JP2585168B2 - 高強度低線膨張Ｆｅ−Ｎｉ系合金線の製造方法 - Google Patents
高強度低線膨張Ｆｅ−Ｎｉ系合金線の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は送電線の耐熱鋼心や使用
中に昇温の可能性のある精密機械部品などに用いられる
のに適した１１０ｋｇｆ／ｍｍ2以上の引張強さを有す
る高強度低線膨張Ｆｅ−Ｎｉ系合金線の製造方法に関す
るものである。
中に昇温の可能性のある精密機械部品などに用いられる
のに適した１１０ｋｇｆ／ｍｍ2以上の引張強さを有す
る高強度低線膨張Ｆｅ−Ｎｉ系合金線の製造方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術及びその技術的課題】送電線の耐熱鋼心な
どで代表される用途においては高強度で低膨張の特性が
要求される。かかる特性の線材として高強度インバー線
が知られており、この高強度インバー線の製造法とし
て、特公昭６０−３４６１３号公報には、Ｆｅ−Ｎｉ系
合金をベースにして、Ｍｏ，Ｃｒ，Ｓｉ，Ｃ等の種々の
元素を微量に添加して高強度化をはかった素材を用い、
皮剥き後または皮剥き後の伸線途中で歪み取り焼鈍を行
なう手法が提案されている。この先行技術は、熱間圧延
後の冷間加工の途中で十分な軟化焼鈍を施すことを特徴
としており、軟化焼鈍は捻回値の安定化に有効であるも
のの、強度の低下が大きくなるため、要求される最終製
品での強度が得られないという問題点があった。
どで代表される用途においては高強度で低膨張の特性が
要求される。かかる特性の線材として高強度インバー線
が知られており、この高強度インバー線の製造法とし
て、特公昭６０−３４６１３号公報には、Ｆｅ−Ｎｉ系
合金をベースにして、Ｍｏ，Ｃｒ，Ｓｉ，Ｃ等の種々の
元素を微量に添加して高強度化をはかった素材を用い、
皮剥き後または皮剥き後の伸線途中で歪み取り焼鈍を行
なう手法が提案されている。この先行技術は、熱間圧延
後の冷間加工の途中で十分な軟化焼鈍を施すことを特徴
としており、軟化焼鈍は捻回値の安定化に有効であるも
のの、強度の低下が大きくなるため、要求される最終製
品での強度が得られないという問題点があった。
【０００３】本発明は上記の問題点を解決するために創
案されたもので、その目的とするところは、捩回値で代
表される高い靭性と１１０ｋｇｆ／ｍｍ2以上の引張り
強さの両特性を備えた低線膨張係数のインバー線を効果
的に製造し得る方法を提供することにある。
案されたもので、その目的とするところは、捩回値で代
表される高い靭性と１１０ｋｇｆ／ｍｍ2以上の引張り
強さの両特性を備えた低線膨張係数のインバー線を効果
的に製造し得る方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明は、捻回値の安定化のための十分な軟化焼鈍を施
し、そしてこの焼鈍による素材強度の低下を後工程の工
夫により回復させることによって、要求される最終製品
での強度が得られるようにしたものである。すなわち、
本発明は、最終使用サイズで１１０ｋｇｆ／ｍｍ2以上
の引張強さを保有せしめたＦｅ−Ｎｉ系合金を製造する
方法において、皮剥ぎ前に６８０〜８００℃の温度で歪
み取り焼鈍を施し、かつ伸線途中で１回または複数回、
４５０〜５５０℃の温度で低温焼鈍を行なうことを特徴
とするものである。
本発明は、捻回値の安定化のための十分な軟化焼鈍を施
し、そしてこの焼鈍による素材強度の低下を後工程の工
夫により回復させることによって、要求される最終製品
での強度が得られるようにしたものである。すなわち、
本発明は、最終使用サイズで１１０ｋｇｆ／ｍｍ2以上
の引張強さを保有せしめたＦｅ−Ｎｉ系合金を製造する
方法において、皮剥ぎ前に６８０〜８００℃の温度で歪
み取り焼鈍を施し、かつ伸線途中で１回または複数回、
４５０〜５５０℃の温度で低温焼鈍を行なうことを特徴
とするものである。
【０００５】以下本発明を具体的に説明する。まず、本
発明において、「Ｆｅ−Ｎｉ系合金線」とは、Ｆｅ−Ｎ
ｉ系合金線、またはこれにＭｏ，Ｗ，Ｔｉ，Ｃ，Ｃｒ，
Ａｌ，Ｓｉ，Ｍｎ等の添加元素を添加した合金線、若し
くはこれらの合金線の表面にＡｌ，Ｚｎ又はＮｉ等の他
の金属を被覆した線を包含するものである。Ｆｅ−Ｎｉ
系合金は、図１に示すように、鋳造によってビレット等
にされ、次いで熱間圧延ラインにおいて線材に圧延され
る。そしてスケール除去、リン酸皮膜処理などが施され
た後、冷間伸線によって所定径の出発線材となる。慣用
法では、この出発線材を皮剥ぎし、冷間伸線によって目
的径まで伸線されていたが、本発明は、かかるＦｅ−Ｎ
ｉ系合金線の製造工程において、皮剥ぎ工程前の出発線
材に対し十分高温で歪み取り焼鈍を行ない、捻回値を高
位安定させるものである。
発明において、「Ｆｅ−Ｎｉ系合金線」とは、Ｆｅ−Ｎ
ｉ系合金線、またはこれにＭｏ，Ｗ，Ｔｉ，Ｃ，Ｃｒ，
Ａｌ，Ｓｉ，Ｍｎ等の添加元素を添加した合金線、若し
くはこれらの合金線の表面にＡｌ，Ｚｎ又はＮｉ等の他
の金属を被覆した線を包含するものである。Ｆｅ−Ｎｉ
系合金は、図１に示すように、鋳造によってビレット等
にされ、次いで熱間圧延ラインにおいて線材に圧延され
る。そしてスケール除去、リン酸皮膜処理などが施され
た後、冷間伸線によって所定径の出発線材となる。慣用
法では、この出発線材を皮剥ぎし、冷間伸線によって目
的径まで伸線されていたが、本発明は、かかるＦｅ−Ｎ
ｉ系合金線の製造工程において、皮剥ぎ工程前の出発線
材に対し十分高温で歪み取り焼鈍を行ない、捻回値を高
位安定させるものである。
【０００６】このように、歪み取り焼鈍を皮剥ぎ工程前
に行うのは、熱間圧延線材より冷間伸線加工されて加工
硬化した材料を皮剥ぎした場合には、極端なビビリによ
り出発線材表面に凹凸が発生したり、歪み線と称される
金属結晶の積層欠陥が表面部に生成したりし、これらが
最終加工製品の特に捻回特性に悪い影響を及ぼすからで
ある。そこで本発明は、これらの欠陥の発生を抑制する
目的で、歪み取り焼鈍によって出発線材を軟化させ、そ
の後に皮剥ぎ加工を施すこととしたのである。この歪み
取り焼鈍の温度は、６８０〜８００℃の範囲が好まし
い。６８０℃以下の温度では焼鈍が不十分となり、目的
とする十分な捻回値の安定が得らない。８００℃を超え
るでは強度の低下が著しく、後の低温焼鈍を行っても強
度の回復が不十分になるため、焼鈍温度の上限は８００
℃にすべきである。
に行うのは、熱間圧延線材より冷間伸線加工されて加工
硬化した材料を皮剥ぎした場合には、極端なビビリによ
り出発線材表面に凹凸が発生したり、歪み線と称される
金属結晶の積層欠陥が表面部に生成したりし、これらが
最終加工製品の特に捻回特性に悪い影響を及ぼすからで
ある。そこで本発明は、これらの欠陥の発生を抑制する
目的で、歪み取り焼鈍によって出発線材を軟化させ、そ
の後に皮剥ぎ加工を施すこととしたのである。この歪み
取り焼鈍の温度は、６８０〜８００℃の範囲が好まし
い。６８０℃以下の温度では焼鈍が不十分となり、目的
とする十分な捻回値の安定が得らない。８００℃を超え
るでは強度の低下が著しく、後の低温焼鈍を行っても強
度の回復が不十分になるため、焼鈍温度の上限は８００
℃にすべきである。
【０００７】上記のように歪み取り焼鈍の後、皮剥ぎを
施した中間線材は、次いでリン酸皮膜処理を施すなどし
て冷間伸線されるが、皮剥ぎ工程前に十分な歪み取り焼
鈍を行なうことにより、中間線材の引張強さは低下す
る。かかる状況で目的とする１１０ｋｇｆ／ｍｍ2以上
の引張強さを得る方法としては、加工度を大きくするほ
かない。このためには、皮剥ぎ後の中間線材の径を太く
する必要があるが、冷間伸線加工量が多くなる結果、捻
回値や巻き付け・巻き戻しに代表される靭性特性が低下
する問題点がある。このため、単に加工度を多くする方
法の採用は困難であった。
施した中間線材は、次いでリン酸皮膜処理を施すなどし
て冷間伸線されるが、皮剥ぎ工程前に十分な歪み取り焼
鈍を行なうことにより、中間線材の引張強さは低下す
る。かかる状況で目的とする１１０ｋｇｆ／ｍｍ2以上
の引張強さを得る方法としては、加工度を大きくするほ
かない。このためには、皮剥ぎ後の中間線材の径を太く
する必要があるが、冷間伸線加工量が多くなる結果、捻
回値や巻き付け・巻き戻しに代表される靭性特性が低下
する問題点がある。このため、単に加工度を多くする方
法の採用は困難であった。
【０００８】そこで本発明者は種々検討と実験を行い、
歪み取り焼鈍−皮剥ぎの後の冷間伸線途中で低温焼鈍を
施してみた。その結果、低温焼鈍後の冷間加工による引
張強さの上昇が、途中に低温焼鈍を行わなずに連続して
冷間加工を行った場合の引張強さの上昇に比して、非常
に効率よく上昇することを見出した。図２は皮剥ぎ後の
伸線加工度と引張り強さおよび捩回値の関係を示してお
り、ｄ0は伸線前の線直径、ｄは伸線後の線直径であ
る。図２から明らかなように、皮剥ぎ前に歪み取り焼鈍
した線の引張強さＡは、皮剥ぎ→伸線によりＡ→Ｂ→Ｅ
と上昇する。伸線途中のＢで低温焼鈍を施すと、引張強
さはＣへ若干の低下があるが、そこから伸線加工を行う
ことにより、Ｄへと大きく上昇する。皮剥ぎ後の伸線加
工量は、ＤとＥとは同一であるにもかかわらず、引張強
さにおいて低温焼鈍を施したＤの方が１５ｋｇｆ／ｍｍ
2前後高くなっており、また、その他の機械的性質も、
低温焼鈍を施すことによる劣化は見られない。この知見
から、伸線途中に低温焼鈍を１回または複数回実施する
工程を加えたもので、これにより、皮剥ぎ前の歪み取り
焼鈍による引張強さの低下を補い、低い加工度で１１０
ｋｇｆ／ｍｍ2以上の引張強さを有し、かつ捻回特性等
の機械的特性を改善することが可能となった。この伸線
途中の低温焼鈍は、４５０℃〜５５０℃の温度範囲で行
なわれるべきである。その理由は、４５０℃以下ではそ
の後の伸線による強度上昇効果が少なく、５５０℃以上
では低温焼鈍による引張強さの低下のため、合金線の引
張強さの改善効果が少ないからであり、とりわけ４９０
〜５４０℃の範囲がもっともこのましい。この低温焼鈍
は伸線途中で少なくとも１回行うことが必要であるが、
要すれば複数回繰返し行ってもよい。
歪み取り焼鈍−皮剥ぎの後の冷間伸線途中で低温焼鈍を
施してみた。その結果、低温焼鈍後の冷間加工による引
張強さの上昇が、途中に低温焼鈍を行わなずに連続して
冷間加工を行った場合の引張強さの上昇に比して、非常
に効率よく上昇することを見出した。図２は皮剥ぎ後の
伸線加工度と引張り強さおよび捩回値の関係を示してお
り、ｄ0は伸線前の線直径、ｄは伸線後の線直径であ
る。図２から明らかなように、皮剥ぎ前に歪み取り焼鈍
した線の引張強さＡは、皮剥ぎ→伸線によりＡ→Ｂ→Ｅ
と上昇する。伸線途中のＢで低温焼鈍を施すと、引張強
さはＣへ若干の低下があるが、そこから伸線加工を行う
ことにより、Ｄへと大きく上昇する。皮剥ぎ後の伸線加
工量は、ＤとＥとは同一であるにもかかわらず、引張強
さにおいて低温焼鈍を施したＤの方が１５ｋｇｆ／ｍｍ
2前後高くなっており、また、その他の機械的性質も、
低温焼鈍を施すことによる劣化は見られない。この知見
から、伸線途中に低温焼鈍を１回または複数回実施する
工程を加えたもので、これにより、皮剥ぎ前の歪み取り
焼鈍による引張強さの低下を補い、低い加工度で１１０
ｋｇｆ／ｍｍ2以上の引張強さを有し、かつ捻回特性等
の機械的特性を改善することが可能となった。この伸線
途中の低温焼鈍は、４５０℃〜５５０℃の温度範囲で行
なわれるべきである。その理由は、４５０℃以下ではそ
の後の伸線による強度上昇効果が少なく、５５０℃以上
では低温焼鈍による引張強さの低下のため、合金線の引
張強さの改善効果が少ないからであり、とりわけ４９０
〜５４０℃の範囲がもっともこのましい。この低温焼鈍
は伸線途中で少なくとも１回行うことが必要であるが、
要すれば複数回繰返し行ってもよい。
【０００９】
成分組成が重量比でＮｉ：３８.０％、Ｃ：０.２５％、
残部Ｆｅおよび不可避的不純物のＦｅ−Ｎｉ系合金を溶
製後、１５０ｍｍ角のビレットを得た。このビレット
を、熱間圧延により９．５ｍｍφの線材とした。これに
スケール除去→リン酸皮膜処理を行い、続いて皮剥ぎを
施して７．０ｍｍφなるワイヤを得た。このワイヤをリ
ン酸皮膜処理した後４．６ｍｍφに冷間伸線を行い、さ
らに低温焼鈍処理を施した後、リン酸皮膜処理→伸線を
行って３．７ｍｍφの高強度低線膨張Ｆｅ−Ｎｉ合金線
を得た。
残部Ｆｅおよび不可避的不純物のＦｅ−Ｎｉ系合金を溶
製後、１５０ｍｍ角のビレットを得た。このビレット
を、熱間圧延により９．５ｍｍφの線材とした。これに
スケール除去→リン酸皮膜処理を行い、続いて皮剥ぎを
施して７．０ｍｍφなるワイヤを得た。このワイヤをリ
ン酸皮膜処理した後４．６ｍｍφに冷間伸線を行い、さ
らに低温焼鈍処理を施した後、リン酸皮膜処理→伸線を
行って３．７ｍｍφの高強度低線膨張Ｆｅ−Ｎｉ合金線
を得た。
【００１０】加工条件と得られた高強度低線膨張Ｆｅ−
Ｎｉ合金線の機械的特性および線膨張係数を表１に示
す。なお、比較のため、表１には伸線途中の低温焼鈍を
省略した場合(比較例１)、伸線途中の低温焼鈍を省略し
ても強度を得られるように、歪み取り焼鈍後の冷間加工
度を大きくした場合（比較例２）も示した。比較例２
は、１２．０ｍｍφの線材より上記と同様な工程で１
１．０ｍｍφワイヤを製作し、歪み取り焼鈍後の皮剥ぎ
で１０．６ｍｍφとして、リン酸皮膜→伸線にて３．７
ｍｍφのワイヤを得たものである。また、比較例３とし
て本発明の工程を採用するが歪み取り焼鈍の温度を低く
した場合を、比較例４として歪み取り焼鈍を行わず、伸
線途中の低温焼鈍工程だけをとった場合も示した。
Ｎｉ合金線の機械的特性および線膨張係数を表１に示
す。なお、比較のため、表１には伸線途中の低温焼鈍を
省略した場合(比較例１)、伸線途中の低温焼鈍を省略し
ても強度を得られるように、歪み取り焼鈍後の冷間加工
度を大きくした場合（比較例２）も示した。比較例２
は、１２．０ｍｍφの線材より上記と同様な工程で１
１．０ｍｍφワイヤを製作し、歪み取り焼鈍後の皮剥ぎ
で１０．６ｍｍφとして、リン酸皮膜→伸線にて３．７
ｍｍφのワイヤを得たものである。また、比較例３とし
て本発明の工程を採用するが歪み取り焼鈍の温度を低く
した場合を、比較例４として歪み取り焼鈍を行わず、伸
線途中の低温焼鈍工程だけをとった場合も示した。
【００１１】
【表１】
【００１２】表１から明らかなように、本発明によれ
ば、高強度・高靭性で、低線膨張係数を有するＦｅ−Ｎ
ｉ合金線が得られている。これに対し、比較例１は、低
温焼鈍処理を行わずに３．７ｍｍφまで冷間伸線加工し
ているため、捻回特性は優れているものの、強度が低
い。また、比較例２は低温焼鈍処理を行わないで一気に
３．７ｍｍφまで冷間伸線加工しているため、強度は高
いものの、捻回特性が低くくなってしまっている。比較
例３は歪み取り焼鈍の温度が低すぎるため、比較例４に
は皮剥き前に歪み取り焼鈍を省略したため、いずれも捻
回特性がよくない。
ば、高強度・高靭性で、低線膨張係数を有するＦｅ−Ｎ
ｉ合金線が得られている。これに対し、比較例１は、低
温焼鈍処理を行わずに３．７ｍｍφまで冷間伸線加工し
ているため、捻回特性は優れているものの、強度が低
い。また、比較例２は低温焼鈍処理を行わないで一気に
３．７ｍｍφまで冷間伸線加工しているため、強度は高
いものの、捻回特性が低くくなってしまっている。比較
例３は歪み取り焼鈍の温度が低すぎるため、比較例４に
は皮剥き前に歪み取り焼鈍を省略したため、いずれも捻
回特性がよくない。
【００１３】〔実施例２〕 実施例１と同様な組成材を使用し、同様な工程で伸線さ
れたワイヤ６．０ｍｍを得た。これに７００℃にて歪み
取り焼鈍を施し、皮剥ぎを行って５．７ｍｍφとし、リ
ン酸皮膜処理後の伸線で３．９ｍｍφとした。更に５０
０℃にて低温焼鈍を施し、再度リン酸皮膜処理を行って
後に、伸線して２．８３ｍｍφのワイヤとした。このワ
イヤに溶融亜鉛めっき処理を施し、線径２．９ｍｍφの
高強度低線膨張亜鉛めっき線を得た。亜鉛めっき付着量
は、３２０ｇ／ｍ2であった。このときの加工条件と機
械的特性、線膨張係数を表２に示す。なお、比較例１と
して上記の場合と温度条件を同じくするが、歪み取り焼
鈍を施さない場合を、比較例２として低温焼鈍を施さな
い場合特性も示す。
れたワイヤ６．０ｍｍを得た。これに７００℃にて歪み
取り焼鈍を施し、皮剥ぎを行って５．７ｍｍφとし、リ
ン酸皮膜処理後の伸線で３．９ｍｍφとした。更に５０
０℃にて低温焼鈍を施し、再度リン酸皮膜処理を行って
後に、伸線して２．８３ｍｍφのワイヤとした。このワ
イヤに溶融亜鉛めっき処理を施し、線径２．９ｍｍφの
高強度低線膨張亜鉛めっき線を得た。亜鉛めっき付着量
は、３２０ｇ／ｍ2であった。このときの加工条件と機
械的特性、線膨張係数を表２に示す。なお、比較例１と
して上記の場合と温度条件を同じくするが、歪み取り焼
鈍を施さない場合を、比較例２として低温焼鈍を施さな
い場合特性も示す。
【００１４】
【表２】
【００１５】この表２から明らかなように、本発明は皮
剥き前に歪み取り焼鈍を施しかつ伸線途中で低温焼鈍を
施こしているため、高強度・高靭性で、低線膨張係数を
有するＦｅ−Ｎｉ合金亜鉛めっき線が得られている。こ
れに対し、皮剥き前の歪み取り焼鈍あるいは伸線中の低
温焼鈍を施さない場合には、いずれも良好な特性が得ら
れていない。
剥き前に歪み取り焼鈍を施しかつ伸線途中で低温焼鈍を
施こしているため、高強度・高靭性で、低線膨張係数を
有するＦｅ−Ｎｉ合金亜鉛めっき線が得られている。こ
れに対し、皮剥き前の歪み取り焼鈍あるいは伸線中の低
温焼鈍を施さない場合には、いずれも良好な特性が得ら
れていない。
【００１６】
【発明の効果】以上説明した本発明によるときには、Ｆ
ｅ−Ｎｉ系合金線の皮剥ぎ工程前に６８０〜８００℃の
温度で歪み取り焼鈍を施し、かつかつその後の伸線途中
で４５０〜５５０℃の温度で低温焼鈍を１回以上行なう
ため、安定した高い靭性と引張り強度１１０ｋｇｆ／ｍ
ｍ2以上の高強度の双方を備えた優良な低線膨張Ｆｅ−
Ｎｉ系合金線を製造することができるというすぐれた効
果が得られる。
ｅ−Ｎｉ系合金線の皮剥ぎ工程前に６８０〜８００℃の
温度で歪み取り焼鈍を施し、かつかつその後の伸線途中
で４５０〜５５０℃の温度で低温焼鈍を１回以上行なう
ため、安定した高い靭性と引張り強度１１０ｋｇｆ／ｍ
ｍ2以上の高強度の双方を備えた優良な低線膨張Ｆｅ−
Ｎｉ系合金線を製造することができるというすぐれた効
果が得られる。
【図１】本発明の製造工程を示す説明図である。
【図２】本発明を適用した場合の伸線加工時の機械的特
性の変化を示す線図である。
性の変化を示す線図である。
Claims (1)
- 【請求項１】最終使用サイズで１１０ｋｇｆ／ｍｍ2以
上の引張強さを保有せしめたＦｅ−Ｎｉ系合金を製造す
る方法において、皮剥ぎ前に６８０〜８００℃の温度で
歪み取り焼鈍を施し、かつ伸線途中で１回または複数
回、４５０〜５５０℃の温度で低温焼鈍を行なうことを
特徴とする高強度低線膨張Ｆｅ−Ｎｉ系合金線の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4219537A JP2585168B2 (ja) | 1992-07-28 | 1992-07-28 | 高強度低線膨張Ｆｅ−Ｎｉ系合金線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4219537A JP2585168B2 (ja) | 1992-07-28 | 1992-07-28 | 高強度低線膨張Ｆｅ−Ｎｉ系合金線の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0641634A JPH0641634A (ja) | 1994-02-15 |
| JP2585168B2 true JP2585168B2 (ja) | 1997-02-26 |
Family
ID=16737045
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4219537A Expired - Lifetime JP2585168B2 (ja) | 1992-07-28 | 1992-07-28 | 高強度低線膨張Ｆｅ−Ｎｉ系合金線の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2585168B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TW389794B (en) * | 1995-01-23 | 2000-05-11 | Daido Steel Co Ltd | High strength, low thermal expansion alloy wire and method of making the wire |
| JP5500886B2 (ja) * | 2009-07-02 | 2014-05-21 | 朝日インテック株式会社 | 釣糸、釣糸とスピニングリールと釣竿との組立体、釣糸と天上糸とハナカン回り糸と釣竿との組立体、及び釣糸の製造方法 |
| US11085104B2 (en) | 2017-06-30 | 2021-08-10 | Hitachi Metals, Ltd. | Method for manufacturing Ni-based heat-resistant superalloy wire, and Ni-based heat-resistant super alloy wire |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0550135A (ja) * | 1991-08-23 | 1993-03-02 | Furukawa Electric Co Ltd:The | ＦｅーＮｉ系低膨張合金線の製造方法 |
-
1992
- 1992-07-28 JP JP4219537A patent/JP2585168B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0641634A (ja) | 1994-02-15 |
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