JP3824331B2 - ポリフッ化ビニリデンブレンドと高光沢塗料組成のための用途 - Google Patents
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Description
【産業上の利用分野】
本発明はポリフッ化ビニリデンブレンドに関し、高光沢塗料の製造のための用途に関する。
【0002】
【従来の技術】
天候および/または腐食性物質にさらされている金属表面に適用されるような保護塗料組成に用いられる樹脂として、ポリフッ化ビニリデン(PVDF)を使用することが知られている。適用後、塗装に対して通常高温でベーキング工程を行い、ついで急冷(quenching)工程を行う。PVDFによる保護作用は、確かに他の樹脂、例えばシロキサン、アクリレート、ポリウレタン、ポリエステル等よりも優れている。しかしながら、後者に関しては保護層の光沢は低い。
【0003】
この光沢は本質的に、樹脂の流動度、およびベーキング工程と急冷工程の後の同再結晶化速度に依存しているので、適当な連鎖移動剤(例として米国特許第5,095,081号参照)の存在下で、水性エマルション中でのフッ化ビニリデン(VDF)重合により得られた、低分子量のPVDFを用いて光沢を改善することが知られている。しかしながら、この方法は、塗装の溶剤耐性の著しい悪化を意味している。この耐性は、アニーリング工程(例えば120℃、16時間)によりPVDF結晶化度を増加させることによって改善できるが、アニーリング工程は、工程時間を非常に長くし、工業的スケールでの適用には適していない。合成工程の改変により、特に重合温度を低めることにより、低分子量PVDFの結晶化度を強化することができる。このことは工程時間を長くし、実質的にコストを増加させる。どのような場合も、高結晶化度(これは通常貯蔵の間徐々に増加する)が収縮現象のために内部応力を増加させ、塗装の柔軟性を低下させる。したがって劣化や亀裂がおこりやすくなる。
【0004】
【課題を解決するための手段】
出願人は、驚くべきことに、高い溶剤耐性と非常に良好な柔軟性を保持したままで、光沢が改善された、PVDFに基づく保護塗装を得られることを見いだした。これは、以下に述べるように、異なる性質を有する、すなわち一方が低分子量で、他方が高分子量の、PVDFブレンドを用いて達成される。
【0005】
したがって、本発明の第1の目的は、(a)溶融粘度が5から20キロポアズ(kPoise)のPVDFを5から95重量%、(b)溶融粘度が25キロポアズより高いPVDFを5から95重量%を含むポリマーブレンドであって、上記溶融粘度は232℃、ズリ速度100sec-1において測定されたものであることを特徴とするポリマーブレンドである。
【0006】
好ましくは、成分(a)の溶融粘度は6から15キロポアズであり、成分(b)の溶融粘度は30から50キロポアズである。
【0007】
特に好ましくは、成分(a)が40から90重量%の量で存在し、成分(b)が10から60重量%で存在する。
【0008】
本発明の目的のためには、ポリフッ化ビニリデン(PVDF)は、VDFホモポリマーおよび他のフルオロオレフィン(fluoroolefin)をモルで0.1−15%含むVDF共重合体を意味しており、例えばフッ化ビニル、ヘキサフルオロプロペン、トリフルオロエチレン、クロロトリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン等である。特に好ましくは、VDFホモポリマーである。
【0009】
本発明の他の目的は上記PVDFブレンドを含む塗料である。該塗料内に通常存在するPVDFブレンドの量は、全体の乾燥樹脂含量で10から90重量%であり、好ましくは30から80重量%である。上記塗料は通常、第2の非フッ化樹脂を含み、これは改質剤として働くもので、PVDFと熱力学的に混和性でなければならない。例えば、上記第2の樹脂としては、ポリメチルメタクリレート、ポリエチルメタクリレート、ポリビニルアセテート、ポリメチルアクリレート、およびポリエチルアクリレートおよびそれらの共重合体の中から選択することができる。架橋反応のための機能性共単量体(functionalized comonomers)を含む同樹脂もまた使用できる。
【0010】
上記樹脂は有機溶媒、または有機溶媒の混合物内に分散される。溶媒としては、”中間(intermediate)”溶媒を使用することができる。”中間”溶媒とはすなわち、室温ではPVDF樹脂を溶解または膨潤しないが、高温でPVDF樹脂を溶解し雰囲気温度まで冷やすと、溶液内にPVDFを保持している溶媒である。”中間”溶媒としては、イソホロン(isophorone)、CarbitolR アセテート(CarbitolR acetate)、ブチロラクトン(butyrolactone)等を使用することができる。それらは”潜在性(latent)”溶媒との混合に用いることができる。”潜在性”溶媒とはすなわち、室温ではPVDF樹脂を溶解または実質的に膨潤しないが、高温ではPVDF樹脂を溶解し、しかし冷却するとPVDFは溶液から分離するものである。”潜在性”溶媒としては、例えば、ジメチルフタレート(dimethyl phthalate)、グリコールエーテルアセテート(glycol ether acetates)等が適している。
【0011】
上記塗料は、通常他の従来の添加剤を含むことができ、例えば界面活性剤、顔料、ワックス、安定剤、流動性改質剤(flow modifiers)等である。
【0012】
本発明のポリマーブレンドの調整は、種々の方法に従って行うことができる。
【0013】
第1の方法は、粉末状の2種類のPVDFを完全に混合することを備えている。粉末状のPVDFは、通常周知の方法により調製され、水性エマルション中でのVDFの重合により得られたラテックスから、凝集によりポリマーが分離され、ろ過され、洗浄され、乾燥される。塗料組成に使用するためには、製品はついで例えば粉砕機で、注意深く粉末化され、平均粒径が20ミクロンより小さい粒子を得る。
【0014】
または、これに代えて、2種の異なるラテックスの共凝集(co-coagulation)を行うことが可能であり、一方は低分子量PVDFを含み、他方は高分子量PVDFを含むものである。上述のごとく凝集され製造された製品は、したがって異なる種類の一次粒子(primary particles)を含んでいる。
【0015】
本発明のポリマーブレンドの調製に特に有利な別の方法は、2つの異なる工程において、水性エマルション中でVDFを重合させることを備えている。第1の工程では、高分子量のPVDFを得るために、連鎖移動剤の非存在下で重合が行われる。所望の量のモノマーが消費されたとき、適当な連鎖移動剤と共に新しいVDFを導入するが、その連鎖移動剤としては、上記低分子量のPVDFを得ることができるような量を導入する。
【0016】
水性エマルション中のVDFの重合は、この分野で周知である。適当な開始剤の存在下で、室温、通常20℃と160℃の間で、好ましくは30℃と130℃の間で、30から100bar、好ましくは40から90barの反応圧力で行われる。
【0017】
上記開始剤としては、選択された重合温度で活性ラジカルを生じさせることができるいかなる化合物も使用できる。例えば、過酸化物の無機塩(peroxide inorganic salts)、例えばペルオキシ二硫酸(peroxydisulphate)のナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩;ジアルキルペルオキシド(dialkylperoxides)、例えばジ-tert-ブチルペルオキシド(ditertbutylperoxide)(DTBP);ジアルキルペルオキシジカルボン酸(dialkylperoxydicarbonates)、例えばジエチルおよびジイソプロピル-ペルオキシジカルボン酸(diethyl and diisopropyl-peroxydicarbonate)(IPP)、ビス-(4-t-ブチル-シクロヘキシル)-ペルオキシジカルボン酸(bis-(4-t-butyl-cyclohexyl)-peroxydicarbonate);t-アルキルペルオキシベンゾエート(t-alkylperoxybenzoates);t-アルキルペルオキシピバレート(t-alkylperoxypivalates)、例えばt-ブチルおよびt-アミル-パーピバレート(t-butyl and t-amyl-perpivalate);アセチルシクロヘキサンスルホニルペルオキシド(acetylcyclohexansulphonyl peroxide);ジベンゾイルペルオキシド(dibenzoyl peroxide);ジクミルペルオキシド(dicumylperoxide)から選択できる。
【0018】
使用される開始剤の量は厳密ではないが、通常0.1と10g/lH2Oの間であり、好ましくは0.5から5g/lH2Oまでである。
【0019】
通常、上記反応は、安定なエマルションを得るために、適当な界面活性剤(例として米国特許第4.360,652号および第4,025,709号参照)の存在下で行う。それらは一般的なフッ化界面活性剤であり、次の一般式で表される化合物から選択される:
Rf-X-M+
ここでRfはC5−C16の(パー)フルオロアルキル鎖((per)fluoroalkyl chain)または(パー)フルオロポリオキシアルキレン鎖((per)fluoropolyoxyalkylene chain)であり、X-は-COO-または-S03 -であり、M+はH+、NH4 +、アルカリ金属イオンから選択される。一般的に用いられるものとしては、パーフルオロ-オクタン酸アンモニウム(ammonium perfluoro-octanoate);末端が1つ以上のカルボキシル基で修飾された(end-capped)(パー)フルオロポリオキシアルキレン;化学式Rf-C2H4SO3Hで表され、RfはC4−C10のパーフルオロアルキルであるスルホン酸塩(米国特許第4,025,709号参照);等が挙げられる。
【0020】
上記連鎖移動剤としては、PVDFを得るために知られているものを使用することができ、例えば、ケトン、エステル、エーテル、または3から10の炭素原子を有する脂肪族アルコール、例えばアセトン、酢酸エチル(ethylacetate)、メチル-tert-ブチルエーテル(methyltertbutylether)、ジエチルエーテル(diethylether)、イソプロピルアルコール等;塩化(フッ化)炭素(chloro(fluoro)carbons)で、任意に水素を含み、1から6までの炭素原子を有するもの、例えばクロロホルム、トリクロロフルオロメタン;ビス(アルキル)カーボネート(bis(alkyl)carbonates)で、アルキル基が1から5の炭素原子を有するもの、例えば炭酸ビス(エチル)(bis(ethyl)carbonate)、炭酸ビス(イソブチル)(bis(isobutyl)carbonate)等である。
【0021】
上記連鎖移動剤は連続的に反応器に供給され、あるいは非連続的に(in discrete amounts)第2の重合工程の間に供給される。また全ての連鎖移動剤を第2工程の最初に添加することもできる。添加される連鎖移動剤の全量は、移動剤自体の効率、および上記範囲内の溶融粘度の値を与えるような所望の分子量の両方によって決められる。一般的に、本発明の目的において、連鎖移動剤の全量は、反応器に供給されるモノマーの全量に対して、0.05から5重量%の範囲であり、好ましくは0.1から2.5重量%である。
【0022】
【実施例】
以下に実施例を挙げるが、これらは単に例示のためであり、本発明自体の範囲を制限するものではない。
【0023】
塗料の組成のために、以下の基本組成物を使用した(重量%):
− AcryloidR B44S(トルエン中40%) 54.58
− イソホロン 7.30
− ジメチルフタレート 4.45
− CystatR SN(界面活性剤) 0.09
− シェファードブルー(Shepherd Blue)#3(顔料) 21.30
− CarbitolR アセテート 12.28
種々の成分をサンドミル(sand mill)内で二回粉砕(double grinding)により注意深く混合した。ついで、20部のPVDF(微細粉末状)を、40部の基本組成物と21部のイソホロンを含む混合物内に分散させて、塗料を調製した。これらの成分を、1時間、等量の3mmガラスビーズの入った攪拌器(shaker)内で均一化した。
【0024】
[実施例1−17:低分子量PVDFの調製]
(P-1)
パドル攪拌器(paddle agitater)を備えた7.5リットルのステンレス鋼水平反応器内に、4375gの脱塩水と50℃〜60℃で溶融する炭化水素ワックス4gを導入した。反応器を密閉し、窒素気流で脱気し、排出した。2.99gのパーフルオロオクタン酸アンモニウム(ammonium perfluoroocatanoate)を含む脱塩脱気水1000gを添加した。ついで反応器を120℃まで加熱し、気体のVDFを用いて650psigの圧力とした。ついで連鎖移動剤として、8.0mlのメチル-tert-ブチル-エーテル(MTBE)を添加した。19.1mlのジ-tert-ブチル-ペルオキシド(DTBP)を反応器へ導入して反応を開始した。約15分間の導入期間の後、反応が開始し、それは圧力の低下で示された。VDFを連続的に供給し、圧力を650psig、温度を120℃に保持した。約3時間後、モノマーの供給を停止した(合計1898gのVDFが供給された)。最大限の収率を得るために、反応器の圧力が150psigに減少するまで、反応を連続させた。ついで反応器を冷却し、未反応のVDFを排出し(vented)、ラテックスを反応器から回収した(drained)。ラテックスは、25重量%の固体を含有していた。硝酸の添加によりポリマーを凝集させ、ついで中性pHになるまで脱塩水で洗浄し、60℃の対流オーブンで乾燥させた。製品は、溶融点(示差走査熱量測定−DSCにより測定)と溶融粘度(232℃、100sec-1のズリ速度ν、長さ/直径の比が15/1のKayeness Galaxy VRキャピラリーレオメータを用いて測定)によりその特性を調べた。得られた値は表1に示した。
【0025】
(P-2)
パドル攪拌器(paddle agitater)を備えた7.5リットルのステンレス鋼水平反応器内に、4175gの脱塩水と50℃〜60℃で溶融する炭化水素ワックス4gを導入した。反応器を密閉し、窒素気流で脱気し、排出した。2.99gのパーフルオロオクタン酸アンモニウムを含む脱塩脱気水1000gを添加した。ついで反応器を125℃まで加熱し、気体のVDFを用いて650psigの圧力とした。ついで連鎖移動剤として、イソプロピルアルコール(IPA)の6.52%w/v溶液10.5mlを反応器内にポンプで入れた。5.1mlのDTBPを反応器へ導入して反応を開始した。約20分間の導入期間の後、反応が開始し、それは圧力の低下で示された。VDFは連続的に供給し、圧力を650psig、温度を125℃に保持した。反応の間、IPA溶液と消費されるモノマーとの比が0.0342ml/g、およびDTBPと消費されるモノマーとの比が0.0166ml/gとなるように、IPAとDTBPを非連続的に供給した。IPAとDTBPは、VDF全体の50%が消費されるまで添加した。約5時間後、モノマーの供給を停止した(合計2298gのVDFが供給された)。最大限の収率を得るために、反応器の圧力が150psigに減少するまで、反応を連続させた。ついで反応器を冷却し、未反応のVDFを出し(vented)、ラテックスを反応器から排水した(drained)。ラテックスは、29.1重量%の固体を含有していた。ポリマーを凝集させ、洗浄し、乾燥させた。製品の特性を、上述のごとく調べた。得られた値は表1に示した。
【0026】
(P-3)
DTBPの添加をVDF全体の51%が消費されるまで続け、IPA溶液の添加をVDF全体の68%が消費されるまで続けた以外は、ポリマーP-2と同様の方法で調製した。消費されたモノマーの全量は1652gであり、全体の反応時間は6時間であった。得られたラテックスは21.7重量%の固体を含有していた。ポリマーを凝集させ、洗浄し、乾燥させた。製品の特性を、上述のごとく調べた。得られた値は表1に示した。
【0027】
(P-4)
パドル攪拌器(paddle agitater)を備えた7.5リットルのステンレス鋼水平反応器内に、4375gの脱塩水と50℃〜60℃で溶融する炭化水素ワックス4gを導入した。反応器を密閉し、窒素気流で脱気し、排出した。2.99gのパーフルオロオクタン酸アンモニウムを含む脱塩脱気水1000gを添加した。ついで反応器を125℃まで加熱し、気体のVDFを用いて650psigの圧力とした。ついで連鎖移動剤として、8.6mlのMTBEを添加した。5.4mlのDTBPを反応器へ導入して反応を開始した。約15分間の導入期間の後、反応が開始し、それは圧力の低下で示された。VDFは連続的に供給し、圧力を650psig、温度を125℃に保持した。反応の間、DTBPと消費されるモノマーとの比が0.0166ml/gとなるように、DTBPを非連続的に供給した。DTBPはVDF全体の61%が消費されるまで添加した。約4.5時間後、モノマーの供給を停止した(合計1876gのVDFが供給された)。最大限の収率を得るために、反応器の圧力が150psigに減少するまで、反応を連続させた。得られたラテックスは、24.0重量%の固体を含有していた。ポリマーは、凝集させ、洗浄し、乾燥させた。製品の特性を、上述のごとく調べた。得られた値は表1に示した。
【0028】
上述のごとく調製された低分子量のポリマーP-1、P-2、P-3およびP-4を、溶融粘度が31.1キロポアズ(232℃、およびν=100sec-1)である市販の高分子量PVDF HylarR 5000(P-5とする)と共にイソホロン内に共分散させて、表2に示した相対量のブレンドB-1/B-12を形成した。これらのブレンドを用いて、上記方法に従って塗料を調製した。各々の塗料は0.6mm厚のアルミニウムパネルに塗布され、ついで最高金属温度460°F(238℃)を得るために540°F(282℃)のオーブン内で焼き付けし、ついで室温の水浴で急冷した。こうして得られた塗装は、20μmの厚さで、光沢とメチルエチルケトン(MEK)耐性という特性を有していた。光沢は、鏡面光沢度測定機(specular glossmeter)を用いて、光線の入射角度60°で、ASTM法D523−85に従って測定し、みがかれた黒ガラスの光沢に対する相対%で表される。MEK耐性は、ASTM法D-4752-87(MEKに浸した布で擦る)に従って測定し、塗料が剥離して、金属物質の露出が起こるまでの二重擦り回数(number of double rubs)として表される。データは表2に示したが、比較のために、これらの値はポリマーP-1〜P-5単独で調製した塗料と対照して示した(比較のための実施例4,5,9,13,17)。
【0029】
[実施例18−20]
以下のPVDFブレンドB-13/B-15は、以下の二段階重合工程によって直接調製した。
【0030】
パドル攪拌器(paddle agitater)を備えた7.5リットルのステンレス鋼水平反応器内に、4375gの脱塩水と50℃〜60℃で溶融する炭化水素ワックス4gを導入した。反応器を密閉し、窒素気流で脱気し、排出した。2.99gのパーフルオロオクタン酸アンモニウムを含む脱塩脱気水1000gを添加した。ついで反応器を120℃まで加熱し、気体のVDFを用いて650psigの圧力とした。19.1mlのDTBPを反応器へ導入して反応を開始した。約15分間の導入期間の後、反応が開始し、それは圧力の低下で示された。VDFは連続的に供給し、圧力を650psig、温度を120℃に保持した。VDF全体の25重量%(B-13,実施例18)、50重量%(B-14、実施例19)、あるいは75重量%(B-15、実施例20)が消費された後、連鎖移動剤としてMTBEを、脱塩水内に3重量%溶解した溶液の形で添加した。MTBE溶液は消費されたVDF200g当たり28mlの割合で供給した。消費されたVDFは、最終的に1898gであった。
【0031】
3つの方法で得られるラテックスから、ブレンドB-13,B-14,B-15が凝集され、それは洗浄と乾燥の後、表1に示すように特性を調べた。同じブレンドを上述のごとく塗料の組成に用い、表2に示す結果を得た。
【0032】
(実施例21−24)
高分子量PVDF(P-6とする)を、P-1で述べた方法と同様であるが、以下の点は異なる方法で調製した。すなわち連鎖移動剤は添加せず、全体で2298gのVDFを供給し、得られたラテックスは、固体含量が30.0重量%であった。そのラテックスから、表1に示すような特性を有するポリマーP-6を分離した。
【0033】
同じラテックスを、ポリマーP-1の調製の間に得られたラテックスと混合し、表2に示すブレンドB-16/B-18を得た。百分率は、凝集、洗浄、乾燥前のポリマーの量を示している。これらのブレンドを用いて、上記方法に従って塗料を組成した。その結果を、高分子量ポリマーP-6単独(実施例24、比較)から調製した塗料で得られた値と共に表2に示す。
【0034】
【表1】
【0035】
【表2】
Claims (10)
- (a)乳化重合によって得られる溶融粘度が5から20キロポアズのポリフッ化ビニリデン(PVDF)を5から95重量%、
(b)乳化重合によって得られる溶融粘度が25キロポアズより高いPVDFを5から95重量%
を含む、ポリマーブレンドであって、上記溶融粘度は232℃、ズリ速度100sec-1において測定されたものであることを特徴とするポリマーブレンド。 - 成分(a)の溶融粘度が6から15キロポアズの範囲であり、成分(b)の溶融粘度が30から50キロポアズの範囲であることを特徴とする請求項1記載のポリマーブレンド。
- 成分(a)が40から90重量%の量で存在し、成分(b)が10から60重量%の量で存在することを特徴とする請求項1または2に記載のポリマーブレンド。
- 粉末状の上記2種の成分を完全に混合することを備えた請求項1ないし3のいずれかに記載のポリマーブレンドの製造方法。
- 成分(a)を含む水性ラテックスを成分(b)を含む水性ラテックスと共凝集させることを備えた請求項1ないし3のいずれかに記載のポリマーブレンドの製造方法。
- 水性エマルション中でのVDFの重合を2段階の工程で行うことを備えた、請求項1ないし3のいずれかに記載のポリマーブレンドの製造方法であって、第1の工程は、成分(b)の定義に従った高溶融粘度を有するPVDFを得るために連鎖移動剤非存在下で行い、第2の工程は、成分(a)の定義に従った低溶融粘度を有するPVDFを得ることができる量の連鎖移動剤の存在下で行うことを特徴とする請求項1ないし3のいずれかに記載のポリマーブレンドの製造方法。
- 請求項1ないし3のいずれかに記載のポリマーブレンドを乾燥樹脂含量で10から90重量%含む塗料。
- 第2の非フッ化樹脂を含むことを特徴とする請求項7記載の塗料。
- 上記第2の樹脂はポリメチルメタクリレート、ポリエチルメタクリレート、ポリビニルアセテート、ポリメチルアクリレート、およびポリエチルアクリレートおよびそれらの共重合体から選択されることを特徴とする請求項8記載の塗料。
- 界面活性剤、顔料、ワックス、安定剤、流動性改質剤からなる群より選択された従来の添加剤をさらに含む請求項7ないし9のいずれかに記載の塗料。
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