JP3824809B2 - 自動車用電力ケーブルおよび前記電力ケーブル用端子 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、動力源(駆動源)の全部または一部に電力を用いた電気自動車やハイブリッドカーなどの車内配線に適した電力ケーブルおよび前記電力ケーブル用端子に関する。
【0002】
【従来の技術】
近年、環境保全を目的に、動力源(駆動源)の全部または一部に電力を用いた電気自動車やハイブリッドカーが注目を集めている。このような電気自動車やハイブリッドカーの車内配線用電力ケーブルには、従来より、銅撚線の周囲を塩化ビニル系樹脂絶縁層と銅線編組体のシールド層で被覆した電力ケーブルが使用されていた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記従来の自動車用電力ケーブルは、重くしかも可撓性に劣るため配線時の作業性が劣り、また重いため撚費が嵩むという問題があった。また、近年、軽量化のためにインバーターやバッテリーの配線にアルミニウムバスバーが使用されるようになったが、導体やシールド層が銅系材料のため、接続部分でアルミニウムバスバーが優先腐食することが懸念されている。このようなことから、導体に軟質アルミニウム(以下アルミニウムをAlと記す)撚線を用いた電力ケーブルの使用も検討されたが、軟質Al撚線は耐クリープ特性に劣りまた強度が低いため、端子接続部の接触抵抗が経時的に増大し、特に振動下で使用される自動車用電力ケーブルでは、良好な接続特性が安定して得られないという問題があった。
【0004】
またシールド層には電磁遮蔽効果を期待して銅線の編組体が用いられていたが、銅線は重くまた可撓性に劣るため配線時の作業性が劣るという問題があった。
【0005】
本発明は、安価であり、車体が軽量化され、Al製バスバーの優先腐食が防止され、電気接続特性、電磁遮蔽性、配線作業性に優れ、良好な難燃性、可撓性、リサイクル性が得られる自動車用電力ケーブル、およびAl合金導体との接触抵抗が小さく良好な電気接続特性が安定して得られる前記電力ケーブル用端子の提供を目的とする。
【0006】
【課題を解決する為の手段】
請求項1記載の発明は、Zrを0.03〜0.4wt%、Feを0.2〜0.7wt%、Siを0.2〜0.6wt%、Mgを0.35〜1.2wt%、Cuを0.05〜0.4wt%、TiまたはVの1種または2種を合計で0.003〜0.05wt%含有し、残部がAlおよび不可避不純物からなる高強度導電性Al合金素線の撚線が絶縁層およびAlを99wt%以上含む編組体からなるシールド層により被覆されていることを特徴とする自動車用電力ケーブルである。
【0007】
請求項2記載の発明は、前記Al合金素線の表面にNi層がコーティングされていることを特徴とする請求項1記載の自動車用電力ケーブルである。
【0008】
請求項3記載の発明は、前記絶縁層が難燃性ポリオレフィン樹脂からなることを特徴とする請求項1または2記載の自動車用電力ケーブルである。
【0009】
請求項4記載の発明は、請求項1乃至3記載の自動車用電力ケーブルの撚線に接続される筒状の端子であって、Zrを0.03〜0.4wt%、Siを0.05〜0.15wt%含み、残部がAlと不可避不純物からなるAl合金により構成され、前記端子の撚線に接する面にNi層がコーティングされ、さらに深さ0.1mm以上の抜け防止溝が設けられていることを特徴とする自動車用電力ケーブル用端子である。
【0010】
請求項5記載の発明は、請求項1乃至3のいずれかに記載の自動車用電力ケーブルの撚線に接続される筒状の端子であって、Znを10〜40wt%含み、残部がCuと不可避不純物からなるCu合金により構成され、前記端子の撚線に接する面にSn層がコーティングされ、さらに深さ0.1mm以上の抜け防止溝が設けられていることを特徴とする自動車用電力ケーブル用端子である。
【0011】
【発明の実施の形態】
請求項1記載発明の自動車用電力ケーブルの導体には、Zr、Fe、Cuを添加して耐熱性を高め、Si、Mgを添加して析出強化(Mg2Siの析出)させ、Ti、Vを添加して結晶粒を微細化して強度を高めた高強度導電性Al合金撚線が使用される。
前記合金組成についてさらに説明する。Zrは時効処理により析出して(Al 3 Zr)、耐クリープ特性を高める。SiはZrの析出を促進させることにより耐クリープ特性の向上に寄与する。Feは耐熱性を高める。
【0012】
この発明において、Zr、Fe、Cuの含有量を、それぞれ0.03〜0.4wt%、0.2〜0.7wt%、0.05〜0.4wt%に規定する理由は、いずれが下限値未満でもその耐熱性向上効果が十分に得られず、いずれが上限値を超えても加工性が低下するためである。
【0013】
Si、Mgの含有量をそれぞれ0.2〜0.6wt%、0.35〜1.2wt%に規定する理由は、いずれが下限値未満でもその析出強化効果が十分に得られず、いずれが上限値を超えても加工性が低下するためである。
【0014】
Tiまたは/およびVの含有量を合計で0.003〜0.05wt%に規定する理由は、下限値未満ではその結晶粒微細化効果が十分に得られず、上限値を超えて含有させてもその効果が飽和してコスト的に不利になるためである。
【0015】
この発明の電力ケーブルにおいて、絶縁層には任意の絶縁材料が使用できるが、環境保全上塩素を含まないものが良く、特に難燃性ポリオレフィン樹脂は可撓性に富み望ましい絶縁材料である。絶縁層は単層で用いても良いが、図1に示すように、導体1の周囲に第1の絶縁層2を被覆し、その上にシールド層3を被覆し、その上に第2の絶縁層4を被覆するなど、2層以上の多層に被覆することもできる。
【0016】
この発明の電力ケーブルにおいて、シールド層をAlまたはAl合金の編組体で構成する理由は、AlまたはAl合金は軽量で、可撓性に富み、透磁率が高くシールド性に優れるためである。ここでシールド層を、Alを99wt%以上含む編組体で構成する理由は、99wt%未満では、前記効果が十分に得られないためである。
【0017】
請求項1記載発明におけるAl合金撚線は、所定組成のAl合金溶湯を連続鋳造圧延、または鋳塊を熱間圧延して線材とし、これを冷間加工して素線とする常法において、前記線材または/および素線に時効処理を施して得られる素線を撚線加工して製造される。前記時効処理により導電性および機械的性質が改善される。
【0018】
請求項2記載の発明は、請求項1記載の発明のAl合金導体にそれぞれNi層をコーティングして端子との接触抵抗を小さくし、電気接続性をより安定化させた電力ケーブルである。Ni層のコーティングには通常の電気めっき法などが適用される。電気めっき法では、電気めっきに先立ちNaCl置換処理を施すとNi層の密着性が向上する。
【0019】
請求項4、5記載の発明の端子は、前記本発明の自動車用電力ケーブルの接続に適した端子である。請求項4記載の発明の端子は、ZrおよびSiを添加して耐熱性を向上させたAl合金からなる。前記Zr、Siの含有量をそれぞれ0.03〜0.4wt%、0.05〜0.15wt%に規定する理由は、いずれが下限値未満でもその効果が十分に得られず、いずれが上限値を超えても導電性が低下するためである。この端子では、撚線と接する面にNi層がコーティングされているので、Al合金撚線との接触抵抗が小さい。Ni層は電気めっきなどの常法によりコーティングされる。
【0020】
この端子は、例えば、片面にNi層をめっきしたAl合金板から、図2(イ)に示す、端部にボルト穴部5を設けた端子部材6を打ち抜き、この端子部材6の把持部7となる部分のNi層めっき面8に溝9をプレス加工し、溝9加工面を内側にして筒状に丸め、縁部をろう付けして端子に加工され、この端子10は、図2(ロ)に示すように電力ケーブル11の導体1にかしめて接続される。
【0021】
溝9は、導体(Al合金撚線)の抜け防止のために設けられる。溝9の本数および間隔は任意である。溝9は導体1の長さ方向に直角に設けるのが抜け防止に有効である。溝9の深さは、0.1mm未満ではその効果が十分に得られないため0.1mm以上とする。溝9には端子10と導体1との接触面積を増大させて接触抵抗を小さくする働きもある。
【0022】
請求項5記載の発明の端子は、Znを10〜40wt%含む銅合金からなり強度、耐熱性、成形性などに優れる。この端子の内面にSn層をコーティングする理由は、Al合金撚線との密着性を改善し、両者間の接触抵抗を小さくするためである。この端子においても、請求項4記載の発明の場合と同じ理由で溝を設ける。
【0023】
現在バッテリーの電圧を、現行の12Vから36V程度に上昇させる検討がなされているが、このような電圧上昇により導体温度が上昇した場合でも、本発明で用いられる導体は耐クリープ性に優れているので、端子接続部でのクリープ変形による接触抵抗の増大を防止できる。
【0024】
【実施例】
以下に本発明を実施例により詳細に説明する。
【0025】
(実施例1)
Zrを0.2wt%、Siを0.5wt%、Feを0.4wt%、Mgを0.6wt%、Cuを0.15wt%、Tiを0.003wt%、Vを0.002wt%含む直径0.45mmのAl合金素線を26本撚りにし、この撚線をさらに7本撚りしてAl合金撚線を製造した。
【0026】
(実施例2)
実施例1で用いたAl合金素線にNi層を電気めっきした他は、実施例1と同じ方法によりAl合金撚線を製造した。
【0027】
(比較例1)
直径0.45mmのSnめっき軟銅線を20本撚りにし、この撚線をさらに7本撚りした銅撚線を製造した。
【0028】
(比較例2)
直径0.45mmの軟Al素線(Fe0.02wt%、Si0.03wt%)を26本撚りにし、この撚線をさらに7本撚りした軟Al撚線を製造した。
【0029】
実施例1、2、比較例1、2で得られた各々の撚線について、クリープ試験及び通電サイクル試験を行った。クリープ試験は、90℃で5kg/mm2の応力を負荷して行い、そのときのクリープ速度を求めた。通電サイクル試験は、各撚線に、撚線と接する面にSnめっきした黄銅製端子をかしめにより接続し、この接続部に90℃で4kVAと0kVAの通電サイクルを付与して行い、この間、端子と、撚線上で端子から100mm離れた位置との間の電気抵抗値を測定し、前記電気抵抗値が初期値の1.5倍に達したときのサイクル数(寿命サイクル数)を求めた。比較例1の撚線には断面積22mm2導体用の端子を用い、その他の撚線には断面積29mm2導体用の端子を用いた。結果を表1に示す。
【0030】
【表1】
【0031】
表1より明らかなように、本発明例(No.1、2)はクリープ速度が1.2×10−5%/hrと遅く、寿命サイクル数が1300〜1400と多く、寿命が長かった。特にNiをめっきしたもの(No.2)は寿命が長かった。これに対し、比較例のNo.3、4はいずれもクリープ速度が速く、そのため寿命が短かった。以上から、本発明の電力ケーブルは、従来の電力ケーブルと比べて極めて高い電気接続性が得られ、信頼性に優れることが判る。
【0032】
(実施例3)
導体に、実施例2で用いたNiめっきAl合金撚線を用いて図1に示した横断面構造の自動車用電力ケーブルを製造した。即ち、前記NiめっきAl合金撚線1上に、厚さ0.6mmの水酸化Alを複合した難燃性ポリオレフィン樹脂絶縁層2を被覆し、その上にシールド層(0.5wt%Fe、0.1wt%Siを含む、直径0.2mmの硬Al線)3を被覆し、その上に厚さ0.7mmの前記難燃性ポリオレフィン樹脂絶縁層4を被覆して自動車用電力ケーブルを製造した。
【0033】
(比較例3)
導体に、比較例1で用いた軟銅撚線を用いた他は、実施例3と同じ方法により自動車用電力ケーブルを製造した。
【0034】
(比較例4)
シールド層に、直径0.2mmの軟銅線の編組体を用いた他は、比較例3と同じ方法により自動車用電力ケーブルを製造した。
【0035】
実施例3、比較例3、4で得られた各々の電力ケーブルについて、単位長さあたりの重量と、曲げ半径40mmで曲げた時の曲げ荷重を測定した。結果を表2に示す。表2には軟銅線導体に軟銅線編組体を被覆した従来の電力ケーブル(比較例4)の測定値を100としたときの比率で示した。
【0036】
【表2】
【0037】
表2より明らかなように、本発明例のNo.5は、従来品(No.7)に較べて軽く、曲げ荷重が小さいため配線作業がし易いものであった。これに対し、比較例のNo.6、7は導体または導体とシールド層に軟銅が使用されているため、いずれも、重く、曲げ荷重が大きく配線作業がやり難いものであった。
【0038】
(実施例4)
図2に示したのと同じ形状の端子(断面積29mm2導体用)を2種類製造した。即ち、1つはZrを0.1wt%、Siを0.1wt%、Feを0.1wt%含むAl合金製Niめっき端子、もう1つはSnめっき黄銅(Zn35wt%)製端子で、いずれも把持部となる部分のめっき面に深さ0.12mmの溝が、導体の長さ方向に対し直角に0.5mm間隔に4本プレス加工されたものである。
【0039】
(比較例5)
Zrを0.1wt%、Siを0.1wt%、Feを0.1wt%含むAl合金製Niめっき端子、Snめっき黄銅製端子、軟Al製端子の3種類を製造した。前記溝はいずれの把持部となる部分にも形成しなかった。
【0040】
(比較例6)
端子の把持部となる部分のNiめっき面に実施例4と同じように溝を形成した軟Al製端子を製造した。
【0041】
実施例3で製造した本発明の電力ケーブルの絶縁層およびシールド層を除去して導体(断面積29mm2)を露出させ、この導体端部に、実施例4、比較例5、6で製造した各々の端子をかしめ加工(圧着)して接続した(図2ロ参照)。この接続部について、実施例1と同じ方法により通電サイクル試験を行い、同じ方法により寿命サイクル数を調べた。結果を表3に示す。
【0042】
【表3】
【0043】
表3より明らかなように、本発明例のNo.8、9はいずれも寿命サイクル数が多く、寿命が長かった。これに対し、比較例のNo.10、11は溝が形成されていないため、No.13は端子材質が軟質Alのため寿命が短かかった。No.12は端子材質が軟質Alの上、把持部内面に溝が形成されていないため、更に寿命が短かかった。以上から、本発明の端子は、従来の端子(No.12、13)と比べて極めて高い電気接続性が得られ、信頼性に優れることが判る。
【0044】
【効果】
以上に述べたように、本発明の自動車用電力ケーブルは、(1)導体(撚線)がAl合金により、シールド層がAlまたはAl合金で構成されているため、安価であり、軽量で可撓性に優れるため配線作業がし易く、車体が軽量化されて燃費効率が向上し、Al製バスバーの優先腐食が防止され、また電磁遮蔽性も良好に維持される。(2)導体に用いるAl合金は高導電高耐クリープ特性または高強度高耐熱性のため良好な電気接続特性が安定して得られる。(3)絶縁層に塩素を含まない樹脂を用いることによりリサイクル性が改善され、特に難燃性ポリオレフィン樹脂は可撓性に富み好適である。また本発明の端子は、ZrおよびSiを含有させて耐熱性を向上させたAl合金または強度、耐熱性に優れる黄銅(Znを10〜40wt%含む銅合金)からなり、把持部内面に前者はNi層を、後者はSn層をコーティングし、さらに導体抜け防止のための溝を形成したものなので、Al合金導体との密着性が改善され接触抵抗の小さい、安定した電気接続特性が得られる。依って、本発明の自動車用電力ケーブルおよび端子は、動力源(駆動源)の全部または一部に電力を用いた電気自動車やハイブリッドカーなどの車内配線に用いて顕著な効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の自動車用電力ケーブルの実施形態を示す横断面説明図である。
【図2】(イ)(ロ)は本発明の端子の説明図である。
【符号の説明】
1 導体(Al合金素線の撚線)
2 第1の絶縁層
3 シールド層
4 第2の絶縁層
5 ボルト穴部
6 端子部材
7 把持部
8 Ni層めっき面
9 溝
10 端子
11 電力ケーブル
Claims (5)
- Zrを0.03〜0.4wt%、Feを0.2〜0.7wt%、Siを0.2〜0.6wt%、Mgを0.35〜1.2wt%、Cuを0.05〜0.4wt%、TiまたはVの1種または2種を合計で0.003〜0.05wt%含有し、残部がAlおよび不可避不純物からなる高強度導電性Al合金素線の撚線が絶縁層およびAlを99wt%以上含む編組体からなるシールド層により被覆されていることを特徴とする自動車用電力ケーブル。
- 前記Al合金素線の表面にNi層がコーティングされていることを特徴とする請求項1記載の自動車用電力ケーブル。
- 前記絶縁層が難燃性ポリオレフィン樹脂からなることを特徴とする請求項1または2記載の自動車用電力ケーブル。
- 請求項1乃至3記載の自動車用電力ケーブルの撚線に接続される筒状の端子であって、Zrを0.03〜0.4wt%、Siを0.05〜0.15wt%含み、残部がAlと不可避不純物からなるAl合金により構成され、前記端子の撚線に接する面にNi層がコーティングされ、さらに深さ0.1mm以上の抜け防止溝が設けられていることを特徴とする自動車用電力ケーブル用端子。
- 請求項1乃至3のいずれかに記載の自動車用電力ケーブルの撚線に接続される筒状の端子であって、Znを10〜40wt%含み、残部がCuと不可避不純物からなるCu合金により構成され、前記端子の撚線に接する面にSn層がコーティングされ、さらに深さ0.1mm以上の抜け防止溝が設けられていることを特徴とする自動車用電力ケーブル用端子。
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