JP2869617B2 - アルミニウム合金線の製造方法 - Google Patents
アルミニウム合金線の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、キズなどの発生が防止
され表面外観に優れるとともに、強度と耐熱性に優れた
アルミニウム合金線の製造方法に関する。
され表面外観に優れるとともに、強度と耐熱性に優れた
アルミニウム合金線の製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】近年の電力需要の増大に供ってケーブル送
電容量アップの必要性が高まってきており、このために
送電許容温度が高く且つ導電率の高いアルミニウム合金
線が求められている。このようなアルミニウム合金線と
して、例えば連続使用最高温度２１０℃、短時間使用最
高温度２４０℃程度の送電許容温度を有する耐熱性アル
ミニウム合金線が知られている（特開平５−１２６４６
２号公報参照）。しかし、例えば夏期に電力需要が集中
するときや落雷事故などによって、アルミニウム合金線
が一時的に高温度になることを想定すると、上記送電許
容温度の耐熱性アルミニウム合金線は、十分な耐熱性を
有するとはいえない。このような耐熱性の欠如を補った
ものとして、Al-Zr 系耐熱アルミニウム合金が知られて
いる。
電容量アップの必要性が高まってきており、このために
送電許容温度が高く且つ導電率の高いアルミニウム合金
線が求められている。このようなアルミニウム合金線と
して、例えば連続使用最高温度２１０℃、短時間使用最
高温度２４０℃程度の送電許容温度を有する耐熱性アル
ミニウム合金線が知られている（特開平５−１２６４６
２号公報参照）。しかし、例えば夏期に電力需要が集中
するときや落雷事故などによって、アルミニウム合金線
が一時的に高温度になることを想定すると、上記送電許
容温度の耐熱性アルミニウム合金線は、十分な耐熱性を
有するとはいえない。このような耐熱性の欠如を補った
ものとして、Al-Zr 系耐熱アルミニウム合金が知られて
いる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明者はAl-Zr 系耐
熱アルミニウム合金について鋭意研究を重ねてきたとこ
ろ、Al-Zr 系耐熱アルミニウム合金、特にZr含有量の多
いものは、荒引線の連続鋳造圧延時に異常凝固や鋳塊割
れ等の欠陥が発生し易いことを見出した。また、本発明
者は、一般的なアルミニウム合金線は、通常、高加工
度、例えば断面積減少率６０％以上に伸線加工された場
合、たとえ荒引線の表面にキズなどの欠陥があっても伸
線段階でそのキズは無くなるのことが知られているが、
Al-Zr 系耐熱アルミニウム合金に限っては、断面積減少
率６０％以上の高い伸線加工度であっても当該キズが無
くならないことを見出した。
熱アルミニウム合金について鋭意研究を重ねてきたとこ
ろ、Al-Zr 系耐熱アルミニウム合金、特にZr含有量の多
いものは、荒引線の連続鋳造圧延時に異常凝固や鋳塊割
れ等の欠陥が発生し易いことを見出した。また、本発明
者は、一般的なアルミニウム合金線は、通常、高加工
度、例えば断面積減少率６０％以上に伸線加工された場
合、たとえ荒引線の表面にキズなどの欠陥があっても伸
線段階でそのキズは無くなるのことが知られているが、
Al-Zr 系耐熱アルミニウム合金に限っては、断面積減少
率６０％以上の高い伸線加工度であっても当該キズが無
くならないことを見出した。
【０００４】本発明の目的は、Al-Zr 系アルミニウム合
金を用いてアルミニウム合金線を製造しても、キズなど
がない表面外観に優れ、かつ、強度性に優れ、耐熱性に
も優れるアルミニウム合金線を製造できる方法を提供す
ることである。
金を用いてアルミニウム合金線を製造しても、キズなど
がない表面外観に優れ、かつ、強度性に優れ、耐熱性に
も優れるアルミニウム合金線を製造できる方法を提供す
ることである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者は、最終的な伸
線加工前の任意の工程にて、Al-Zr 系アルミニウム合金
からなる荒引線の表面を皮ムキすることによって、最終
的なアルミニウム合金線の表面にキズが残存することを
抑制できることを見出し、本発明を完成した。
線加工前の任意の工程にて、Al-Zr 系アルミニウム合金
からなる荒引線の表面を皮ムキすることによって、最終
的なアルミニウム合金線の表面にキズが残存することを
抑制できることを見出し、本発明を完成した。
【０００６】即ち、本発明のアルミニウム合金線の製造
方法は、 （１）Zrを少なくとも 0.1重量％含有するアルミニウム
合金にて成形された荒引線を断面積減少率６０％以上に
伸線加工するアルミニウム合金線の製造方法であって、
最終的な伸線加工前の任意の工程にて皮ムキ工程を行う
ことを特徴とするものである。 （２）上記（１）のアルミニウム合金線の製造方法にお
いて、Zrの含有量が、0.1 〜0.5 重量％である。 （３）上記（１）または（２）のアルミニウム合金線の
製造方法において、アルミニウム合金が、Si、Feおよび
Tiから選ばれる少なくとも一種の金属成分を含有するも
のである。 （４）上記（３）のアルミニウム合金線の製造方法にお
いて、Si、FeおよびTiの含有量が、Si0.01〜0.2 重量
％、Fe 0.01 〜0.3 重量％およびTi0.01〜0.07重量％で
ある。 （５）上記（１）〜（４）のアルミニウム合金線の製造
方法において、皮ムキ工程後の伸線加工における断面積
減少率が１０％以上である。
方法は、 （１）Zrを少なくとも 0.1重量％含有するアルミニウム
合金にて成形された荒引線を断面積減少率６０％以上に
伸線加工するアルミニウム合金線の製造方法であって、
最終的な伸線加工前の任意の工程にて皮ムキ工程を行う
ことを特徴とするものである。 （２）上記（１）のアルミニウム合金線の製造方法にお
いて、Zrの含有量が、0.1 〜0.5 重量％である。 （３）上記（１）または（２）のアルミニウム合金線の
製造方法において、アルミニウム合金が、Si、Feおよび
Tiから選ばれる少なくとも一種の金属成分を含有するも
のである。 （４）上記（３）のアルミニウム合金線の製造方法にお
いて、Si、FeおよびTiの含有量が、Si0.01〜0.2 重量
％、Fe 0.01 〜0.3 重量％およびTi0.01〜0.07重量％で
ある。 （５）上記（１）〜（４）のアルミニウム合金線の製造
方法において、皮ムキ工程後の伸線加工における断面積
減少率が１０％以上である。
【０００７】本発明のアルミニウム合金線の製造方法に
おいて、使用するアルミニウム合金は、Zrを少なくとも
0.1重量％含有するアルミニウム合金である。このAl-Z
r 系アルミニウム合金において、Zrが 0.1重量％未満で
は、断面積減少率６０％以上の高い伸線加工度では、キ
ズが残存しないので本発明方法を適用しても工程が増加
するだけで効果的でないからである。本発明のアルミニ
ウム合金線を導電用高耐熱性のものとするには、Zrを0.
1 〜0.5 重量％含有するアルミニウム合金を用いること
が好ましい。Zrが0.1 重量％未満では、耐熱性を十分に
向上させることが困難で、また、導電率を60％以上に向
上させた際に強度が不足し、一方、 0.5重量％より多い
場合では、導電率を向上せしめるための熱処理に長時間
を要するためである。而してZrの好ましい添加量は、0.
20〜0.45重量％、より好ましくは0.25〜0.40重量％であ
る。
おいて、使用するアルミニウム合金は、Zrを少なくとも
0.1重量％含有するアルミニウム合金である。このAl-Z
r 系アルミニウム合金において、Zrが 0.1重量％未満で
は、断面積減少率６０％以上の高い伸線加工度では、キ
ズが残存しないので本発明方法を適用しても工程が増加
するだけで効果的でないからである。本発明のアルミニ
ウム合金線を導電用高耐熱性のものとするには、Zrを0.
1 〜0.5 重量％含有するアルミニウム合金を用いること
が好ましい。Zrが0.1 重量％未満では、耐熱性を十分に
向上させることが困難で、また、導電率を60％以上に向
上させた際に強度が不足し、一方、 0.5重量％より多い
場合では、導電率を向上せしめるための熱処理に長時間
を要するためである。而してZrの好ましい添加量は、0.
20〜0.45重量％、より好ましくは0.25〜0.40重量％であ
る。
【０００８】上記Al-Zr 系アルミニウム合金には、例え
ばSi,Fe,Ti等の他の金属成分を一種または二種以上含有
させることができる。これらの金属成分の含有量は、例
えばSiは0.01〜0.2 重量％、好ましくは0.05〜0.15重量
％、Feは 0.01 〜0.3 重量％、好ましくは0.1 〜0.2 重
量％、Tiは0.01〜0.07重量％、好ましくは0.02〜0.05重
量％程度とすることが適当である。
ばSi,Fe,Ti等の他の金属成分を一種または二種以上含有
させることができる。これらの金属成分の含有量は、例
えばSiは0.01〜0.2 重量％、好ましくは0.05〜0.15重量
％、Feは 0.01 〜0.3 重量％、好ましくは0.1 〜0.2 重
量％、Tiは0.01〜0.07重量％、好ましくは0.02〜0.05重
量％程度とすることが適当である。
【０００９】上記Siが0.01重量％未満では、Al3 Zr粒子
の析出促進の効果が充分でなく、一方 0.2重量％より多
い場合では、連続鋳造において鋳造欠陥が生じ易く荒引
線の製造が困難となる。したがって、Siの好ましい添加
量は、0.05〜0.15重量％である。
の析出促進の効果が充分でなく、一方 0.2重量％より多
い場合では、連続鋳造において鋳造欠陥が生じ易く荒引
線の製造が困難となる。したがって、Siの好ましい添加
量は、0.05〜0.15重量％である。
【００１０】上記Feが 0.01 重量％未満では、Fe添加に
よる強度向上の効果が不充分であり、一方0. 3重量％よ
り多い場合では、耐熱性と導電率が低下する傾向があ
る。而してFeの好ましい添加量は、0.1 〜0.2 重量％で
ある。
よる強度向上の効果が不充分であり、一方0. 3重量％よ
り多い場合では、耐熱性と導電率が低下する傾向があ
る。而してFeの好ましい添加量は、0.1 〜0.2 重量％で
ある。
【００１１】上記Tiが0.01重量％未満では、前記した鋳
造欠陥の発生を抑える効果が低く、0.07重量％より多い
場合は導電率が低下する。而してTiの好ましい添加量
は、0.02〜0.05重量％である。
造欠陥の発生を抑える効果が低く、0.07重量％より多い
場合は導電率が低下する。而してTiの好ましい添加量
は、0.02〜0.05重量％である。
【００１２】さらに、上記Al-Zr 系アルミニウム合金に
は、Alに通常含まれるその他の不純物を通常レベル含む
ことは許容されるが、V のようにZrと結合して有効Zr量
を低下するような元素の少ない地金を用いることが望ま
しい。
は、Alに通常含まれるその他の不純物を通常レベル含む
ことは許容されるが、V のようにZrと結合して有効Zr量
を低下するような元素の少ない地金を用いることが望ま
しい。
【００１３】本発明のアルミニウム合金線の製造方法
は、まず、上記Al-Zr 系アルミニウム合金を、例えばプ
ロペルチ法、ヘズレー法、SCR 法などの周知の連続鋳造
圧延法によって圧延して、荒引線を製造する。この連続
鋳造圧延法により例えば８〜３０mmφの荒引線を得る。
は、まず、上記Al-Zr 系アルミニウム合金を、例えばプ
ロペルチ法、ヘズレー法、SCR 法などの周知の連続鋳造
圧延法によって圧延して、荒引線を製造する。この連続
鋳造圧延法により例えば８〜３０mmφの荒引線を得る。
【００１４】ついで、上記荒引線を一般的な熱処理、ダ
イスまたはロールにて細径化する伸線加工を施し、最終
的に断面積減少率６０％以上であり、好ましくは７０％
以上に伸線加工して、アルミニウム合金線を製造する。
本発明では、最終的な伸線加工前の任意の工程中に皮ム
キ工程を行うことを特徴とする。
イスまたはロールにて細径化する伸線加工を施し、最終
的に断面積減少率６０％以上であり、好ましくは７０％
以上に伸線加工して、アルミニウム合金線を製造する。
本発明では、最終的な伸線加工前の任意の工程中に皮ム
キ工程を行うことを特徴とする。
【００１５】この皮ムキ工程とは、線の表面を一定の厚
さで薄肉状に切削、除去する工程をいい、荒引線からの
伸線工程の任意の段階で実施可能である。例えば荒引線
を第一次伸線する際に、断面積減少率が３〜80％の段階
で、該第一次伸線した荒引線を１枚以上の皮ムキダイス
を通過させることによりなされる。
さで薄肉状に切削、除去する工程をいい、荒引線からの
伸線工程の任意の段階で実施可能である。例えば荒引線
を第一次伸線する際に、断面積減少率が３〜80％の段階
で、該第一次伸線した荒引線を１枚以上の皮ムキダイス
を通過させることによりなされる。
【００１６】この皮ムキ工程にて薄肉状に切削する表面
からの厚さは、荒引線の表面に存在する除去すべきキズ
などの深さや、第一次伸線した線の断面積減少率に応じ
て変化させる必要があり、特に限定されるものではな
い。例えば、第一次伸線による断面積減少率が小さい場
合は厚く切削するが、逆に断面積減少率が大きい場合は
薄く切削する。通常、薄肉状に切削する表面からの厚さ
は、0.01〜１mm、好ましくは0.03〜0.8 mm、より好まし
くは0.05〜0.5 mm程度が適当である。
からの厚さは、荒引線の表面に存在する除去すべきキズ
などの深さや、第一次伸線した線の断面積減少率に応じ
て変化させる必要があり、特に限定されるものではな
い。例えば、第一次伸線による断面積減少率が小さい場
合は厚く切削するが、逆に断面積減少率が大きい場合は
薄く切削する。通常、薄肉状に切削する表面からの厚さ
は、0.01〜１mm、好ましくは0.03〜0.8 mm、より好まし
くは0.05〜0.5 mm程度が適当である。
【００１７】上記皮ムキ工程においては、１枚の皮ムキ
ダイスを通過させることにより、通常、表面から約0.01
〜0.6 mm程度の厚みで薄肉状に切削できる。したがっ
て、切削する表面からの厚みに応じて、例えば厚く切削
する場合は、皮ムキ工程を２回以上繰り返すか、または
２枚以上の皮ムキダイスを通過させるようにして、所望
の厚みに切削すればよい。
ダイスを通過させることにより、通常、表面から約0.01
〜0.6 mm程度の厚みで薄肉状に切削できる。したがっ
て、切削する表面からの厚みに応じて、例えば厚く切削
する場合は、皮ムキ工程を２回以上繰り返すか、または
２枚以上の皮ムキダイスを通過させるようにして、所望
の厚みに切削すればよい。
【００１８】この皮ムキ工程の実施によって、第一次伸
線したアルミニウム合金線の表面に存在するキズなどの
欠陥部分は効果的に切削除去される。
線したアルミニウム合金線の表面に存在するキズなどの
欠陥部分は効果的に切削除去される。
【００１９】本発明における第一次伸線では、荒引線の
断面積減少率が３〜８０％となる冷間加工を施すことが
好ましい。また、この第一次伸線の前または後に、Zrを
微細に析出させて、高耐熱性素地を得るための析出熱処
理を行う。この際の断面積減少率が３％未満では、加工
硬化が充分でないだけなく、熱処理によって高い耐熱性
を得ることができない。一方、断面積減少率が８０％を
越える過度の冷間加工では、導電率の低下、耐熱性の低
下等の問題が生じる傾向がある。
断面積減少率が３〜８０％となる冷間加工を施すことが
好ましい。また、この第一次伸線の前または後に、Zrを
微細に析出させて、高耐熱性素地を得るための析出熱処
理を行う。この際の断面積減少率が３％未満では、加工
硬化が充分でないだけなく、熱処理によって高い耐熱性
を得ることができない。一方、断面積減少率が８０％を
越える過度の冷間加工では、導電率の低下、耐熱性の低
下等の問題が生じる傾向がある。
【００２０】上記析出熱処理は、通常、３００〜４５０
℃で５〜１００時間行われる。この析出熱処理により、
鋳造時に強制固溶したZrを微細なAL3 Zr粒子として析出
させることができる。この結果、熱処理された荒引線は
時効硬化して良好な強度を持つにいたり、また析出粒子
はさらに微細に粉砕され、後記する冷間加工後での二次
熱処理による耐熱性組織の形成の素地を用意する。な
お、300 ℃未満の熱処理温度では析出速度が遅く、一方
450℃より高い温度では析出粒子の粗大化のために耐熱
性が低下する傾向がある。また処理時間が５時間未満で
はZrの析出が充分でなく、一方 100時間より長いと工業
的に意味を持たなくなる。而して、350 〜440 ℃の温度
で10〜60時間の析出熱処理が好ましい。
℃で５〜１００時間行われる。この析出熱処理により、
鋳造時に強制固溶したZrを微細なAL3 Zr粒子として析出
させることができる。この結果、熱処理された荒引線は
時効硬化して良好な強度を持つにいたり、また析出粒子
はさらに微細に粉砕され、後記する冷間加工後での二次
熱処理による耐熱性組織の形成の素地を用意する。な
お、300 ℃未満の熱処理温度では析出速度が遅く、一方
450℃より高い温度では析出粒子の粗大化のために耐熱
性が低下する傾向がある。また処理時間が５時間未満で
はZrの析出が充分でなく、一方 100時間より長いと工業
的に意味を持たなくなる。而して、350 〜440 ℃の温度
で10〜60時間の析出熱処理が好ましい。
【００２１】上記第二次伸線は、上記皮ムキした第一次
伸線の断面積減少率が１０％以上、好ましくは２０％以
上、より好ましくは３０％以上となる冷間加工を施すこ
とが好ましい。
伸線の断面積減少率が１０％以上、好ましくは２０％以
上、より好ましくは３０％以上となる冷間加工を施すこ
とが好ましい。
【００２２】上記第二次伸線して得られるアルミニウム
合金線は、必要に応じて、次に 150〜420 ℃の温度で 1
〜50時間の二次熱処理が施される。この熱処理により冷
間加工によって導入された加工組織は安定化され、高い
耐熱性が得られる。但し、150 ℃未満、あるいは１時間
未満の処理ではこの効果が充分でなく、一方 420℃より
高く、あるいは50時間より長時間の処理では析出物の粗
大化や加工組織の回復が生じて耐熱性と強度が低下する
傾向がある。
合金線は、必要に応じて、次に 150〜420 ℃の温度で 1
〜50時間の二次熱処理が施される。この熱処理により冷
間加工によって導入された加工組織は安定化され、高い
耐熱性が得られる。但し、150 ℃未満、あるいは１時間
未満の処理ではこの効果が充分でなく、一方 420℃より
高く、あるいは50時間より長時間の処理では析出物の粗
大化や加工組織の回復が生じて耐熱性と強度が低下する
傾向がある。
【００２３】本発明においては、上記皮ムキ工程の組入
れについては、例えば次に示す工程が可能であり、熱処
理は、伸線や皮ムキのどの工程のいずれの部分にいれて
も差し支えない。 （１）荒引線→析出熱処理→第一次伸線→皮ムキ→第二
次伸線 （２）荒引線→析出熱処理→第一次伸線→皮ムキ→第二
次伸線→二次熱処理 （３）荒引線→第一次伸線→析出熱処理→皮ムキ→第二
次伸線 （４）荒引線→第一次伸線→析出熱処理→皮ムキ→第二
次伸線→二次熱処理 （５）荒引線→第一次伸線→皮ムキ→析出熱処理→第二
次伸線 （６）荒引線→第一次伸線→皮ムキ→析出熱処理→第二
次伸線→二次熱処理 （７）荒引線→第一次伸線→皮ムキ→第二次伸線→析出
熱処理
れについては、例えば次に示す工程が可能であり、熱処
理は、伸線や皮ムキのどの工程のいずれの部分にいれて
も差し支えない。 （１）荒引線→析出熱処理→第一次伸線→皮ムキ→第二
次伸線 （２）荒引線→析出熱処理→第一次伸線→皮ムキ→第二
次伸線→二次熱処理 （３）荒引線→第一次伸線→析出熱処理→皮ムキ→第二
次伸線 （４）荒引線→第一次伸線→析出熱処理→皮ムキ→第二
次伸線→二次熱処理 （５）荒引線→第一次伸線→皮ムキ→析出熱処理→第二
次伸線 （６）荒引線→第一次伸線→皮ムキ→析出熱処理→第二
次伸線→二次熱処理 （７）荒引線→第一次伸線→皮ムキ→第二次伸線→析出
熱処理
【００２４】なお、上記（１）〜（７）で例示したアル
ミニウム合金線の製造方法のうちでも、特に（２）、
（４）および（６）の方法が、強度と耐熱性がより優れ
るので好ましい。この結果、表面外観に優れ、かつ、強
度および耐熱性に優れるアルミニウム合金線（素線）が
得られる。
ミニウム合金線の製造方法のうちでも、特に（２）、
（４）および（６）の方法が、強度と耐熱性がより優れ
るので好ましい。この結果、表面外観に優れ、かつ、強
度および耐熱性に優れるアルミニウム合金線（素線）が
得られる。
【００２５】
【作用】耐熱性を向上させるためにZrを少なくとも 0.1
重量％含有するアルミニウム合金を用いると、荒引線の
連続鋳造圧延時に異常凝固や鋳塊割れ等の欠陥が発生し
易く、この欠陥を有する荒引線を断面積減少率６０％以
上に伸線しても、アルミニウム合金線の表面にキズが残
存する。本発明では、最終的な伸線加工前の任意の工程
中に皮ムキ工程を行うので、荒引線を伸線することによ
って生じるアルミニウム合金線の表面のキズなどが効果
的に除去され表面外観を向上できる。また、本発明で
は、アルミニウム合金線の表面のキズの発生を防止でき
るので、アルミニウム合金線の強度の低下や断線を防止
できる。
重量％含有するアルミニウム合金を用いると、荒引線の
連続鋳造圧延時に異常凝固や鋳塊割れ等の欠陥が発生し
易く、この欠陥を有する荒引線を断面積減少率６０％以
上に伸線しても、アルミニウム合金線の表面にキズが残
存する。本発明では、最終的な伸線加工前の任意の工程
中に皮ムキ工程を行うので、荒引線を伸線することによ
って生じるアルミニウム合金線の表面のキズなどが効果
的に除去され表面外観を向上できる。また、本発明で
は、アルミニウム合金線の表面のキズの発生を防止でき
るので、アルミニウム合金線の強度の低下や断線を防止
できる。
【００２６】
【実施例】以下、実施例及び比較例を示し本発明をより
具体的に説明する。 実施例１ Zr0.3 重量％、Si0.1 重量％、Fe0.2 重量％、Tiは0.03
重量％、残部はアルミニウムである組成からなる合金を
プロペルチ法により連続鋳造圧延して外径 9.5mmの荒引
線を得た。該荒引線に400 ℃で４０時間、析出熱処理を
施した後、断面積減少率１０％の冷間加工を加えて外径
9.0 mmのアルミニウム合金素線を得た。このアルミニウ
ム合金素線には、深さ４０μｍ、長さ１００μｍ程度の
キズの発生が見られた。ついで、この素線を、８．４mm
φの皮ムキダイスを通過させ、該素線を表面から０．３
mmの厚みで薄肉状に切削した。この後、再度、断面積減
少率８０％の冷間加工を加えて外径３．８mmの素線を得
た。最後に２００℃の温度で５時間の二次熱処理を施し
てアルミニウム合金線を製造した。
具体的に説明する。 実施例１ Zr0.3 重量％、Si0.1 重量％、Fe0.2 重量％、Tiは0.03
重量％、残部はアルミニウムである組成からなる合金を
プロペルチ法により連続鋳造圧延して外径 9.5mmの荒引
線を得た。該荒引線に400 ℃で４０時間、析出熱処理を
施した後、断面積減少率１０％の冷間加工を加えて外径
9.0 mmのアルミニウム合金素線を得た。このアルミニウ
ム合金素線には、深さ４０μｍ、長さ１００μｍ程度の
キズの発生が見られた。ついで、この素線を、８．４mm
φの皮ムキダイスを通過させ、該素線を表面から０．３
mmの厚みで薄肉状に切削した。この後、再度、断面積減
少率８０％の冷間加工を加えて外径３．８mmの素線を得
た。最後に２００℃の温度で５時間の二次熱処理を施し
てアルミニウム合金線を製造した。
【００２７】比較例１ 実施例１の方法において、皮ムキ工程を実施しない以外
は全て実施例１と同様にしてアルミニウム合金線を製造
した。
は全て実施例１と同様にしてアルミニウム合金線を製造
した。
【００２８】実施例２ 実施例１と同様にして作製した荒引線に、断面積減少率
５２％の冷間加工を加えて外径６．６mmのアルミニウム
合金素線を得た。このアルミニウム合金素線には、深さ
１５μｍ、長さ１００μｍ程度のキズの発生が見られ
た。ついで、該アルミニウム合金素線に４００℃で４０
時間、析出熱処理を施した後、6.4 mmφの皮ムキダイス
を通過させ、該素線を表面から0.1 mmの厚みに薄肉状に
切削した。この後再度、断面積減少率６５％の冷間加工
を加えて外径3.8 mmのアルミニウム合金素線を得た。最
後に２００℃の温度で５時間の二次熱処理を施してアル
ミニウム合金線を製造した。
５２％の冷間加工を加えて外径６．６mmのアルミニウム
合金素線を得た。このアルミニウム合金素線には、深さ
１５μｍ、長さ１００μｍ程度のキズの発生が見られ
た。ついで、該アルミニウム合金素線に４００℃で４０
時間、析出熱処理を施した後、6.4 mmφの皮ムキダイス
を通過させ、該素線を表面から0.1 mmの厚みに薄肉状に
切削した。この後再度、断面積減少率６５％の冷間加工
を加えて外径3.8 mmのアルミニウム合金素線を得た。最
後に２００℃の温度で５時間の二次熱処理を施してアル
ミニウム合金線を製造した。
【００２９】実施例３ 実施例２の方法において、析出熱処理と皮ムキ工程の順
序を逆に実施した以外は全て実施例２と同様にしてアル
ミニウム合金線を製造した。
序を逆に実施した以外は全て実施例２と同様にしてアル
ミニウム合金線を製造した。
【００３０】実施例４ 実施例２の方法において、析出熱処理と皮ムキ工程の順
序を逆に実施し、かつ、二次熱処理を省略した以外は全
て実施例２と同様にして、導電用アルミニウム合金線を
製造した。
序を逆に実施し、かつ、二次熱処理を省略した以外は全
て実施例２と同様にして、導電用アルミニウム合金線を
製造した。
【００３１】比較例２〜４ 上記実施例２〜４の各方法において、皮ムキ工程を省略
した以外はすべて実施例２〜４と同様にして、それぞれ
導電用アルミニウム合金線を製造した。
した以外はすべて実施例２〜４と同様にして、それぞれ
導電用アルミニウム合金線を製造した。
【００３２】実施例５ 実施例１の方法において、Zr含有量を0.4 重量％に変量
したアルミニウム合金を用いて荒引線を製造し、析出熱
処理を４００℃で２０時間、二次熱処理を４００℃で４
時間とした以外は全て実施例１と同様の方法を実施し、
アルミニウム合金線を製造した。
したアルミニウム合金を用いて荒引線を製造し、析出熱
処理を４００℃で２０時間、二次熱処理を４００℃で４
時間とした以外は全て実施例１と同様の方法を実施し、
アルミニウム合金線を製造した。
【００３３】試験例１ 各実施例１〜５および比較例１〜４で得たアルミニウム
合金線につき、表面外観、強度および耐熱性を次のよう
に評価した結果は、表１に示す通りであった。表面外
観：各アルミニウム合金線の表面を観察して判定した。
ただし、その判定基準は次の通りである。 ◎：２０倍の拡大観察によってもキズが全く見られない
もの。 △：２０倍の拡大観察で検出できる程度のキズが見られ
るもの。 ×：目視で検出できる程度のキズが見られるもの。 強度：ＪＩＳ Ｚ ２２４１の方法に基づき測定した引
張強さ（ＭＰａ）を示した。 耐熱性：１時間加熱した後、引張強さが加熱前の９０％
になる温度（℃）を示した。
合金線につき、表面外観、強度および耐熱性を次のよう
に評価した結果は、表１に示す通りであった。表面外
観：各アルミニウム合金線の表面を観察して判定した。
ただし、その判定基準は次の通りである。 ◎：２０倍の拡大観察によってもキズが全く見られない
もの。 △：２０倍の拡大観察で検出できる程度のキズが見られ
るもの。 ×：目視で検出できる程度のキズが見られるもの。 強度：ＪＩＳ Ｚ ２２４１の方法に基づき測定した引
張強さ（ＭＰａ）を示した。 耐熱性：１時間加熱した後、引張強さが加熱前の９０％
になる温度（℃）を示した。
【００３４】
【表１】
【００３５】
【発明の効果】上記表１に示した結果から明らかなよう
に、本発明の方法で得られたアルミニウム合金線は、表
面にキズなどの欠陥の発生がなく、外観に優れるもので
あった。また、強度、耐熱性においても極めて優れたも
のである。このように、本発明により、表面外観に優
れ、かつ、引張強さ等の強度および耐熱性に優れるアル
ミニウム合金線が安定して製造できる。また、本発明に
よれば、連続鋳造圧延時に異常凝固や鋳塊割れ等の欠陥
が発生した荒引線を用いても、本発明ではアルミニウム
合金線の表面にキズなどの発生が抑止されるので、荒引
線の歩留りを向上できる。
に、本発明の方法で得られたアルミニウム合金線は、表
面にキズなどの欠陥の発生がなく、外観に優れるもので
あった。また、強度、耐熱性においても極めて優れたも
のである。このように、本発明により、表面外観に優
れ、かつ、引張強さ等の強度および耐熱性に優れるアル
ミニウム合金線が安定して製造できる。また、本発明に
よれば、連続鋳造圧延時に異常凝固や鋳塊割れ等の欠陥
が発生した荒引線を用いても、本発明ではアルミニウム
合金線の表面にキズなどの発生が抑止されるので、荒引
線の歩留りを向上できる。
Claims (7)
- 【請求項１】 Ｚｒを少なくとも０．１重量％含有する
アルミニウム合金にて成形された荒引線を断面積減少率
６０％以上に伸線加工するアルミニウム合金線の製造方
法であって、最終的な伸線加工前の任意の工程にて皮ム
キ工程を行うことを特徴とするアルミニウム合金線の製
造方法。 - 【請求項２】 Ｚｒの含有量が、０．１〜０．５重量％
である請求項１記載のアルミニウム合金線の製造方法。 - 【請求項３】 アルミニウム合金が、Ｓｉ、Ｆｅおよび
Ｔｉから選ばれる少なくとも一種の金属成分を含有する
ものである請求項１または２記載のアルミニウム合金線
の製造方法。 - 【請求項４】 Ｓｉ、ＦｅおよびＴｉの含有量が、Ｓｉ
０．０１〜０．２重量％、Ｆｅ０．０１〜０．３重量％
およびＴｉ０．０１〜０．０７重量％である請求項３記
載のアルミニウム合金線の製造方法。 - 【請求項５】 皮ムキ工程後の伸線加工における断面積
減少率が１０％以上である請求項１〜４のいずれかに記
載のアルミニウム合金線の製造方法。 - 【請求項６】 Ｚｒを少なくとも０．１重量％含有する
アルミニウム合金にて成形された荒引線を断面積減少率
６０％以上に伸線加工するアルミニウム合金線の製造方
法であって、第−次伸線後、最終的な伸線加工前の任意
の工程にて皮ムキ工程を行うことを特徴とするアルミニ
ウム合金線の製造方法。 - 【請求項７】 Ｚｒを少なくとも０．１重量％含有する
アルミニウム合金にて成形された荒引線を断面積減少率
６０％以上に伸線加工するアルミニウム合金線の製造方
法であって、下記（１）〜（７）から選ばれる工程から
なることを特徴とするアルミニウム合金線の製造方法。 （１）荒引線→析出熱処理→第一次伸線→皮ムキ→第二
次伸線 （２）荒引線→析出熱処理→第一次伸線→皮ムキ→第二
次伸線→二次熱処理 （３）荒引線→第一次伸線→析出熱処理→皮ムキ→第二
次伸線 （４）荒引線→第一次伸線→析出熱処理→皮ムキ→第二
次伸線→二次熱処理 （５）荒引線→第一次伸線→皮ムキ→析出熱処理→第二
次伸線 （６）荒引線→第一次伸線→皮ムキ→析出熱処理→第二
次伸線→二次熱処理 （７）荒引線→第一次伸線→皮ムキ→第二次伸線→析出
熱処理
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27402694A JP2869617B2 (ja) | 1994-11-08 | 1994-11-08 | アルミニウム合金線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27402694A JP2869617B2 (ja) | 1994-11-08 | 1994-11-08 | アルミニウム合金線の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08132129A JPH08132129A (ja) | 1996-05-28 |
| JP2869617B2 true JP2869617B2 (ja) | 1999-03-10 |
Family
ID=17535932
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27402694A Expired - Fee Related JP2869617B2 (ja) | 1994-11-08 | 1994-11-08 | アルミニウム合金線の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2869617B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3824809B2 (ja) | 1999-06-16 | 2006-09-20 | 古河電気工業株式会社 | 自動車用電力ケーブルおよび前記電力ケーブル用端子 |
| EP1291992B9 (en) * | 2001-03-01 | 2007-11-14 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Power distribution assembly |
-
1994
- 1994-11-08 JP JP27402694A patent/JP2869617B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08132129A (ja) | 1996-05-28 |
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|---|---|---|---|
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