図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ方向矢視の断面図である。
【図４】比較的小型の車輌から成るトラックを斜め後方から見た斜視図である。
【図５】従来例を斜め後方から見た斜視図である。
【符号の説明】
５ ヘッダボード
８ ホイールアーチ部
９ 荷台外板
９ａ 前方部分
１２ フランジ
１３ フロントエンドポスト
１４ ブレース
【発明の属する技術分野】
本発明は、荷台外板の補強構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図４は比較的小型の車輌から成るトラックを斜め後方から見た斜視図であり、図中１はトラックのキャブ、２は該キャブ１の後方に位置する荷台を示し、この荷台２は、床面を成すフロアパネル３と、その車幅方向の両側部に起立するサイドパネル４と、その前端で起立するヘッダボード５と、その後端で起立する開閉自在なテールゲート６とを有する上面開放の箱型構造となっており、前記各サイドパネル４の外側壁を成す荷台外板９の適宜位置には、後側のタイヤ７の外形に沿うホイールアーチ部８が形成されている。
【０００３】
そして、特に図示する如き４ドア車（ダブルキャブ車）の場合には、前記荷台外板９におけるホイールアーチ部８の前方部分９ａが意匠的に縦長形状を呈するものとなり、この部分の剛性を十分に確保することが困難になるため、例えば図５に示す如く、車幅方向に延びてフロアパネル３の裏面を補強するシルクロス１０の長手方向端部下面と、前記前方部分９ａの下端部との間をブレース１１により連結し、これによって、荷台外板９におけるホイールアーチ部８の前方部分９ａを補強するようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、荷台２を製作するにあたっては、フロアパネル３の裏面に多数のシルクロス１０等を組み付けて成る床アッセンブリと、荷台外板９にインナパネルやフロントエンドポスト等を組み付けて成るサイドアッセンブリとを夫々組み立て終えた後に両アッセンブリを組み合わせるようにしているので、両アッセンブリの組み合わせ時にしかブレース１１を取り付けることができないが、該ブレース１１の取り付け箇所が狭くなって溶接が困難となるために、ブレース１１の取り付けを煩雑なボルト締結で行わなければならず、しかも、床下からの締結となるので、作業性の低下とコストアップを招いてしまうという問題があった。
【０００５】
本発明は上述の実情に鑑みてなしたもので、荷台外板におけるホイールアーチ部の前方部分を補強するに際し、作業性の向上とコストダウンを図り得るようにすることを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、荷台外板におけるホイールアーチ部の円弧形状に沿いホイールハウス側に向け屈曲形成されたフランジと、荷台外板前端をヘッダボードに接続するフロントエンドポストとの間をブレースにより連結すると共に、該ブレースを前記荷台外板の前方部分が外力や振動により捻れ変形を起こす際に折れ曲がりの基点となる捻れ軸に対し交差するように配置したことを特徴とする荷台外板の補強構造、に係るものである。
【０００７】
このようにすれば、荷台外板におけるホイールアーチ部のフランジと、ヘッダボードに固着されて高剛性を有するフロントエンドポストとの間でブレースが突っ張り作用を生ずることにより、荷台外板におけるホイールアーチ部の前方部分の剛性が大幅に高められて該前方部分が良好に補強されることになる。
また、荷台外板の前方部分で折れ曲がりの基点となる捻れ軸に対し交差するようにブレースが配置されているので、外部からの小さな負荷（外力）や路面入力（振動）等による捻れ変形の発生が効果的に防止されることになる。
【０００８】
しかも、このブレースは、荷台外板にインナパネルやフロントエンドポスト等を組み付けてサイドアッセンブリを組み立てる際に、溶接等で一緒に取り付けることが可能であるので、従来の如き煩雑なボルト締結を採用する必要がなくなる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。
【００１０】
図１〜図３は本発明を実施する形態の一例を示すもので、図４と同一の符号を付した部分は同一物を表わしている。
【００１１】
図示する如く、本形態例においては、荷台外板９におけるホイールアーチ部８の円弧形状に沿いホイールハウス側に向け屈曲形成されたフランジ１２と、荷台外板９前端をヘッダボード５に接続するフロントエンドポスト１３との間をブレース１４により連結するようにしている。
【００１２】
ここで、前記ブレース１４を取り付けるにあたっては、荷台外板９におけるホイールアーチ部８の前方部分９ａに存在する捻れ軸ｘに対し極力直角に交差するように前記ブレース１４を配置することが好ましい。
【００１３】
尚、前記捻れ軸ｘとは、縦長形状を呈する前記荷台外板９の前方部分９ａが、外部からの小さな負荷（外力）や路面入力（振動）等により捻れ変形を起こす際に、その折れ曲がりの基点となる軸のことを意味しており、一般的には、図２に示す如く、荷台外板９のホイールアーチ部８の比較的上方位置から前方に向け下り傾斜を成すように存在している。
【００１４】
そして、このような捻れ軸ｘに対し極力直角に交差するようにブレース１４を配置するには、前記ホイールアーチ部８におけるフランジ１２の前方側下方位置から前方に向け上り傾斜を成すようにブレース１４を配置すれば良い。
【００１５】
更に、図示例のブレース１４に関する詳細な形状について詳述すると、このブレース１４は、その長手方向一端に前記ホイールアーチ部８のフランジ１２に当接する接合面１４ａを有し且つ他端にはフロントエンドポスト１３の背面に当接する接合面１４ｂを有しており、しかも、前記一端側から他端側近傍位置にかけて徐々に車幅方向外側に張り出すようにしたビード１４ｃを付されている。
【００１６】
而して、このようにすれば、荷台外板９におけるホイールアーチ部８のフランジ１２と、ヘッダボード５に固着されて高剛性を有するフロントエンドポスト１３との間でブレース１４が突っ張り作用を生ずることにより、荷台外板９におけるホイールアーチ部８の前方部分９ａの剛性が大幅に高められて該前方部分９ａが良好に補強されることになる。
また、荷台外板９の前方部分で折れ曲がりの基点となる捻れ軸ｘに対し極力直角に交差するようにブレースが配置されているので、外部からの小さな負荷（外力）や路面入力（振動）等による捻れ変形の発生が効果的に防止されることになる。
【００１７】
しかも、このブレース１４は、荷台外板９にインナパネルやフロントエンドポスト１３等を組み付けてサイドアッセンブリを組み立てる際に、スポット溶接等で一緒に取り付けることが可能であるので、従来の如き煩雑なボルト締結を採用する必要がなくなる。
【００１８】
尚、ブレース１４をスポット溶接で取り付けるとした場合には、ブレース１４両端の各接合面１４ａ，１４ｂが、外観的に隠れ部分となるホイールアーチ部８のフランジ１２及びフロントエンドポスト１３に対し接合されることになるので、溶接打点が目立たなくて済み、荷台外板９の美観を見栄え良く保持することが可能である。
【００１９】
従って上記形態例によれば、サイドアッセンブリの組み立て時に溶接により簡単にブレース１４を取り付けて、荷台外板９におけるホイールアーチ部８の前方部分９ａを効果的に補強することができるので、従来の如き床アッセンブリとサイドアッセンブリとの組み合わせ時に狭隘な取り付け箇所に対しフロアパネル３の下からブレース１４をボルト締結するといった煩雑な作業を回避することができ、その作業性を著しく向上することができると共に、ボルト等の部品類を削減して大幅なコストダウンを図ることができる。
【００２０】
また、特に本形態例では、荷台外板９の前方部分９ａに存在する捻れ軸ｘに対し極力直角に交差するようにブレース１４を配置しているので、外部からの小さな負荷（外力）や路面入力（振動）等による捻れ変形の発生を効果的に防止することができる。
【００２１】
尚、本発明の荷台外板の補強構造は、上述の形態例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【００２２】
【発明の効果】
上記した本発明の荷台外板の補強構造によれば、サイドアッセンブリの組み立て時に溶接により簡単にブレースを取り付けて、荷台外板におけるホイールアーチ部の前方部分を効果的に補強することができるので、従来の如き床アッセンブリとサイドアッセンブリとの組み合わせ時に狭隘な取り付け箇所に対しフロアパネルの下からブレースをボルト締結するといった煩雑な作業を回避することができ、その作業性を著しく向上することができると共に、ボルト等の部品類を削減して大幅なコストダウンを図ることができ、しかも、荷台外板の前方部分で折れ曲がりの基点となる捻れ軸に対し交差するようにブレースを配置しているので、外部からの小さな負荷（外力）や路面入力（振動）等による捻れ変形の発生を効果的に防止することができるという優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を実施する形態の一例を斜め前方から見た斜視図である。
【図２】図１の側面図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ方向矢視の断面図である。
【図４】比較的小型の車輌から成るトラックを斜め後方から見た斜視図である。
【図５】従来例を斜め後方から見た斜視図である。
【符号の説明】
５ ヘッダボード
８ ホイールアーチ部
９ 荷台外板
９ａ 前方部分
１２ フランジ
１３ フロントエンドポスト
１４ ブレース
Claims (1)
- 荷台外板におけるホイールアーチ部の円弧形状に沿いホイールハウス側に向け屈曲形成されたフランジと、荷台外板前端をヘッダボードに接続するフロントエンドポストとの間をブレースにより連結すると共に、該ブレースを前記荷台外板の前方部分が外力や振動により捻れ変形を起こす際に折れ曲がりの基点となる捻れ軸に対し交差するように配置したことを特徴とする荷台外板の補強構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06478299A JP3861112B2 (ja) | 1999-03-11 | 1999-03-11 | 荷台外板の補強構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06478299A JP3861112B2 (ja) | 1999-03-11 | 1999-03-11 | 荷台外板の補強構造 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000255461A JP2000255461A (ja) | 2000-09-19 |
| JP3861112B2 true JP3861112B2 (ja) | 2006-12-20 |
Family
ID=13268145
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06478299A Expired - Fee Related JP3861112B2 (ja) | 1999-03-11 | 1999-03-11 | 荷台外板の補強構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3861112B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7588285B2 (en) * | 2007-09-24 | 2009-09-15 | Nissan Technical Center North America, Inc. | Cargo box for pickup truck and method for making same |
| JP7235191B1 (ja) * | 2022-03-14 | 2023-03-08 | 三菱自動車工業株式会社 | 車両荷箱の補強構造 |
-
1999
- 1999-03-11 JP JP06478299A patent/JP3861112B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2000255461A (ja) | 2000-09-19 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060221 |
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| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060328 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060523 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060712 |
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| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
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