JP3831467B2 - 合成樹脂製吸気管およびその製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車等のエンジンに混合気を吸気するための合成樹脂製吸気管およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、自動車等のエンジンでは、気化器からの混合気をエンジンに吸気するために、鋳鉄，アルミニウム材等の金属材の鋳造成形により形成された吸気管に代わって、例えば、先に本出願人が出願した特公平７−１０５３９号公報に開示されるような合成樹脂製吸気管が広く用いられている。
【０００３】
図１２は、この公報の合成樹脂製吸気管を示すもので、この合成樹脂製吸気管１では、ポリアミド系の合成樹脂材からなる曲がり管３の先端にフランジ部３ａが射出成形により一体形成されている。
そして、このフランジ部３ａは、エンジン５の吸気ポート５ａに接続されており、図示しない気化器から供給される混合気が曲がり管３を介してエンジン５に供給される。
【０００４】
上述した合成樹脂製吸気管１では、合成樹脂材からなる曲がり管３の先端にフランジ部３ａが射出成形により一体成形されるため、重量を確実に軽減することができる。
また、合成樹脂材により曲がり管３の先端にフランジ部３ａが一体成形されるため、生産工程を確実に低減することができ、容易に大量生産することができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した特公平７−１０５３９号公報に開示される合成樹脂製吸気管１では、金属材よりも比重の軽いポリアミド系の合成樹脂材からなる曲がり管３の先端にフランジ部３ａが一体成形されているため、エンジン５の内部から発生する作動音Ｎ１が、吸気ポート５ａを経て曲がり管３の曲がり部３ｂを透過して外部に漏れ、周囲に騒音を発生するという問題があった。
【０００６】
また、気化器から連続して供給される混合気の気流が曲がり管３の曲がり部３ｂに衝突した時に発生する気流音Ｎ２が、曲がり部３ｂを透過して外部に漏れ、周囲に騒音を発生するという問題があった。
本発明は、かかる従来の問題を解決するためになされたもので、外部への音の透過量を確実に低減し、周囲への騒音の発生を確実に防止すること、および、生産工程を確実に低減し、容易且つ確実に生産することができる合成樹脂製吸気管およびその製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、合成樹脂材からなる吸気管本体に、この吸気管本体を構成する合成樹脂材より高比重の合成樹脂材からなるとともに外部への透過音を防ぐ遮音壁を一体形成してなる合成樹脂製吸気管であって、吸気管本体は、耐熱性合成樹脂にガラス繊維またはガラス粉末を混入した合成樹脂材により形成され、遮音壁は、耐熱性合成樹脂に鉄粉を耐熱性合成樹脂材に対する混合率１０重量％ないし５０重量％で混入した合成樹脂材により形成されていることを特徴とする。
【０００８】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の合成樹脂製吸気管からなることを特徴とする。
請求項３記載の発明は、請求項２記載の自動車用合成樹脂製吸気管は、吸気マニホールドであることを特徴とする。
【０００９】
請求項４記載の発明は、第１の射出成形機の第１の成形部に中子を装着する中子装着工程と、第１の成形部に耐熱性合成樹脂にガラス繊維またはガラス粉末を混入した第１の合成樹脂材を射出し、吸気管本体を成形する第１の射出成形工程と、吸気管本体を第１の射出成形機から取り外し、第２の射出成形機の第２の成形部に吸気管本体を装着するキャビティ交換工程と、第２の成形部に耐熱性合成樹脂に鉄粉を耐熱性合成樹脂材に対する混合率１０重量％ないし５０重量％で混入した第１の合成樹脂材よりも高比重の第２の合成樹脂材を射出し、吸気管本体に遮音壁を一体成形する第２の射出成形工程と、吸気管本体に遮音壁が一体成形された合成樹脂製吸気管を第２の射出成形機から取り出し、中子を除去する中子除去工程とを有してなることを特徴とする。
【００１０】
請求項５記載の発明は、第１の成形部と第２の成形部とを有する２色射出成形機における第１の成形部に位置するコアに中子を装着する中子装着工程と、コアが位置する第１の成形部に耐熱性合成樹脂にガラス繊維またはガラス粉末を混入した第１の合成樹脂材を１次射出し、曲がり管の先端にフランジ部が一体形成される吸気管本体を成形する第１の射出成形工程と、吸気管本体が保持されるコアを第２の成形部に位置させるキャビティ組換え工程と、吸気管本体とともにコアが位置する第２の成形部に耐熱性合成樹脂に鉄粉を耐熱性合成樹脂材に対する混合率１０重量％ないし５０重量％で混入した第１の合成樹脂材よりも高比重の第２の合成樹脂材を２次射出し、吸気管本体に遮音壁を一体成形する第２の射出成形工程と、吸気管本体に遮音壁が一体成形された合成樹脂製吸気管を２色射出成形機から取り出し、中子を除去する中子除去工程とを有してなることを特徴とする。
【００１１】
（作用）
請求項１記載の発明では、耐熱性合成樹脂にガラス繊維またはガラス粉末を混入した合成樹脂材により形成された吸気管本体の一部または全部に、耐熱性合成樹脂に鉄粉を耐熱性合成樹脂材に対する混合率１０重量％ないし５０重量％で混入した吸気管本体を構成する合成樹脂材よりも高比重の合成樹脂材により遮音壁が一体形成される。
したがって、吸気管本体と遮音壁とは、合成樹脂材による複合材とされる。
【００１２】
そして、エンジンの内部から発生する作動音と混合気の気流音とが遮音壁を透過する時に、作動音および気流音の音量が減衰される。
【００１４】
請求項２記載の発明では、自動車に用いられる合成樹脂製の吸気管が形成される。
請求項３記載の発明では、自動車に用いられる合成樹脂製の吸気マニホールドが形成される。
【００１５】
請求項４記載の発明では、第１の射出成形機の第１の成形部に中子が装着された後、第１の成形部に耐熱性合成樹脂にガラス繊維またはガラス粉末を混入した第１の合成樹脂材を射出することにより、吸気管本体が形成される。
次に、吸気管本体が第１の射出成形機から取り外された後、第２の射出成形機の第２の成形部に吸気管本体が装着され、第２の成形部に耐熱性合成樹脂に鉄粉を耐熱性合成樹脂材に対する混合率１０重量％ないし５０重量％で混入した第１の合成樹脂材よりも高比重の第２の合成樹脂材を射出することにより、吸気管本体に遮音壁が一体成形される。
【００１６】
そして、吸気管本体に遮音壁が一体成形された合成樹脂製吸気管が第２の射出成形機から取り出され中子が除去されて、合成樹脂製吸気管が製造される。
請求項５記載の発明では、２色射出成形機の第１の成形部に位置するコアに中子が装着された後、コアが位置する第１の成形部に、耐熱性合成樹脂にガラス繊維またはガラス粉末を混入した第１の合成樹脂材を１次射出することにより、吸気管本体が形成される。
【００１７】
次に、吸気管本体が保持されるコアが第２の成形部に位置された後、吸気管本体とともにコアが位置する第２の成形部に、耐熱性合成樹脂に鉄粉を耐熱性合成樹脂材に対する混合率１０重量％ないし５０重量％で混入した第１の合成樹脂材よりも高比重の第２の合成樹脂材を２次射出することにより、吸気管本体に遮音壁が一体成形される。
そして、吸気管本体に遮音壁が一体成形された合成樹脂製吸気管が２色射出成形機から取り出され中子が除去されて、合成樹脂製吸気管が製造される。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の詳細を図面に示す実施形態について説明する。
図１は、本発明の合成樹脂製吸気管の一実施形態（請求項１ないし請求項３に対応）を示す。この実施形態では、自動車用の合成樹脂製吸気マニホールド（合成樹脂製吸気管）１３に適用した場合について説明する。
【００１９】
図において符号１１は、自動車のエンジンを示している。
エンジン１１の吸気ポート１１ａには、図示しない気化器から混合気が流入される吸気マニホルド（合成樹脂製吸気管）１３がボルトＢにより固定されている。
吸気マニホールド１３は、横断面形状が円形状の曲がり管１５の端部に、後述するエンジン側フランジ部１５ｂと気化器側フランジ部１５ｃとが一体形成されている吸気管本体１７を有している。
【００２０】
この実施形態では、吸気管本体１７は、ナイロン６６（比重１．１３）に対して３０重量％のガラス繊維（比重２．５）が混入された合成樹脂材（比重１．３８）の射出成形により形成されている（請求項１に対応）。
吸気管本体１７の曲がり管１５は、図の下方に向けて屈曲されており、円弧形状の曲がり部１５ａを有している。
【００２１】
曲がり管１５のエンジン１１側端部には、楕円板形状のエンジン側フランジ部１５ｂが一体形成されている。
また、曲がり管１５のエンジン１１と反対側の端部には、エンジン側フランジ部１５ｂと同一形状の気化器側フランジ部１５ｃが一体形成されている。
そして、吸気管本体１７の曲がり管１５の外側の曲がり部１５ａには、曲がり部１５ａの外周面を覆う横断面形状が半円形状の遮音壁１９が一体形成されている。
【００２２】
この実施形態では、遮音壁１９は、ナイロン６６に対して３０重量％の鉄粉（比重７．８３）が混入された合成樹脂材（比重２．３７）の射出成形により形成されている（請求項１に対応）。
そして、上述した吸気マニホールド１３では、エンジン１１の内部から発生する作動音と混合気の気流音とが遮音壁を透過する時に、作動音および気流音の音量が減衰される。
【００２３】
図２は、上述した吸気マニホールド１３を製造するための２色射出成形機の要部を示すもので、この２色射出成形機は、成形金型２１を備えており、この成形金型２１は、共通金型（コア）２３を有している。
共通金型２３の図の下面の中心には、回転軸２３ａが形成されており、共通金型２３は、回転軸２３ａを中心として回転可能とされている。
【００２４】
また、共通金型２３の図の上面には、第１の固定金型２５と第２の固定金型２７とが対向して配置されている。
これ等の第１の固定金型２５と第２の固定金型２７とは、共通金型２３の回転軸２３ａを中心として対称に位置されている。
共通金型２３は、これ等の第１の固定金型２５と第２の固定金型２７側に対して往復移動が可能とされている。
【００２５】
共通金型２３と第１の固定金型２５との対向面には、共通金型２３と第１の固定金型２５とが型締めされた状態の時に、内周面形状が図１に示した吸気管本体１７の外周面形状と同一形状となる第１の共通金型側凹部２９と第１の固定金型側凹部３１とが対向して形成されている。
第１の固定金型２５には、第１の固定金型側凹部３１に連通し、第１の射出ノズル３３が接続されている第１のスプール孔２５ａが形成されている。
【００２６】
共通金型２３と第２の固定金型２７との対向面には、共通金型２３と第２の固定金型２７とが型締めされた状態の時に、内周面形状が図１に示した吸気マニホールド１３の外周面形状と同一形状となる第２の共通金型側凹部３５と第２の固定金型側凹部３７とが対向して形成されている。
第２の固定金型側凹部３７は、吸気マニホールド１３の遮音壁１９に対応する位置に凹環部３７ａを有している。
【００２７】
第２の固定金型２７には、第２の固定金型側凹部３７の凹環部３７ａに連通し、第２の射出ノズル３９が接続されている第２のスプール孔２７ａが形成されている。
【００２８】
そして、共通金型２３の第１の共通金型側凹部２９と第２の共通金型側凹部３５とは、吸気管本体１７のフランジ部（１５ｂ，１５ｃ）に対応する位置に、それぞれ同一形状の第１の中子装着部２９ａと第２の中子装着部３５ａとを有している。
すなわち、この実施形態では、共通金型２３の第１の共通金型側凹部２９と第２の共通金型側凹部３５は、回転軸２３ａを中心として対称に、且つ、同一形状に形成されている。
【００２９】
上述した２色射出成形機を用いて、上述した吸気マニホールド１３が以下述べるように製造される（請求項４および請求項５に対応）。
先ず、図３に示すように、共通金型２３の第１の共通金型側凹部２９の第１の中子装着部２９ａに低融点合金からなる中子４１が装着された後、共通金型２３と第１の固定金型２５および第２の固定金型２７とが型締めされる。
【００３０】
上述した中子４１の外周面形状は、吸気管本体１７の内周面形状と同一に形成されている。
すなわち、第１の共通金型側凹部２９および第１の固定金型側凹部３１の内周面と中子４１の外周面とで囲まれる空間に、図１に示した吸気マニホールド１３の吸気管本体１７と同一形状の第１のキャビティ（第１の成形部）４３が形成される。
【００３１】
次に、図４に示すように、第１の射出ノズル３３から第１のスプール孔２５ａを介して第１のキャビティ４３に、ポリアミド系合成樹脂に対して３０重量％のガラス繊維が混入された合成樹脂材（比重１．３８）が１次射出される（請求項９，１０に対応）。
これにより、曲がり管１５の先端にフランジ部（１５ｂ，１５ｃ）が一体形成される吸気管本体１７が射出成形される。
【００３２】
次に、図５（ａ）に示すように、共通金型２３が第１の固定金型２５および第２の固定金型２７から離され、型開きされた後、共通金型２３が回転軸２３ａを中心として１８０度回転される。
そして、図５（ｂ）に示すように型締めされ、図の右側に移動された共通金型２３の第１の共通金型側凹部２９に保持された吸気管本体１７が、第２の固定金型２７の第２の固定金型側凹部３７に装着される。
【００３３】
これにより、曲がり管１５の外側の曲がり部１５ａに、曲がり管１５の外周面と第２の固定金型側凹部３７の凹環部３７ａの内周面とで囲まれる第２のキャビティ（第２の成形部）４５が形成される。
また、同時に、図の左側に移動された共通金型２３の第２の共通金型側凹部３５の第２の中子装着部３５ａに低融点合金からなる次の中子４１が装着され、第１のキャビティ４３が形成される。
【００３４】
次に、図６に示すように、第２の射出ノズル３９から第２のスプール孔２７ａを介して第２のキャビティ４５に、ナイロン６６に対して３０重量％の鉄粉が混入された合成樹脂材（比重２．３７）が２次射出される（請求項５に対応）。
この実施形態では、鉄粉の粒径は、７４μｍ以下とされている。
【００３５】
これにより、曲がり管１５の外側の曲がり部１５ａに、遮音壁１９が一体形成される。
また、同時に、第１の射出ノズル３３から第１のスプール孔２５ａを介して第１のキャビティ４３に、ナイロン６６に対して３０重量％のガラス繊維が混入された合成樹脂材が１次射出され、次の吸気管本体１７が射出成形される。
【００３６】
そして、図７に示すように型開きされた後、遮音壁１９が形成された吸気管本体１７が中子４１とともに成形金型２１から取り出され、中子４１が溶融されて図１に示した吸気マニホールド１３の製造が終了する。
【００３７】
以上のように構成されたエンジン用合成樹脂製吸気管では、曲がり管１５の先端にエンジン側フランジ部１５ｂおよび気化器側フランジ部１５ｃが一体形成される吸気管本体１７をナイロン６６に対して３０重量％のガラス繊維が混入された合成樹脂材により形成し、この吸気管本体１７の曲がり管１５の外側の曲がり部１５ａに、吸気管本体１７の材質よりも高比重のナイロン６６に対して３０重量％の鉄粉が混入された合成樹脂材により遮音壁１９を一体形成したので、外部への音の透過量を確実に低減し、周囲への騒音の発生を確実に防止することことができる。
【００３８】
図８は、フィラが混入されていないナイロン６６，ガラス繊維を３０重量％混入したナイロン６６，鉄粉を３０重量％混入したナイロン６６により、板形状の試験片を製造して、これ等の試験片の周波数に対応する音響透過損失を測定し、その音響透過損失特性を示すものである。
この図から明らかなように、１ｋＨｚないし１１ｋＨｚの周波数帯域において、鉄粉を３０重量％混入したポリアミド系合成樹脂材からなる試験片の音響透過損失特性は、ガラス繊維を３０重量％混入したナイロン６６の音響透過損失特性よりも、遮音性に優れた結果を示しており、５ｋＨｚ以上の高周波帯域では、特に優れた結果を示している。
【００３９】
すなわち、鉄粉が３０重量％混入されたナイロン６６は、透過する音の音量を確実に減衰することができる。
また、吸気管本体１７をナイロン６６に対して３０重量％のガラス繊維が混入された合成樹脂材により形成し、遮音壁１９をナイロン６６に対して３０重量％のガラス繊維が混入された合成樹脂材により形成したので、耐熱性，成形性および剛性に優れた安価な材料で容易に製造することができる。
【００４０】
さらに、ナイロン６６に対して３０重量％の鉄粉が混入された合成樹脂材により遮音壁１９を形成したので、成形性を損なうことなく確実に音の透過を防止することができる。
また、上述した吸気マニホールド１３の製造方法では、第１の共通金型側凹部２９および第１の固定金型側凹部３１の内周面と中子４１の外周面とで囲まれる第１のキャビティ４３に、第１の射出ノズル３３からナイロン６６に対して３０重量％のガラス繊維が混入された合成樹脂材を１次射出し、曲がり管１５の先端にフランジ部が一体形成される吸気管本体１７を成形して、曲がり管１５の外側の曲がり部１５ａに、曲がり管１５の外周面と第２の固定金型側凹部３７の凹環部３７ａとで囲まれる第２のキャビティ４５に、ナイロン６６に対して３０重量％の鉄粉が混入された合成樹脂材を２次射出し、吸気管本体１７の曲がり管１５の外側の曲がり部１５ａに遮音壁１９を一体成形するようにしたので、生産工程を確実に低減し、容易かつ確実に生産することができる。
【００４１】
なお、上述した実施形態の吸気マニホールド１３の製造方法では、第１のキャビティ４３と第２のキャビテイとが形成される成形金型２１を有する２色射出成形機により、吸気マニホールド１３を２色成形した例について説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、図９ないし図１１に示すように、第１のキャビティ５１を有する第１の成形金型５３を備えた第１の射出成形機により吸気管本体１７を射出成形した後、この吸気管本体１７を第２のキャビティ５５を有する第２の成形金型５７を備えた第２の射出成形機に装着して、第２の射出成形機により吸気管本体１７の曲がり管１５の外側の曲がり部１５ａに遮音壁１９を一体形成することもできる（請求項４に対応）。
【００４２】
このようにして得られた吸気マニホールド１３Ａは、図１０、図１１に示すように、吸気管本体１７をナイロン６６に対して３０重量％のガラス繊維が混入された合成樹脂材により形成し、吸気管本体１７の曲がり管１５の外側の曲がり部１５ａにナイロン６６に対して３０重量％のガラス繊維が混入された合成樹脂材により遮音壁１９を形成することができる。
【００４３】
また、上述した実施形態の吸気マニホールド１３では、吸気管本体１７の曲がり管１５の曲がり部１５ａに遮音壁１９を一体形成した例について説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、曲がり管１５の外周面全体に遮音壁１９を一体形成することもできる。
さらに、ナイロン６６に対して３０重量％の鉄粉が混入された合成樹脂材により遮音壁１９を形成した例について説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、発生する作動音，気流音の音量に応じて鉄粉の混入割合を調節することができる。
【００４４】
この場合には、鉄粉の混入割合を１０重量％ないし５０重量％にすることにより、成形性を損なうことなく確実に音の透過を防止することができる。すなわち、１０重量％では、遮音効果が乏しく、また、５０重量％を超えると、加工することが困難となり、目的とする吸気管を得ることができない。
また、ナイロン６６に対して３０重量％の鉄粉が混入された合成樹脂材により遮音壁１９を形成した例について説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、鉄繊維あるいは鉄繊維と鉄粉とを混入したナイロン６６材により遮音壁１９を形成することもできる。
【００４５】
さらに、上述した実施形態では、自動車の吸気管として吸気マニホールド１３，１３Ａに適用した場合について説明したが、本発明はこれに限らず、吸気マニホールド１３の下流側に取り付けられる管路は勿論のこと、フランジを設けないもの、曲がり部を設けないものにも当然に適用できる。
さらにまた、上述した実施形態では、耐熱性合成樹脂として、ナイロン６６について説明したが、本発明はこれに限らず、エンジニアリングプラスッチクスと称される合成樹脂であれば良く、特に限定するものではない。その一例を挙げると、ナイロン６、ナイロン６６、芳香族ナイロン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンスルファイド、ポリプロピレン、ポリフェニレンオキサイドなどがある。これらは、何れもが比重が１前後である。
【００４７】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項１記載の発明では、耐熱性合成樹脂にガラス繊維またはガラス粉末を混入した合成樹脂材により形成された吸気管本体に、耐熱性合成樹脂に鉄粉を耐熱性合成樹脂材に対する混合率１０重量％ないし５０重量％で混入した吸気管本体を構成する合成樹脂材よりも高比重の合成樹脂材により遮音壁が一体形成したので、外部への音の透過量を確実に低減し、周囲への騒音の発生を確実に防止することことができる。
【００４８】
また、吸気管本体を耐熱性合成樹脂にガラス繊維またはガラス粉末が混入された合成樹脂材により形成し、遮音壁を耐熱性合成樹脂にガラス繊維より高比重の充填剤が混入された合成樹脂材により形成したので、耐熱性，成形性および剛性に優れた安価な材料で容易に製造することができる。
さらに、吸気管本体を耐熱性合成樹脂にガラス繊維またはガラス粉末が混入された合成樹脂材により形成し、遮音壁を耐熱性合成樹脂に金属繊維または金属粉末が混入された合成樹脂材により形成したので、耐熱性，成形性および剛性に優れた安価な材料で容易に製造することができる。
【００４９】
また、鉄粉が１０重量％ないし５０重量％の割合で混入された耐熱性合成樹脂材により遮音壁を形成したので、成形性を損なうことなく確実に音の透過を防止することができる。
【００５０】
請求項２載の発明では、請求項１記載の合成樹脂製吸気管で自動車用吸気管を構成したので、吸気に伴い発生する気流音またはエンジン内部で発生する爆発音からなる騒音の外部への透過を防止することができる。
請求項３記載の発明では、請求項２記載の自動車用吸気管で吸気マニホールドを構成したので、吸気に伴い発生する気流音またはエンジン内部で発生する爆発音からなる騒音の外部への透過を防止することができる。
【００５１】
請求項４記載の発明では、中子が装着された第１の成形部に耐熱性合成樹脂にガラス繊維またはガラス粉末を混入した第１の合成樹脂材を１次射出し、吸気管本体を成形して、この吸気管本体を第１の成形部から取り外し第２の成形部に装着した後、第２の成形部に耐熱性合成樹脂に鉄粉を耐熱性合成樹脂材に対する混合率１０重量％ないし５０重量％で混入した第１の合成樹脂材よりも高比重の第２の合成樹脂材を２次射出し、吸気管本体に遮音壁を一体成形するようにしたので、生産工程を確実に低減し、容易且つ確実に生産することができる。
【００５２】
また、耐熱性合成樹脂にガラス繊維またはガラス粉末を混入した第１の合成樹脂からなる吸気管本体に、耐熱性合成樹脂に鉄粉を耐熱性合成樹脂材に対する混合率１０重量％ないし５０重量％で混入した第１の合成樹脂材よりも高比重の第２の合成樹脂材からなる遮音壁を一体成形するようにしたので、外部への音の透過量を確実に低減し、周囲への騒音の発生を確実に防止することことができる。
請求項５記載の発明では、中子が装着されたコアが位置する第１の成形部に耐熱性合成樹脂にガラス繊維またはガラス粉末を混入した第１の合成樹脂材を１次射出し、吸気管本体を成形して、この吸気管本体が保持されるコアを第２の成形部に位置させた後、第２の成形部に耐熱性合成樹脂に鉄粉を耐熱性合成樹脂材に対する混合率１０重量％ないし５０重量％で混入した第１の合成樹脂材よりも高比重の第２の合成樹脂材を２次射出し、吸気管本体に遮音壁を一体成形するようにしたので、生産工程を確実に低減し、容易且つ確実に生産することができる。
【００５３】
また、耐熱性合成樹脂にガラス繊維またはガラス粉末を混入した第１の合成樹脂からなる吸気管本体に、耐熱性合成樹脂に鉄粉を耐熱性合成樹脂材に対する混合率１０重量％ないし５０重量％で混入した第１の合成樹脂材よりも高比重の第２の合成樹脂材からなる遮音壁を一体成形するようにしたので、外部への音の透過量を確実に低減し、周囲への騒音の発生を確実に防止することことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の合成樹脂製吸気管を自動車用の合成樹脂製吸気マニホールド（請求項１ないし請求項３に対応）に適用した一実施形態を示す側面図である。
【図２】図１の合成樹脂製吸気マニホールドを製造するための２色射出成形機の要部を示す断面図である。
【図３】 本発明の合成樹脂製吸気管の製造方法（請求項５に対応）を自動車用の合成樹脂製吸気マニホールド（請求項１ないし請求項３に対応）に適用した一実施形態を示す説明図である。
【図４】図３に続く合成樹脂製吸気マニホールドの製造方法を示す説明図である。
【図５】図４に続く合成樹脂製吸気マニホールドの製造方法を示す説明図である。
【図６】図５に続く合成樹脂製吸気マニホールドの製造方法を示す説明図である。
【図７】図６に続く合成樹脂製吸気マニホールドの製造方法を示す説明図である。
【図８】図１に示した合成樹脂製吸気マニホールドに用いた合成樹脂材の周波数に対応する音響透過損失特性を示すグラフである。
【図９】 本発明の合成樹脂製吸気管の製造方法を自動車用の合成樹脂製吸気マニホールド（請求項１ないし請求項３に対応）に適用した他の実施形態を示す説明図である。
【図１０】図９に示した合成樹脂製吸気マニホールドの一部切り欠き側面図である。
【図１１】図１０の▲１▼−▲１▼線に沿った断面図である。
【図１２】従来の合成樹脂製吸気管を示す側面図である。
【符号の説明】
１３ 吸気マニホールド（合成樹脂製吸気管）
１７ 吸気管本体
２３ 共通金型（コア）
４１ 中子
４３，５１ 第１のキャビティ（第１の成形部）
４５，５５ 第２のキャビティ（第２の成形部）

Claims (5)

1. 合成樹脂材からなる吸気管本体（１７）に、この吸気管本体（１７）を構成する合成樹脂材より高比重の合成樹脂材からなるとともに外部への透過音を防ぐ遮音壁（１９）を一体形成してなる合成樹脂製吸気管であって、
   吸気管本体（１７）は、耐熱性合成樹脂にガラス繊維またはガラス粉末を混入した合成樹脂材により形成され、
   遮音壁（１９）は、耐熱性合成樹脂に鉄粉を耐熱性合成樹脂材に対する混合率１０重量％ないし５０重量％で混入した合成樹脂材により形成されている
   ことを特徴とする合成樹脂製吸気管。
2. 請求項１記載の合成樹脂製吸気管からなることを特徴とする自動車用合成樹脂製吸気管。
3. 請求項２記載の自動車用合成樹脂製吸気管は、吸気マニホールドであることを特徴とする自動車用合成樹脂製吸気管。
4. 第１の射出成形機の第１の成形部（５１）に中子（４１）を装着する中子装着工程と、
   第１の成形部（５１）に耐熱性合成樹脂にガラス繊維またはガラス粉末を混入した第１の合成樹脂材を射出し、吸気管本体（１７）を成形する第１の射出成形工程と、
   吸気管本体（１７）を第１の射出成形機から取り外し、第２の射出成形機の第２の成形部（５５）に吸気管本体（１７）を装着するキャビティ交換工程と、
   第２の成形部（５５）に耐熱性合成樹脂に鉄粉を耐熱性合成樹脂材に対する混合率１０重量％ないし５０重量％で混入した第１の合成樹脂材よりも高比重の第２の合成樹脂材を射出し、吸気管本体（１７）に遮音壁（１９）を一体成形する第２の射出成形工程と、
   吸気管本体（１７）に遮音壁（１９）が一体成形された合成樹脂製吸気管（１３）を第２の射出成形機から取り出し、中子（４１）を除去する中子除去工程と
   を有してなることを特徴とする合成樹脂製吸気管の製造方法。
5. 第１の成形部（４３）と第２の成形部（４５）とを有する２色射出成形機における第１の成形部（４３）に位置するコア（２３）に中子（４１）を装着する中子装着工程と、
   コア（２３）が位置する第１の成形部（４３）に耐熱性合成樹脂にガラス繊維またはガラス粉末を混入した第１の合成樹脂材を１次射出し、曲がり管（１５）の先端にフランジ部が一体形成される吸気管本体（１７）を成形する第１の射出成形工程と、
   吸気管本体（１７）が保持されるコア（２３）を第２の成形部（４５）に位置させるキャビティ組換え工程と、
   吸気管本体（１７）とともにコア（２３）が位置する第２の成形部（４５）に耐熱性合成樹脂に鉄粉を耐熱性合成樹脂材に対する混合率１０重量％ないし５０重量％で混入した第１の合成樹脂材よりも高比重の第２の合成樹脂材を２次射出し、吸気管本体（１７）に遮音壁（１９）を一体成形する第２の射出成形工程と、
   吸気管本体（１７）に遮音壁（１９）が一体成形された合成樹脂製吸気管（１３）を２色射出成形機から取り出し、中子（４１）を除去する中子除去工程と
   を有してなることを特徴とする合成樹脂製吸気管の製造方法。

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