JPS63239036A - エンジン用合成樹脂製吸気管の製造方法 - Google Patents
エンジン用合成樹脂製吸気管の製造方法Info
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- JPS63239036A JPS63239036A JP62075404A JP7540487A JPS63239036A JP S63239036 A JPS63239036 A JP S63239036A JP 62075404 A JP62075404 A JP 62075404A JP 7540487 A JP7540487 A JP 7540487A JP S63239036 A JPS63239036 A JP S63239036A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14836—Preventing damage of inserts during injection, e.g. collapse of hollow inserts, breakage
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29C45/14598—Coating tubular articles
- B29C45/14622—Lining the inner or outer surface of tubular articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B29C45/14336—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article
- B29C2045/1445—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article injecting a part onto a blow moulded object
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
- F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
- F05C2225/00—Synthetic polymers, e.g. plastics; Rubber
- F05C2225/08—Thermoplastics
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、自動車用エンジンに用いられる合成樹脂製吸
気管の製造方法に関するものである。
気管の製造方法に関するものである。
（従来の技術）
従来、合成樹脂製吸気管の製造方法としては、例えば特
開昭５８−８２０５９号公報等に開示されるものが知ら
れている。
開昭５８−８２０５９号公報等に開示されるものが知ら
れている。
この従来の製造方法は、低融点合金で形成される中空中
子を予め用意し、該中空中子を射出成形用金型内にセッ
トし、次いで、熱可塑性合成樹脂を金型内に射出し、樹
脂が固化した後、樹脂が溶解せず低融点合金による中空
中子のみが溶解する温度で加熱し、中空中子を溶出して
合成樹脂製吸気管を得るようにしている。
子を予め用意し、該中空中子を射出成形用金型内にセッ
トし、次いで、熱可塑性合成樹脂を金型内に射出し、樹
脂が固化した後、樹脂が溶解せず低融点合金による中空
中子のみが溶解する温度で加熱し、中空中子を溶出して
合成樹脂製吸気管を得るようにしている。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、この従来の製造方法にあっては、合成樹
脂製吸気管を１つ作る毎に中空中子を形成しなければな
らないものであったし、また、中空中子を溶出する時に
温度管理された加熱工程を要するものであった為、多大
な工程数１時間及びコストを要しするし、中空中子のセ
ット精度等により製品に厚みのバラツキが出易く、強度
的。
脂製吸気管を１つ作る毎に中空中子を形成しなければな
らないものであったし、また、中空中子を溶出する時に
温度管理された加熱工程を要するものであった為、多大
な工程数１時間及びコストを要しするし、中空中子のセ
ット精度等により製品に厚みのバラツキが出易く、強度
的。
品質的にも安定性に欠けるものであった。
（問題点を解決するための方法）
本発明は、上述のような問題点を解決することを目的と
し、この目的達成のために本発明では、ブロー成形で合
成樹脂製曲がり管を成形し、この曲がり管内に射出成形
時の高圧に抗して曲がり管の形状を変形させない材料を
充填し、これを所望形状の射出成形用金型内に中子とし
て配した後、合成樹脂材を金型内に射出し、中子の外周
を合成樹脂材で被覆すると共に、一端部にフランジ部を
一体的に形成し、且つ、曲がり管部の途中に、外方に突
出する突出機能部位を前記被覆層と一体的に形成したこ
とを特徴とする方法とした。
し、この目的達成のために本発明では、ブロー成形で合
成樹脂製曲がり管を成形し、この曲がり管内に射出成形
時の高圧に抗して曲がり管の形状を変形させない材料を
充填し、これを所望形状の射出成形用金型内に中子とし
て配した後、合成樹脂材を金型内に射出し、中子の外周
を合成樹脂材で被覆すると共に、一端部にフランジ部を
一体的に形成し、且つ、曲がり管部の途中に、外方に突
出する突出機能部位を前記被覆層と一体的に形成したこ
とを特徴とする方法とした。
（作 用）
従って、本発明のエンジン用合成樹脂製吸気管の製造方
法によれば、ブロー成形により成形された合成樹脂製曲
がり管が射出成形時に中子の機能を果しながら製品と一
体化する為、独立した中子成形工程及び加熱による中子
の溶出工程が不要になり、工程の省略を図れる。
法によれば、ブロー成形により成形された合成樹脂製曲
がり管が射出成形時に中子の機能を果しながら製品と一
体化する為、独立した中子成形工程及び加熱による中子
の溶出工程が不要になり、工程の省略を図れる。
また、ブロー成形による合成樹脂製曲がり管は、最終的
に得られる合成樹脂製吸気管の内層となり、この内層と
射出成形による被覆層（外層）との二重構造により、管
厚のバラツキ防止や高い管強度の確保が達成される。
に得られる合成樹脂製吸気管の内層となり、この内層と
射出成形による被覆層（外層）との二重構造により、管
厚のバラツキ防止や高い管強度の確保が達成される。
さらに、機能部位であるフランジ部や突出機能部位（通
気パイプや取付ネジ部等）は、被覆層と共に射出成形時
に形成される為、別工程での成形や接合を要さず、しか
も、被覆層と一体に形成される為、外力を受けても強度
的信頼性が高い。
気パイプや取付ネジ部等）は、被覆層と共に射出成形時
に形成される為、別工程での成形や接合を要さず、しか
も、被覆層と一体に形成される為、外力を受けても強度
的信頼性が高い。
（実 施 例）
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第１図は本発明に係るエンジン用合成樹脂製吸気管（以
下、吸気管と称する）の第１実施例を示す断面図である
。
下、吸気管と称する）の第１実施例を示す断面図である
。
吸気管１０は、ブロー成形製の内層１１と、この内層１
１の外周に被覆された外層１２と、この外層１２の端部
に一体的に形成されたフランジ部１３と、ダクト部１４
の途中に一体的に形成された通気パイプ（突出機能部位
）１６とから構成されている。
１の外周に被覆された外層１２と、この外層１２の端部
に一体的に形成されたフランジ部１３と、ダクト部１４
の途中に一体的に形成された通気パイプ（突出機能部位
）１６とから構成されている。
尚、前記通気パイプ１６には、吸気機センサのピックア
ップパイプやブローバイガス環流パイプ等が接続される
。
ップパイプやブローバイガス環流パイプ等が接続される
。
次に、第２図に示す上記吸気管１０の製造方法を順を追
って説明する。
って説明する。
先ず、第２図（ａ）の如く、目的とする吸気管１０に於
けるダクト部１４の形状に見合った曲がり管２０をブロ
ー成形によって作成する。周知の如く、ブロー成形では
曲がり管２０の形状が如何に複雑であっても成形するこ
とが可能である。
けるダクト部１４の形状に見合った曲がり管２０をブロ
ー成形によって作成する。周知の如く、ブロー成形では
曲がり管２０の形状が如何に複雑であっても成形するこ
とが可能である。
次に、第２図（ｂ）の如く、ブロー成形された曲がり管
２０内に、射出成形時の高圧に抗して曲がり管２０の形
状を変形させない材料２１、例えば微粒の砂或いは非圧
縮性の液体を充填する。
２０内に、射出成形時の高圧に抗して曲がり管２０の形
状を変形させない材料２１、例えば微粒の砂或いは非圧
縮性の液体を充填する。
その後、第２図（Ｃ）の如く、変形しないように処理を
施した曲がり管２０を、射出成形用金型２２内に中子と
してセットする。
施した曲がり管２０を、射出成形用金型２２内に中子と
してセットする。
このセットは、射出成形時に中子が移動しないように常
法に従って行なう。
法に従って行なう。
この状態で第２図（ｄ）の如く、合成樹脂材を射出成形
用金型２２内に射出し、金型２２と曲がり管２０とで形
成される空間２３内に充填する。
用金型２２内に射出し、金型２２と曲がり管２０とで形
成される空間２３内に充填する。
この際の成形条件は、使用材料、形状等考慮して常法に
従って行なう。
従って行なう。
これによって、曲がり管２０の外側には射出された合成
樹脂材が一体的に被覆して外層１２を形成すると共に、
一端部にフランジ部１３が、ダクト部１４に通気パイプ
１６が形成される。
樹脂材が一体的に被覆して外層１２を形成すると共に、
一端部にフランジ部１３が、ダクト部１４に通気パイプ
１６が形成される。
成形が完了すると、金型２２を型開きして成形品を取り
出し、曲がり管２０内の充填材２１を取り取り出し、さ
らに、通気パイプ１６の内径と同じ穴を内層１１にあけ
てパイプ穴１６ａとすることで、第１図に示す吸気管１
０を得ることができる。
出し、曲がり管２０内の充填材２１を取り取り出し、さ
らに、通気パイプ１６の内径と同じ穴を内層１１にあけ
てパイプ穴１６ａとすることで、第１図に示す吸気管１
０を得ることができる。
第３図は本発明に係る吸気管１０の第２実施例を示す断
面図である。
面図である。
この第２実施例は、ａ俺部位であるフランジ部１３と通
気パイプ１６との強度をさらに高めるようにした例であ
る。
気パイプ１６との強度をさらに高めるようにした例であ
る。
次に、第３図に示す上記吸気管１０の製造方法を順を迫
って説明する。
って説明する。
先ず、第４図（ａ）の如く、目的とする吸気管１０に於
けるダクト部１４の形状に見合った曲がり管２０をブロ
ー成形によって作成する。
けるダクト部１４の形状に見合った曲がり管２０をブロ
ー成形によって作成する。
この曲がり管２０のブロー成形時には、フランジ用突起
部２０ａ及び通気パイプ用突起部２０ｂも同時に成形す
る。
部２０ａ及び通気パイプ用突起部２０ｂも同時に成形す
る。
次に、第４図（ｂ）の如く、ブロー成形された曲がり管
２０内に、射出成形時の高圧に抗して曲がり管２０の形
状を変形させない材料２１を充填する。
２０内に、射出成形時の高圧に抗して曲がり管２０の形
状を変形させない材料２１を充填する。
その後、第４図（Ｃ）の如く、変形しないように処理を
施した曲がり管２０を、射出成形用金型２２内に中子と
してセットする。
施した曲がり管２０を、射出成形用金型２２内に中子と
してセットする。
この状態で、第４図（ｄ）の如く、合成樹脂材を射出成
形用金型２２内に射出し、金型２２と曲がり管２０とで
形成される空間２３内に充填する。
形用金型２２内に射出し、金型２２と曲がり管２０とで
形成される空間２３内に充填する。
これによって、曲がり管２０の外側には射出された合成
樹脂材が一体的に・被覆して外層１２を形成すると共に
、一端部に補強内層１３ａを有するフランジ部１３が、
ダクト部１４に補強内層１６ｂを有する通気パイプ１６
が形成される。
樹脂材が一体的に・被覆して外層１２を形成すると共に
、一端部に補強内層１３ａを有するフランジ部１３が、
ダクト部１４に補強内層１６ｂを有する通気パイプ１６
が形成される。
成形が完了すると、金型２２を型開きして成形品を取り
出し、曲がり管２０内の充填材２１を取り出し、さらに
、通気パイプ用突起部２０ｂの上部を切断しパイプ穴１
６ａとすることで、第３図に示す吸気管ｌＯを得ること
ができる。
出し、曲がり管２０内の充填材２１を取り出し、さらに
、通気パイプ用突起部２０ｂの上部を切断しパイプ穴１
６ａとすることで、第３図に示す吸気管ｌＯを得ること
ができる。
以上のように、本実施例の吸気管１０の製造方法によれ
ば、以下に述べるような効果が達成される。
ば、以下に述べるような効果が達成される。
■ ブロー成形により成形された合成樹脂製の曲がり管
２０が射出成形時に中子の機能を果しながら製品と一体
化する為、独立した中子成形工程及び加熱による中子溶
出工程が不要になり、合成樹脂製の吸気管１０を、工程
数が少なく短時間で且つコスト安に製造出来る。
２０が射出成形時に中子の機能を果しながら製品と一体
化する為、独立した中子成形工程及び加熱による中子溶
出工程が不要になり、合成樹脂製の吸気管１０を、工程
数が少なく短時間で且つコスト安に製造出来る。
■ ブロー成形による合成樹脂製油がり管２０は、最終
的に得られる吸気管１０の内層１１となり、この内層１
１と射出成形による外層１２との二重構造により、管厚
のバラツキ防止や高い管強度の確保が達成される。
的に得られる吸気管１０の内層１１となり、この内層１
１と射出成形による外層１２との二重構造により、管厚
のバラツキ防止や高い管強度の確保が達成される。
Ｌ■ 機能部品であるフランジ部１３や通気パイプ１６
は、外層１２と共に射出成形時に形成される為、別工程
での成形や接合を要さず、機能部品付加のための工程が
省略出来る。
は、外層１２と共に射出成形時に形成される為、別工程
での成形や接合を要さず、機能部品付加のための工程が
省略出来る。
【■ 機能部品であるフランジ部１３や通気パイプ１６
は、外層１２と一体に形成される為、外力を受けても強
度的信頼性が高い。
は、外層１２と一体に形成される為、外力を受けても強
度的信頼性が高い。
■ 第２実施例にあっては、機能部品であるフランジ部
１３や通気パイプ１６が内外層による二重構造となる為
、機能部品の強度がさらに向上し。
１３や通気パイプ１６が内外層による二重構造となる為
、機能部品の強度がさらに向上し。
特に大きな破壊応力（振動や疲労等）が加わる場合に有
用である。
用である。
以上１本発明を実施例により説明してきたが、具体的な
製造工程については、この実施例に限られるものではな
く、本発明の要旨を変更しない範囲における工程の追加
や工程の変更があっても本発明に含まれる。
製造工程については、この実施例に限られるものではな
く、本発明の要旨を変更しない範囲における工程の追加
や工程の変更があっても本発明に含まれる。
例えば、上記実施例では、曲がり管２０の肉厚を略均−
にした場合に就いて説明したが、肉厚を強度要求に応じ
て変えることも可能である。
にした場合に就いて説明したが、肉厚を強度要求に応じ
て変えることも可能である。
この場合には、ブロー成形時に任意に選定すれば良い。
更に、曲がり形状も一個所に限らず、複数個所に設けて
も良い、この場合も、ブロー成形時に処置できる為、射
出成形時に特別な処置を施す必要がない。
も良い、この場合も、ブロー成形時に処置できる為、射
出成形時に特別な処置を施す必要がない。
又、実施例では、突出機能部位として通気パイプの例を
示したが、取付ネジ部や他の突出機能部位を形成しても
良い。
示したが、取付ネジ部や他の突出機能部位を形成しても
良い。
又、第５図に示すように、ブロー成形時、フランジ用突
起部１３ａに凹凸粗面１３ｂを形成し、アンカー効果に
より内外層１３ａ、１３の密着性を高めるようにしても
良い。
起部１３ａに凹凸粗面１３ｂを形成し、アンカー効果に
より内外層１３ａ、１３の密着性を高めるようにしても
良い。
又、本発明に係る吸気管は、エンジンに取り付ける場合
には、外気を直接吸入する場所に設けるタイプでも、タ
ーボチャージャの過給側と連結するタイプでも良い、又
、エンジンに直接取り付ける方式に限らず、エンジンに
連通ずる吸気通路を形成する経路に設けるタイプであっ
ても良い。
には、外気を直接吸入する場所に設けるタイプでも、タ
ーボチャージャの過給側と連結するタイプでも良い、又
、エンジンに直接取り付ける方式に限らず、エンジンに
連通ずる吸気通路を形成する経路に設けるタイプであっ
ても良い。
（発明の効果）
以上のように本発明の製造方法にあっては、ブロー成形
で合成樹脂製油がり管を成形し、この曲がり管内に射出
成形時の高圧に抗して曲がり管の形状を変形させない材
料を充填し、これを所望形状の射出成形用金型内に中子
として配した後、合成樹脂材を金型内に射出し、中子の
外周を合成樹脂材で被覆すると共に、一端部にフランジ
部を一体的に形成し、且つ、曲がり管部の途中に、外方
に突出する突出機能部位を前記被覆層と一体的に形成し
たことを特徴とする方法とした為、工程の簡略化、管厚
のバラツキ防止及び高い管強度の確保が図られると共に
、機能部位であるフランジ部や突出機能部位を同時成形
で、しかも外力に対する高い強度で形成出来るという効
果が得られる。
で合成樹脂製油がり管を成形し、この曲がり管内に射出
成形時の高圧に抗して曲がり管の形状を変形させない材
料を充填し、これを所望形状の射出成形用金型内に中子
として配した後、合成樹脂材を金型内に射出し、中子の
外周を合成樹脂材で被覆すると共に、一端部にフランジ
部を一体的に形成し、且つ、曲がり管部の途中に、外方
に突出する突出機能部位を前記被覆層と一体的に形成し
たことを特徴とする方法とした為、工程の簡略化、管厚
のバラツキ防止及び高い管強度の確保が図られると共に
、機能部位であるフランジ部や突出機能部位を同時成形
で、しかも外力に対する高い強度で形成出来るという効
果が得られる。
第１図は本発明に係るエンジン用合成樹脂製吸気管の第
１実施例を示す断面図、第２図は第１実施例の製造工程
を示す説明図、第３図は本発明に係るエンジン用合成樹
脂製吸気管の第２実施例を示す断面図、第４図は第２実
施例の製造工程を示す説明図、第５図はフランジ部の他
の補強構造を示す要部断面図である。 １０・・・エンジン用合成樹脂製吸気管１１・・・ブロ
ー成形製の内層 １２・・・射出成形製の外層 １３・・・フランジ部 １４・・・ダクト部 １６・・・通気パイプ（突出機能部位）２０・・・曲が
り管 ２１・・・充填材料 ２２・・・射出成形用金型
１実施例を示す断面図、第２図は第１実施例の製造工程
を示す説明図、第３図は本発明に係るエンジン用合成樹
脂製吸気管の第２実施例を示す断面図、第４図は第２実
施例の製造工程を示す説明図、第５図はフランジ部の他
の補強構造を示す要部断面図である。 １０・・・エンジン用合成樹脂製吸気管１１・・・ブロ
ー成形製の内層 １２・・・射出成形製の外層 １３・・・フランジ部 １４・・・ダクト部 １６・・・通気パイプ（突出機能部位）２０・・・曲が
り管 ２１・・・充填材料 ２２・・・射出成形用金型
Claims (1)
- （１）ブロー成形で合成樹脂製曲がり管を成形し、この
曲がり管内に射出成形時の高圧に抗して曲がり管の形状
を変形させない材料を充填し、これを所望形状の射出成
形用金型内に中子として配した後、合成樹脂材を金型内
に射出し、中子の外周を合成樹脂材で被覆すると共に、
一端部にフランジ部を一体的に形成し、且つ、曲がり管
部の途中に、外方に突出する突出機能部位を前記被覆層
と一体的に形成したことを特徴とするエンジン用合成樹
脂製吸気管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62075404A JPH07108556B2 (ja) | 1987-03-27 | 1987-03-27 | エンジン用合成樹脂製吸気管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62075404A JPH07108556B2 (ja) | 1987-03-27 | 1987-03-27 | エンジン用合成樹脂製吸気管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63239036A true JPS63239036A (ja) | 1988-10-05 |
| JPH07108556B2 JPH07108556B2 (ja) | 1995-11-22 |
Family
ID=13575204
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62075404A Expired - Fee Related JPH07108556B2 (ja) | 1987-03-27 | 1987-03-27 | エンジン用合成樹脂製吸気管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07108556B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001005570A1 (de) * | 1999-07-15 | 2001-01-25 | Moeser Hansjuergen | Verfahren zur herstellung und verbindungen von kompletteinheiten mittels innendrucksystemen in mehrkomponentenspritzgusstechnik |
| AU2008200551B2 (en) * | 2007-03-29 | 2010-05-27 | Honda Motor Co., Ltd. | Vehicle-engine air intake device |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61202827A (ja) * | 1985-03-05 | 1986-09-08 | Aisin Seiki Co Ltd | 樹脂中空成形品の製造方法 |
-
1987
- 1987-03-27 JP JP62075404A patent/JPH07108556B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61202827A (ja) * | 1985-03-05 | 1986-09-08 | Aisin Seiki Co Ltd | 樹脂中空成形品の製造方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001005570A1 (de) * | 1999-07-15 | 2001-01-25 | Moeser Hansjuergen | Verfahren zur herstellung und verbindungen von kompletteinheiten mittels innendrucksystemen in mehrkomponentenspritzgusstechnik |
| AU2008200551B2 (en) * | 2007-03-29 | 2010-05-27 | Honda Motor Co., Ltd. | Vehicle-engine air intake device |
| AU2008200551B9 (en) * | 2007-03-29 | 2010-06-03 | Honda Motor Co., Ltd. | Vehicle-engine air intake device |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07108556B2 (ja) | 1995-11-22 |
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