JP3801428B2 - ハイドロフォーミング装置 - Google Patents
ハイドロフォーミング装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3801428B2 JP3801428B2 JP2000230686A JP2000230686A JP3801428B2 JP 3801428 B2 JP3801428 B2 JP 3801428B2 JP 2000230686 A JP2000230686 A JP 2000230686A JP 2000230686 A JP2000230686 A JP 2000230686A JP 3801428 B2 JP3801428 B2 JP 3801428B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- bolster
- hydroforming
- slide
- lower mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、昇降可能なスライドに装着された上型とボルスタに装着された下型とが接近状態において協働形成するキャビティ内に管状ワークを収容させかつ収容された管状ワーク内に軸押ピストンを利用して外部から圧液を注入しつつ当該ワークにハイドロフォーミングを施すハイドロフォーミング装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図５において、スライド１６に装着された金型２０を構成する上型２１とボルスタ１５に装着された下型２３とが接近状態において協働形成するキャビティ２５内に管状ワーク（例えば、直径６０ｍｍ）を収容（セット）させかつ収容された管状ワーク内に軸押ピストン（軸押ピストンロッド７２Ｒ）を利用して両端部を塞ぎつつ外部から圧液を注入しつつ当該ワークにハイドロフォーミングを施すハイドロフォーミング装置が知られている。
【０００３】
スライド１６は、スライド昇降手段３０（スライドシリンダ３１，上室３１Ｕ，下室３１Ｄ，スライドピストン３２，スライドピストンロッド３２Ｒ）によって昇降可能である。スライド１６を型締め位置Ｐ１まで下降させてスライド側の上型２１をボルスタ側の下型２３に押圧させることにより、金型２０（２１，２３）を型締めすることができる。
【０００４】
軸押ピストン（軸押ピストンロッド７２Ｒ）は、軸押シリンダ７１とともに軸押手段７０を構成する。なお、本体１１は、クラウン１２，コラム１３，ベッド１４を含み、型締め力に耐えられるように構成されている。
【０００５】
先のワークに関するハイドロフォーミング終了後に、軸押手段７０を開放動作させ軸押ピストン（７２Ｒ）を後退させる。しかる後に、スライド昇降手段３０を働かせて、スライド１６を実線の型締め位置Ｐ１から２点鎖線で示す上死点位置Ｐ３まで上昇させる。これにより、上型２１と下型２３との間隔［Ｐ１〜Ｐ３（＝ストローク…例えば、６００〜７００ｍｍ）］が広がるので、加工後製品を取出し、次の管状ワークをキャビティ２５（開放中は下型２３）内に収容（セット）するいわゆるハンドリング作業を行う。
【０００６】
そして、再びスライド昇降手段３０を働かせて、スライド１６を上死点位置Ｐ３から型締め位置Ｐ１まで下降させ、金型２０（２１，２３）の型締めを行う。軸押手段７０も適時に軸押動作させる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来のハイドロフォーミング装置１０Ｐでは、金型２０の型締めがクラウン１２に装着された１本の型締めシリンダ３１（スライド昇降手段３０）で行われるので、必然的にシリンダ（３１）の直径が大きくなる。また、スライド１６とベッド１４間でいわゆるハンドリング作業を行うため、シリンダ（３１）のストロークも長くなる。つまり型締めシリンダ（３１）の内容積（油量）が大きいことから、型締め時間（上型が下型に接触してから成形に必要な圧力が発生するまでの時間）が長くなる。
【０００８】
つまり、生産性の点から総合的かつ技術的に監察すると、特に、型締めシリンダ３１（スライド昇降手段３０）の昇圧に要する時間の長さが問題となる。すなわち、シリンダ３１内の容積が大きいため、型締め時間が増大する。すると、１製品に掛かる時間も長くなることになる。
【０００９】
本発明の目的は、スライドの昇降ストロークを最小化することにより型締め時間を短縮するとともにハンドリング作業条件を向上させることで、サイクルタイムを小さくして生産性を向上することができるハイドロフォーミング装置を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、油圧シリンダを有するスライド昇降手段により昇降可能なスライドに装着された上型とボルスタに装着された下型とが接近状態において協働形成するキャビティ内に管状ワークを収容させかつ収容された管状ワーク内に外部から圧液を注入しつつ当該ワークにハイドロフォーミングを施すハイドロフォーミング装置において、前記ハイドロフォーミングの終了後でかつ前記スライド昇降手段を上昇動作させて型締めを解除した後に金型搬出入手段を働かせて下型をフォーミング位置から水平方向に移動させ外部から当該下型内の製品を取出することができる取出位置に搬出可能かつ製品取出し後に新規ワークがセットされた下型を取出位置からフォーミング位置に搬入可能に形成され、金型搬出入手段が下型を水平方向に伸びるガイドレールに沿ってかつボルスタに取付けた状態のまま水平方向に搬出入可能に形成されたハイドロフォーミング装置である。
【００１１】
かかる発明では、ハイドロフォーミングの終了後に、スライド昇降手段を上昇動作させて型締めを解除する。この型締め解除後に、金型搬出入手段を働かせて、下型をフォーミング位置から水平方向に移動させかつ外部から当該下型内の製品を取出することができる取出位置に搬出する。この製品取出し後に、新規ワークをセット（収容）した下型を取出位置からフォーミング位置に搬入する。
【００１２】
かくして、スライド昇降手段は、下型を外部に搬出することができる分だけ上型を下型から上方に離すだけでよい。すなわち、下型・上型間に大きな空間を確保する必要がないから、スライドストロークを大幅に短縮することができる。すなわち、スライド昇降手段が有する油圧シリンダのサイズ（ストローク）を小さくすることができるので、シリンダ容積を小さくすることができ、型締め力を発生するために昇圧する油量が減るので、型締め時間を短縮することができる。また、上下に狭いフォーミング位置において、製品取出および新規ワーク取付（収容）つまりハンドリング作業を行う必要がなくなる。しかも、金型搬出入手段は、水平方向に伸びるガイドレールに沿ってかつボルスタに取付けた状態のままで、金型を水平方向に移動させることができる。
【００１３】
よって、サイクルタイムを短縮できるとともにハンドリング作業を外部で行えるから、生産性を大幅に向上することができる。しかも、金型をボルスタから取外さなくとも、安全確実かつ安定した金型の搬入・搬出ができる。
【００１４】
また、請求項２の発明は、油圧シリンダを有するスライド昇降手段により昇降可能なスライドに装着された上型とボルスタに装着された下型とが接近状態において協働形成するキャビティ内に管状ワークを収容させかつ収容された管状ワーク内に外部から圧液を注入しつつ当該ワークにハイドロフォーミングを施すハイドロフォーミング装置において、前記キャビティの協働形成後に型締めブロックを水平方向に移動させてクラウン下部とスライド上部との間に当該型締めブロックを介装可能に形成するとともに、型締めブロックの介装後に前記ボルスタを型締めシリンダで上昇させることにより下型を上型に押付けて型締め可能に形成し、さらにハイドロフォーミング終了後に前記ボルスタを下降させて型締めを解除しこの型締め解除後に金型搬出入手段を働かせて下型をフォーミング位置から水平方向に移動させ外部から当該下型内の製品を取出することができる取出位置に搬出可能かつ製品取出し後に新規ワークがセットされた下型を取出位置からフォーミング位置に搬入可能に形成されたハイドロフォーミング装置である。
【００１５】
かかる発明では、キャビティの協働形成後に型締めブロックを水平方向に移動させてクラウン下部とスライド上部との間に当該型締めブロックを介装する。この型締めブロックの介装後に、例えば型締め手段を働かせて、ボルスタを上昇させることにより下型を上型に押付けて型締めをする。このとき、上型は型締めブロックを介してクラウンに位置拘束されている。その後、外部からワークに圧液を注入してハイドロフォーミングを行う。
【００１６】
ハイドロフォーミング終了後に、ボルスタを下降させて型締めを解除する。スライド昇降手段でスライド（上型）を補助的に上昇させてもよい。本発明ではさらに、この型締め解除後に、金型搬出入手段を働かせて、下型をフォーミング位置から水平方向に移動させかつ外部から当該下型内の製品を取出することができる取出位置に搬出する。この製品取出し後に、新規ワークをセット（収容）した下型を取出位置からフォーミング位置に搬入する。
【００１７】
かくして、本発明にかかる装置では、型締めを容積の小さい型締めシリンダで行うので、型締め時間が短くなるだけでなく、フォーミング位置において製品取出しおよび新規ワーク収容つまりハンドリング作業を行う必要がなくなる。つまり、作業スペースが広い取出位置でハンドリング作業ができるので、サイクルタイムを大幅に短縮できるとともに、安全性及び生産性を一段と向上することができる。
【００１８】
また、請求項３の発明は、前記金型搬出入手段が、ハイドロフォーミング後の第１下型を前記フォーミング位置から外部の第１取出位置に搬出した後に水平方向でフォーミング位置を挟む第１取付位置と反対側の第２取付位置においてワークがセットされた第２下型を水平方向に移動させ第２取付位置からフォーミング位置に搬入可能に形成されたハイドロフォーミング装置である。
【００１９】
かかる発明では、スライド昇降手段がハイドロフォーミング終了後に上型を上昇させると、金型搬出入手段は第１下型（金型）をフォーミング位置から外部（例えば、本体の前方側）の第１取出位置に搬出する。この第１下型の搬出後に、水平方向でフォーミング位置を挟む第２取付位置において既にワークがセット（収容）された第２下型（金型）を、水平方向に移動させて第２取付位置からフォーミング位置に搬入する。
【００２０】
すなわち、第１下型を使用したフォーミング加工中に第２下型に新規の管状ワークをセット（収容）しておくことができ、また第２下型を使用したフォーミング加工中に第１下型から製品を取出しかつその後に新規の管状ワークをセット（収容）しておくことができる。つまり、ハンドリング作業時間をサイクルタイムから除外することができる。
【００２１】
したがって、請求項１および請求項２の各発明の場合と同様な作用効果を奏することができることに加え、さらにワークおよび製品のハンドリング（取付け・取出）作業を迅速かつ正確にしかも外部で安全に行えるとともにサイクルタイムから除外できる。
【００２２】
また、請求項４の発明は、前記金型搬出入手段が、前記下型を水平方向に伸びるガイドレールに沿ってかつ前記ボルスタに取付けた状態のまま水平方向に搬出入可能に形成されたハイドロフォーミング装置である。
【００２３】
かかる発明では、金型搬出入手段は、水平方向に伸びるガイドレールに沿ってかつボルスタに取付けた状態のままで、下型を水平方向に移動させることができるから、請求項２および請求項３の各発明の場合と同様な作用効果を奏することができることに加え、さらに下型をボルスタから取外さなくとも、安全確実かつ安定した金型の搬入・搬出ができる。
【００２４】
また、請求項５の発明は、前記下型の水平移動前に前記ガイドレールを介して前記ボルスタを押上げることによって前記ボルスタ下部とベッド上部との係合を解除可能かつ前記ハイドロフォーミング前に前記ガイドレールを介して前記ボルスタを引下げることによって前記ボルスタ下部とベッド上部とを係合可能に形成されたボルスタ押上手段を設けたハイドロフォーミング装置である。
【００２５】
かかる発明では、下型の水平移動前に、ボルスタ押上手段を押上動作させてボルスタをガイドレールとともに押上げる。これにより、ボルスタ下部とベッド上部との係合を解除できるから、ボルスタの水平方向の移動負荷を小さくすることができる。
【００２６】
一方、ハイドロフォーミング加工前に、ボルスタ押上手段に押下（引下）動作させてボルスタをガイドレールとともに引下げる。これにより、ボルスタ下部とベッド上部とを係合できるから、ボルスタに加わる型締め力をベッド側で安定支持することができる。
【００２７】
したがって、請求項１および請求項４の各発明の場合と同様な作用効果を奏することができることに加え、さらにハイドロフォーミング加工およびハンドリング作業を一段と安定かつ確実に行える。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００２９】
（第１の実施形態）
本ハイドロフォーミング装置１０は、基本的構成・機能が従来例の場合（図５）と同様とされているが、さらに図１，図２に示す如くハイドロフォーミング終了後でかつスライド昇降手段３０を上昇動作させて型締めを解除し、この型締め解除後に金型搬出入手段８０を働かせて下型２３をフォーミング位置ＰＮから水平方向に移動させ外部から当該金型２０（下型２３）内の製品を取出することができる取出位置ＰＮＦに搬出可能かつ製品取出後に新規ワークがセット（収容）された下型２３を取出位置ＰＮＦからフォーミング位置ＰＮに搬入可能で、金型搬出入手段８０が下型２３を水平方向に伸びるガイドレール８２に沿ってかつボルスタ１５に取付けた状態のまま水平方向に搬出入可能に形成されている。
【００３０】
なお、従来例の場合（図５）と同じ部分については同一の符号を付するとともにそれらの説明については簡略化または省略する。
【００３１】
図１において、クラウン１２側に装着されたスライド昇降手段３０（スライドシリンダ３１，上室３１Ｕ，下室３１Ｄ，スライドピストン３２，スライドピストンロッド３２Ｒ）は、スライド１６（上型２１）を昇降することができ、金型２０（２１，２３）を型締めすることができる。
【００３２】
３５は安全回路付きサーボ回路、３７Ｕ，３７Ｄはスライドシリンダ３１の各室３１Ｕ，３１Ｄ内圧力を検出する圧力センサで、３６はスライドピストン３２を介してスライド１６の上下方向変位を検出する変位センサである。
【００３３】
すなわち、安全回路付きサーボ回路３５は、変位センサ３６からのスライド検出変位，圧力センサ３７Ｕ，３７Ｄからの検出圧力を入力信号およびフィードバック信号として、スライド昇降手段３０を駆動制御し、スライド１６を図２に示す型締め位置Ｐ１，上死点位置Ｐ２に昇降・位置決め・停止できるように形成されている。
【００３４】
上死点位置Ｐ２は、金型２０（下型２３）を外部へ搬出入するために必要な上型２１の下型２３に対する上下方向の最少距離である。
【００３５】
ここに、管状ワーク（パイプ）の直径を例えば６０ｍｍとして、下型２３を外部へ搬出するために必要な上型２１との上下方向間隔を例えば５ｍｍとすれば、上死点位置Ｐ２と型締め位置Ｐ１との上下方向距離は、３５ｍｍ（＝６０／２＋５）でよくなる。これに対して、従来例の場合（図５）、型締め位置Ｐ１と上死点位置Ｐ３との上下方向距離は、例えば７００ｍｍであった。
【００３６】
かくして、スライド昇降手段３０（シリンダ装置３１）の昇降ストロークを非常に小さく（３５ｍｍ）することができるとともに、シリンダ装置３１のサイズ（ストローク）を非常に小さくすることができる。これは、シリンダ装置３１の容積を小さくできるので、型締め力を発生するために昇圧する油量が減るので、上型２１が下型２３に接触してから成形に必要な圧力が発生する迄の時間、いわゆる型締め時間を短縮することができる。
【００３７】
次に、金型搬入出手段８０は、図２で左右方向（本体１１の前後方向）に伸びるガイドレール８２と，ボルスタ１５に一体的に装着されたリニアガイド８１と，ベッド１４側に固定配設された搬出入シリンダ装置（搬出入シリンダ８５，一方室８５Ａ，他方室８５Ｂ，搬出入ピストン８６，搬出入ピストンロッド８６Ｒ）とから形成されている。駆動制御装置は図示省略した。
【００３８】
すなわち、搬出入シリンダ装置（８５等）を搬出動作させると、搬出入ピストンロッド８６Ｒが図２で左側に突出し、リニアガイド８１を介したボルスタ１５（下型２３）をガイドレール８２に沿ってＹ１方向に移動させ、当該下型２３をフォーミング位置ＰＮから外部（本体１１の前方側）の取出位置（取付位置）ＰＮＦに搬出することができる。
【００３９】
また、取付位置（取出位置）ＰＮＦにおいて下型２３から製品を取出しかつ代わって新規の管状ワークを当該下型２３にセット（取付）した後に、つまりハンドリング作業（Ｈ）の終了後に、搬出入シリンダ装置（８５等）を搬入動作させれば、この下型２３をボルスタ１５に取り付けた状態のまま、ガイドレール８２に沿ってＹ１方向に移動させてフォーミング位置ＰＮに搬入することができる。
【００４０】
ところで、上型２１側に加わる型締め力はスライド１６，スライド昇降手段３０（スライドシリンダ３１）を介してクラウン１２に伝達され、下型２３側に加わる型締め力はボルスタ１５を介してベッド１４に伝達され、結果として本体１１で保持される。
【００４１】
かくして、金型２０（２１，２３）の型締め状態（図１，図２に示す状態）時にはボルスタ１５を全面的にベッド１４の上面に接触させ、下型２３（ボルスタ１５）の搬出入時にのみにボルスタ１５をベッド１４の上面１４Ｕから切離して、リニアガイド８１およびガイドレール８２に依存した軽負荷とするのが好ましい。
【００４２】
そこで、左右前後のボルスタシリンダ装置（ボルスタシリンダ９１，上室９１Ｕ，下室９１Ｄ，ボルスタピストン９２，ボルスタピストンロッド９２Ｒ）を含むボルスタ押上手段９０を設けている。各ボルスタシリンダ装置（９１等）は、リフトプレート８３を介してガイドレール８３を押上げ・引下げできるように連結されている。
【００４３】
かかる構成の第１の実施形態では、図１，図２に示す型締め状態においてハイドロフォーミングの終了後に、スライド昇降手段３０を図２の型締め位置Ｐ１から上死点位置Ｐ２まで上昇動作させて型締めを解除する。
【００４４】
この型締め解除後に、金型搬出入手段８０を働かせて、下型２３をフォーミング位置ＰＮから図２の２点鎖線で示す本体１１の前方側へ水平方向（Ｙ１）に移動させる。つまり、下型２３をフォーミング位置ＰＮから外部から当該下型２３内の製品を取出することができる取出位置ＰＮＦに搬出する。
【００４５】
この製品取出し後に、当該下型２３に新規ワークをセット（収容）し、この下型２３を今度は取出位置ＰＮＦからフォーミング位置ＰＮに搬入する。
【００４６】
かくして、スライド昇降手段３０は、下型２３を外部（ＰＮＦ）に搬出・搬入するために必要とする分だけスライド１６（下型２３）を僅かに上昇させるだけでよい。この実施形態では、上型２１を下型２３から上方（Ｐ１→Ｐ２＝３５ｍｍ）に離す（上昇させる）だけでよい。
【００４７】
すなわち、下型２３・上型２１間に大きな空間を確保する必要がないから、スライドストロークを大幅に短縮することができるわけである。また、フォーミング位置ＰＮにおいて、製品取出および新規ワーク取付（収容）の作業つまりハンドリングＨ作業を行う必要がなくなる。
【００４８】
よって、スライド１６の昇降ストロークを最小化［例えば、従来の７００ｍｍ→今回の３５ｍｍ］することができるので、スライドシリンダ３１の容積が小さくなり、よって、型締め時間が短縮される。ゆえに、以上より、サイクルタイムを短縮できるとともにハンドリングＨ作業を外部で行えるから、生産性を大幅に向上することができる。
【００４９】
しかも、金型搬出入手段８０は、図２に示す如く水平方向（本体１１の前後方向）に伸びるガイドレール８２に沿ってかつボルスタ１５に取付けた状態のままで、下型２３を水平方向に移動させることができるから、下型２３をボルスタ１５から取外さなくとも安全確実かつ安定した搬入・搬出ができる。
【００５０】
また、下型２３の水平移動前に、ボルスタ押上手段９０の押上動作によって、ガイドレール８２を介してボルスタ１５を押上げる。これにより、ボルスタ下部（下面１５Ｄ）とベッド上部（上面１４Ｕ）との係合を解除できるから、ボルスタ移動負荷を小さくできる。
【００５１】
一方、ハイドロフォーミング加工前において、ボルスタ押上手段８０の押下（引戻）動作によって、ガイドレール８２を介してボルスタ１５を引下げる。これにより、ボルスタ下部とベッド上部とを係合できるから、型締め力をベッド１４側で安定支持できる。したがって、ハイドロフォーミング加工およびハンドリングを一段と安定して確実に行える。
【００５２】
（第２の実施形態）
この第２の実施形態は、基本的構成・機能が第１の実施形態の場合（図１，図２）と同様とされているが、さらに図３に示す如く金型搬出入手段８０がハイドロフォーミング後の第１金型（下型）２３をフォーミング位置ＰＮから外部の第１取出位置ＰＮＦに搬出した後に水平方向でフォーミング位置を挟む反対側の第２取付位置ＰＮＲにおいてワークがセット（収容）された第２金型（下型）２３を水平方向（Ｙ２）に移動させ第２取付位置ＰＮＲからフォーミング位置ＰＮに搬入可能に形成されている。つまり、ハンドリングＨ作業時間をサイクルタイムから除外可能に形成してある。
【００５３】
すなわち、図３において、ガイドレール８２は、第１の実施形態の場合と同様に本体１１の前方側のみならず、後方側にも伸びている。なお、搬出入シリンダ８５等は図示省略したが、第１の実施形態の場合に比較してストロークは等しい。
【００５４】
かかる第２の実施形態では、ハイドロフォーミング終了後にスライド昇降手段３０がスライド１６（上型２１）を型締め位置Ｐ１から上死点位置Ｐ２まで上昇させると、金型搬出入手段８０が第１金型（下型）２３をフォーミング位置ＰＮから図３のＹ１方向に移動させ外部（例えば、本体１１の前方側）の第１取出位置ＰＮＦに搬出する。
【００５５】
この第１金型（下型）２３の搬出後に、水平方向でフォーミング位置ＰＮを挟む第２取付位置ＰＮＲにおいて既にワークがセット（収容）された第２金型（下型）２３を、水平方向（Ｙ２）に移動させて第２取付位置ＰＮＲからフォーミング位置ＰＮに搬入する。
【００５６】
この実施形態では、１つのボルスタ１５に２つの下型［第１金型（下型）および第２金型（下型）］２３が設けられているので、第１金型（下型）の搬出（搬入）と第２金型（下型）の搬出（搬入）とは、同時に行なわれるので、一段と時間短縮できる。
【００５７】
なお、ボルスタを２つに分割して一方に第１金型（下型）２３を搭載しかつ他方に第２金型（下型）２３を搭載させ、各ボルスタ１５を別個の搬出入シリンダ装置（８５等）で移動させるように構成してもよい。
【００５８】
かくして、第１金型（下型）２３を使用したフォーミング加工中に第２金型（下型）２３に新規の管状ワークをセット（収容）しておくことができ、また第２金型（下型）２３を使用したフォーミング加工中に第１金型（下型）２３から製品を取出しかつその後に新規の管状ワークをセット（収容）しておくことができる。
【００６０】
したがって、この第２の実施形態によれば、第１の実施形態の場合と同様な作用効果を奏することができることに加え、さらにワークおよび製品のハンドリングＨ（取付・取出）作業を迅速かつ正確に、しかも外部で安全に行えるとともにサイクルタイムから除外できる。すなわち、サイクルタイム中においてハンドリング作業時間を零（０）として扱える。
【００６１】
（第３の実施形態）
この第３の実施形態は、下型２３の外部への搬出入に関しては第１の実施形態の場合と同様であるが、ハイドロフォーミング装置１０自体の基本的構成・機能が第１の実施形態の場合（図１，図２）とは異なるものとされている。
【００６２】
図４において、第１の実施形態ではスライド昇降手段３０が型締め手段（３１等）をも兼ねていたのに対して、この第３の実施形態では、型締め手段６０をベッド１４側に設けた型締めシリンダ装置（型締めシリンダ６１，上室６１Ｕ，下室６１Ｄ，型締めピストン６２，型締めピストンロッド６２Ｒ）から構成している。
【００６３】
つまり、スライド昇降手段３０を構成するクラウン１２側のスライドシリンダ装置（３１等）をスライド１６（上型２１）の昇降用専門にし、型締め力が掛からないように構築した。したがって、スライドシリンダ装置（３１等）を非常に小容量化できるとともに、型締めシリンダ６１の容積を小さくできるので、型締め時間が短く済む。
【００６４】
なお、図４では、第１の実施形態の場合（図１，図２）と同様な金型搬出入手段８０については図示省略した。また、図１，図２のボルスタ押上手段９０は独立して設けず、型締め手段６０の構成・機能を利用して下型搬出入前にボルスタ１５とベッド１４との係合を解けるように形成してある。もっとも、ボルスタ押上手段９０（または、ボルスタ引下手段９０）を型締め手段６０とは別個に設けてもよい。
【００６５】
ここに、クラウン１２には、左右１対のクラウン側型締めブロック４１が水平方向（図４で左右方向）に移動自在に装着されており、各クラウン側型締めブロック４１は、クラウン側型締めブロック位置決め手段４５を構成する当該各シリンダ装置（ブロックシリンダ４６，一方室４６Ａ，他方室４６Ｂ，ブロックピストン４７，ブロックピストンロッド４７Ｒ）で水平方向の位置決めされる。
【００６６】
この型締めブロック位置決め手段（シリンダ装置４５）を働かせて型締めブロック４１を水平方向に移動させつつクラウン下部とスライド上部との間に介在させる。しかる後に、型締め手段（型締めピストン）６０でボルスタ１５（下型２３）を上方に強制的に押上げて型締めすることができる。
【００６７】
型締め力は、上型２１，スライド１６および型締めブロック４１を介して本体１１（クラウン１２・ベッド１４間）に受けられる。かくして、キャビティ２５内のワークに外部から圧液を注入しつつ当該ワークにハイドロフォーミングを施すことができる。
【００６８】
詳しくは、上型２１および下型２３によるキャビティ２５の協働形成後に型締めブロック４１を水平方向に移動させてクラウン１２下部とスライド１６上部との間に当該型締めブロック４１を介装可能に形成するとともに、型締めブロック４１の介装後に型締め手段６０によってボルスタ１５を上昇させ下型２３を上型２１に押付けて型締め可能に形成してある。このとき、上型は型締めブロックを介してクラウンに位置拘束されている。
【００６９】
さらに、ハイドロフォーミング終了後に、型締め手段６０によってボルスタ１５（下型２３）を下降させて型締めを解除し、この型締め解除後に金型搬出入手段８０を働かせて下型２３をフォーミング位置ＰＮから水平方向に移動させ外部から当該下型２３内の製品を取出することができる取出位置ＰＮＦに搬出可能かつ製品取出し後に新規ワークがセット（収容）された下型２３を取出位置ＰＮＦからフォーミング位置ＰＮに搬入可能に形成されている。
【００７０】
かかる第３の実施形態では、キャビティ２５の協働形成後に型締めブロック４１を水平方向に移動させてクラウン下部とスライド上部との間に当該型締めブロックを介装する。この型締めブロック４１の介装後に、型締め手段６０を働かせて、ボルスタ１５を上昇させることにより下型２３を上型２１に押付けて型締めをする。
【００７１】
かくして、スライド昇降手段３０には、スライド１６を昇降させるために必要な昇降能力を持たせるだけでよい。一方、型締めシリンダはストロークが短く、容量が小さくて済む。ゆえに、型締め時間が短くできるため、成形に掛かるサイクルタイムを短縮することができる。
【００７２】
ハイドロフォーミング終了後に、ボルスタ１５を下降させて型締めを解除する。この型締め解除後に、金型搬出入手段８０を働かせて、下型２３を図２のフォーミング位置ＰＮから水平方向（Ｙ１）に移動させかつ外部から当該下型２３内の製品を取出することができる取出位置ＰＮＦに搬出する。
【００７３】
この製品取出し後に、新規ワークをセット（収容）し、当該下型２３を取出位置ＰＮＦからＹ１方向に移動（戻す）してフォーミング位置ＰＮに搬入する。
【００７４】
かくして、フォーミング位置ＰＮにおいて製品取出しおよび新規ワーク収容つまりハンドリングＨ作業を行う必要がなくなる。つまり、作業スペースが広い取出位置でハンドリング作業ができるので、サイクルタイムを大幅に短縮できるとともに、安全性及び生産性を一段と向上することができる。
【００７５】
【発明の効果】
請求項１の発明によれば、ハイドロフォーミング終了後で型締め解除後に金型搬出入手段を働かせて下型をフォーミング位置から水平方向に伸びるガイドレールに沿ってかつボルスタに取付けた状態のまま水平方向の取出位置に搬出可能かつ製品取出後に新規ワークがセットされた下型を取出位置からフォーミング位置に搬入可能に形成されたハイドロフォーミング装置であるから、スライド昇降手段は下型を外部に搬出することができる分だけ上型を下型から上方に離すだけでよい。すなわち、下型・上型間に大きな空間を確保する必要がないから、スライドストロークを大幅に短縮することができるとともに、型締めシリンダの容積を小さくすることができるので、昇圧時間を含む型締め時間を短縮することができる。また、フォーミング位置において、製品取出および新規ワーク取付（収容）つまりハンドリング作業を行う必要がなくなる。よって、スライドの昇降ストロークを最小化することができかつサイクルタイムを短縮できるとともにハンドリング作業を外部で行なえるから、生産性を大幅に向上することができる。しかも、下型をボルスタから取外さなくとも、安全確実かつ安定した金型の搬入・搬出ができる。
【００７６】
また、請求項２の発明によれば、キャビティの協働形成後に型締めブロックを水平方向移動によりクラウン下部とスライド上部との間に介装可能、型締めブロックの介装後にボルスタを上昇させることにより下型を上型に押付けて型締め可能に形成し、ハイドロフォーミング終了後で型締め解除後に金型搬出入手段を働かせて下型をフォーミング位置から水平方向に移動させて取出位置に搬出可能かつ製品取出し後に新規ワークがセットされた下型を取出位置からフォーミング位置に搬入可能に形成されたハイドロフォーミング装置であるので、スライド昇降手段はスライドを昇降させるだけで型締め力が加わらないから小容量化できるとともに、上下に狭いフォーミング位置において製品取出しおよび新規ワーク収容つまりハンドリング作業を行う必要がなくなる。よって、サイクルタイムを大幅に短縮できるので、生産性を一段と向上できる。
【００７７】
また、請求項３の発明によれば、金型搬出入手段が第１下型をフォーミング位置から外部の第１取出位置に搬出した後に水平方向でフォーミング位置を挟む反対側の第２取付位置においてワークがセットされた第２下型を水平方向に移動させ第２取付位置からフォーミング位置に搬入可能に形成されているので、請求項１および請求項２の各発明の場合と同様な作用効果を奏することができることに加え、さらにワークおよび製品のハンドリング（取付け・取出）作業を迅速かつ正確にしかも外部で安全に行えるとともにサイクルタイムから除外できる。
【００７８】
また、請求項４の発明によれば、金型搬出入手段が金型をガイドレールに沿ってかつボルスタに取付けた状態のまま水平方向に搬出入可能に形成されているので、請求項２および請求項３の各発明の場合と同様な効果を奏することができることに加え、さらに下型をボルスタから取外さなくとも、安全確実かつ安定した金型の搬入・搬出ができる。
【００７９】
また、請求項５の発明によれば、ボルスタ押上手段を設け、下型の水平移動前にボルスタを押上げてボルスタ下部とベッド上部との係合を解除可能かつハイドロフォーミング前にボルスタを引下げてボルスタ下部とベッド上部とを係合可能に形成されているので、請求項１および請求項４の各発明の場合と同様な効果を奏することができることに加え、さらにハイドロフォーミング加工およびハンドリング作業を一段と安定かつ確実に行える。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態を説明するための正面図である。
【図２】同じく、右側面図である。
【図３】本発明の第２の実施形態を説明するための正面図である。
【図４】本発明の第３の実施形態を説明するための正面図である。
【図５】従来例を説明するための図である。
【符号の説明】
１０ ハイドロフォーミング装置
１２ クラウン
１５ ボルスタ
１６ スライド
２０ 金型
２１ 上型
２３ 下型
２５ キャビティ
３０ スライド昇降手段
３５ 安全回路付きサーボ回路
４１ 型締めブロック
４５ 型締めブロック位置決め手段
６０ 型締め手段
７０ 軸押手段
８０ 金型搬出入手段
８１ リニアガイド
８２ ガイドレール
８３ リフトプレート
８５ 搬出入シリンダ
９０ ボルスタ押上手段
【発明の属する技術分野】
本発明は、昇降可能なスライドに装着された上型とボルスタに装着された下型とが接近状態において協働形成するキャビティ内に管状ワークを収容させかつ収容された管状ワーク内に軸押ピストンを利用して外部から圧液を注入しつつ当該ワークにハイドロフォーミングを施すハイドロフォーミング装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図５において、スライド１６に装着された金型２０を構成する上型２１とボルスタ１５に装着された下型２３とが接近状態において協働形成するキャビティ２５内に管状ワーク（例えば、直径６０ｍｍ）を収容（セット）させかつ収容された管状ワーク内に軸押ピストン（軸押ピストンロッド７２Ｒ）を利用して両端部を塞ぎつつ外部から圧液を注入しつつ当該ワークにハイドロフォーミングを施すハイドロフォーミング装置が知られている。
【０００３】
スライド１６は、スライド昇降手段３０（スライドシリンダ３１，上室３１Ｕ，下室３１Ｄ，スライドピストン３２，スライドピストンロッド３２Ｒ）によって昇降可能である。スライド１６を型締め位置Ｐ１まで下降させてスライド側の上型２１をボルスタ側の下型２３に押圧させることにより、金型２０（２１，２３）を型締めすることができる。
【０００４】
軸押ピストン（軸押ピストンロッド７２Ｒ）は、軸押シリンダ７１とともに軸押手段７０を構成する。なお、本体１１は、クラウン１２，コラム１３，ベッド１４を含み、型締め力に耐えられるように構成されている。
【０００５】
先のワークに関するハイドロフォーミング終了後に、軸押手段７０を開放動作させ軸押ピストン（７２Ｒ）を後退させる。しかる後に、スライド昇降手段３０を働かせて、スライド１６を実線の型締め位置Ｐ１から２点鎖線で示す上死点位置Ｐ３まで上昇させる。これにより、上型２１と下型２３との間隔［Ｐ１〜Ｐ３（＝ストローク…例えば、６００〜７００ｍｍ）］が広がるので、加工後製品を取出し、次の管状ワークをキャビティ２５（開放中は下型２３）内に収容（セット）するいわゆるハンドリング作業を行う。
【０００６】
そして、再びスライド昇降手段３０を働かせて、スライド１６を上死点位置Ｐ３から型締め位置Ｐ１まで下降させ、金型２０（２１，２３）の型締めを行う。軸押手段７０も適時に軸押動作させる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来のハイドロフォーミング装置１０Ｐでは、金型２０の型締めがクラウン１２に装着された１本の型締めシリンダ３１（スライド昇降手段３０）で行われるので、必然的にシリンダ（３１）の直径が大きくなる。また、スライド１６とベッド１４間でいわゆるハンドリング作業を行うため、シリンダ（３１）のストロークも長くなる。つまり型締めシリンダ（３１）の内容積（油量）が大きいことから、型締め時間（上型が下型に接触してから成形に必要な圧力が発生するまでの時間）が長くなる。
【０００８】
つまり、生産性の点から総合的かつ技術的に監察すると、特に、型締めシリンダ３１（スライド昇降手段３０）の昇圧に要する時間の長さが問題となる。すなわち、シリンダ３１内の容積が大きいため、型締め時間が増大する。すると、１製品に掛かる時間も長くなることになる。
【０００９】
本発明の目的は、スライドの昇降ストロークを最小化することにより型締め時間を短縮するとともにハンドリング作業条件を向上させることで、サイクルタイムを小さくして生産性を向上することができるハイドロフォーミング装置を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、油圧シリンダを有するスライド昇降手段により昇降可能なスライドに装着された上型とボルスタに装着された下型とが接近状態において協働形成するキャビティ内に管状ワークを収容させかつ収容された管状ワーク内に外部から圧液を注入しつつ当該ワークにハイドロフォーミングを施すハイドロフォーミング装置において、前記ハイドロフォーミングの終了後でかつ前記スライド昇降手段を上昇動作させて型締めを解除した後に金型搬出入手段を働かせて下型をフォーミング位置から水平方向に移動させ外部から当該下型内の製品を取出することができる取出位置に搬出可能かつ製品取出し後に新規ワークがセットされた下型を取出位置からフォーミング位置に搬入可能に形成され、金型搬出入手段が下型を水平方向に伸びるガイドレールに沿ってかつボルスタに取付けた状態のまま水平方向に搬出入可能に形成されたハイドロフォーミング装置である。
【００１１】
かかる発明では、ハイドロフォーミングの終了後に、スライド昇降手段を上昇動作させて型締めを解除する。この型締め解除後に、金型搬出入手段を働かせて、下型をフォーミング位置から水平方向に移動させかつ外部から当該下型内の製品を取出することができる取出位置に搬出する。この製品取出し後に、新規ワークをセット（収容）した下型を取出位置からフォーミング位置に搬入する。
【００１２】
かくして、スライド昇降手段は、下型を外部に搬出することができる分だけ上型を下型から上方に離すだけでよい。すなわち、下型・上型間に大きな空間を確保する必要がないから、スライドストロークを大幅に短縮することができる。すなわち、スライド昇降手段が有する油圧シリンダのサイズ（ストローク）を小さくすることができるので、シリンダ容積を小さくすることができ、型締め力を発生するために昇圧する油量が減るので、型締め時間を短縮することができる。また、上下に狭いフォーミング位置において、製品取出および新規ワーク取付（収容）つまりハンドリング作業を行う必要がなくなる。しかも、金型搬出入手段は、水平方向に伸びるガイドレールに沿ってかつボルスタに取付けた状態のままで、金型を水平方向に移動させることができる。
【００１３】
よって、サイクルタイムを短縮できるとともにハンドリング作業を外部で行えるから、生産性を大幅に向上することができる。しかも、金型をボルスタから取外さなくとも、安全確実かつ安定した金型の搬入・搬出ができる。
【００１４】
また、請求項２の発明は、油圧シリンダを有するスライド昇降手段により昇降可能なスライドに装着された上型とボルスタに装着された下型とが接近状態において協働形成するキャビティ内に管状ワークを収容させかつ収容された管状ワーク内に外部から圧液を注入しつつ当該ワークにハイドロフォーミングを施すハイドロフォーミング装置において、前記キャビティの協働形成後に型締めブロックを水平方向に移動させてクラウン下部とスライド上部との間に当該型締めブロックを介装可能に形成するとともに、型締めブロックの介装後に前記ボルスタを型締めシリンダで上昇させることにより下型を上型に押付けて型締め可能に形成し、さらにハイドロフォーミング終了後に前記ボルスタを下降させて型締めを解除しこの型締め解除後に金型搬出入手段を働かせて下型をフォーミング位置から水平方向に移動させ外部から当該下型内の製品を取出することができる取出位置に搬出可能かつ製品取出し後に新規ワークがセットされた下型を取出位置からフォーミング位置に搬入可能に形成されたハイドロフォーミング装置である。
【００１５】
かかる発明では、キャビティの協働形成後に型締めブロックを水平方向に移動させてクラウン下部とスライド上部との間に当該型締めブロックを介装する。この型締めブロックの介装後に、例えば型締め手段を働かせて、ボルスタを上昇させることにより下型を上型に押付けて型締めをする。このとき、上型は型締めブロックを介してクラウンに位置拘束されている。その後、外部からワークに圧液を注入してハイドロフォーミングを行う。
【００１６】
ハイドロフォーミング終了後に、ボルスタを下降させて型締めを解除する。スライド昇降手段でスライド（上型）を補助的に上昇させてもよい。本発明ではさらに、この型締め解除後に、金型搬出入手段を働かせて、下型をフォーミング位置から水平方向に移動させかつ外部から当該下型内の製品を取出することができる取出位置に搬出する。この製品取出し後に、新規ワークをセット（収容）した下型を取出位置からフォーミング位置に搬入する。
【００１７】
かくして、本発明にかかる装置では、型締めを容積の小さい型締めシリンダで行うので、型締め時間が短くなるだけでなく、フォーミング位置において製品取出しおよび新規ワーク収容つまりハンドリング作業を行う必要がなくなる。つまり、作業スペースが広い取出位置でハンドリング作業ができるので、サイクルタイムを大幅に短縮できるとともに、安全性及び生産性を一段と向上することができる。
【００１８】
また、請求項３の発明は、前記金型搬出入手段が、ハイドロフォーミング後の第１下型を前記フォーミング位置から外部の第１取出位置に搬出した後に水平方向でフォーミング位置を挟む第１取付位置と反対側の第２取付位置においてワークがセットされた第２下型を水平方向に移動させ第２取付位置からフォーミング位置に搬入可能に形成されたハイドロフォーミング装置である。
【００１９】
かかる発明では、スライド昇降手段がハイドロフォーミング終了後に上型を上昇させると、金型搬出入手段は第１下型（金型）をフォーミング位置から外部（例えば、本体の前方側）の第１取出位置に搬出する。この第１下型の搬出後に、水平方向でフォーミング位置を挟む第２取付位置において既にワークがセット（収容）された第２下型（金型）を、水平方向に移動させて第２取付位置からフォーミング位置に搬入する。
【００２０】
すなわち、第１下型を使用したフォーミング加工中に第２下型に新規の管状ワークをセット（収容）しておくことができ、また第２下型を使用したフォーミング加工中に第１下型から製品を取出しかつその後に新規の管状ワークをセット（収容）しておくことができる。つまり、ハンドリング作業時間をサイクルタイムから除外することができる。
【００２１】
したがって、請求項１および請求項２の各発明の場合と同様な作用効果を奏することができることに加え、さらにワークおよび製品のハンドリング（取付け・取出）作業を迅速かつ正確にしかも外部で安全に行えるとともにサイクルタイムから除外できる。
【００２２】
また、請求項４の発明は、前記金型搬出入手段が、前記下型を水平方向に伸びるガイドレールに沿ってかつ前記ボルスタに取付けた状態のまま水平方向に搬出入可能に形成されたハイドロフォーミング装置である。
【００２３】
かかる発明では、金型搬出入手段は、水平方向に伸びるガイドレールに沿ってかつボルスタに取付けた状態のままで、下型を水平方向に移動させることができるから、請求項２および請求項３の各発明の場合と同様な作用効果を奏することができることに加え、さらに下型をボルスタから取外さなくとも、安全確実かつ安定した金型の搬入・搬出ができる。
【００２４】
また、請求項５の発明は、前記下型の水平移動前に前記ガイドレールを介して前記ボルスタを押上げることによって前記ボルスタ下部とベッド上部との係合を解除可能かつ前記ハイドロフォーミング前に前記ガイドレールを介して前記ボルスタを引下げることによって前記ボルスタ下部とベッド上部とを係合可能に形成されたボルスタ押上手段を設けたハイドロフォーミング装置である。
【００２５】
かかる発明では、下型の水平移動前に、ボルスタ押上手段を押上動作させてボルスタをガイドレールとともに押上げる。これにより、ボルスタ下部とベッド上部との係合を解除できるから、ボルスタの水平方向の移動負荷を小さくすることができる。
【００２６】
一方、ハイドロフォーミング加工前に、ボルスタ押上手段に押下（引下）動作させてボルスタをガイドレールとともに引下げる。これにより、ボルスタ下部とベッド上部とを係合できるから、ボルスタに加わる型締め力をベッド側で安定支持することができる。
【００２７】
したがって、請求項１および請求項４の各発明の場合と同様な作用効果を奏することができることに加え、さらにハイドロフォーミング加工およびハンドリング作業を一段と安定かつ確実に行える。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００２９】
（第１の実施形態）
本ハイドロフォーミング装置１０は、基本的構成・機能が従来例の場合（図５）と同様とされているが、さらに図１，図２に示す如くハイドロフォーミング終了後でかつスライド昇降手段３０を上昇動作させて型締めを解除し、この型締め解除後に金型搬出入手段８０を働かせて下型２３をフォーミング位置ＰＮから水平方向に移動させ外部から当該金型２０（下型２３）内の製品を取出することができる取出位置ＰＮＦに搬出可能かつ製品取出後に新規ワークがセット（収容）された下型２３を取出位置ＰＮＦからフォーミング位置ＰＮに搬入可能で、金型搬出入手段８０が下型２３を水平方向に伸びるガイドレール８２に沿ってかつボルスタ１５に取付けた状態のまま水平方向に搬出入可能に形成されている。
【００３０】
なお、従来例の場合（図５）と同じ部分については同一の符号を付するとともにそれらの説明については簡略化または省略する。
【００３１】
図１において、クラウン１２側に装着されたスライド昇降手段３０（スライドシリンダ３１，上室３１Ｕ，下室３１Ｄ，スライドピストン３２，スライドピストンロッド３２Ｒ）は、スライド１６（上型２１）を昇降することができ、金型２０（２１，２３）を型締めすることができる。
【００３２】
３５は安全回路付きサーボ回路、３７Ｕ，３７Ｄはスライドシリンダ３１の各室３１Ｕ，３１Ｄ内圧力を検出する圧力センサで、３６はスライドピストン３２を介してスライド１６の上下方向変位を検出する変位センサである。
【００３３】
すなわち、安全回路付きサーボ回路３５は、変位センサ３６からのスライド検出変位，圧力センサ３７Ｕ，３７Ｄからの検出圧力を入力信号およびフィードバック信号として、スライド昇降手段３０を駆動制御し、スライド１６を図２に示す型締め位置Ｐ１，上死点位置Ｐ２に昇降・位置決め・停止できるように形成されている。
【００３４】
上死点位置Ｐ２は、金型２０（下型２３）を外部へ搬出入するために必要な上型２１の下型２３に対する上下方向の最少距離である。
【００３５】
ここに、管状ワーク（パイプ）の直径を例えば６０ｍｍとして、下型２３を外部へ搬出するために必要な上型２１との上下方向間隔を例えば５ｍｍとすれば、上死点位置Ｐ２と型締め位置Ｐ１との上下方向距離は、３５ｍｍ（＝６０／２＋５）でよくなる。これに対して、従来例の場合（図５）、型締め位置Ｐ１と上死点位置Ｐ３との上下方向距離は、例えば７００ｍｍであった。
【００３６】
かくして、スライド昇降手段３０（シリンダ装置３１）の昇降ストロークを非常に小さく（３５ｍｍ）することができるとともに、シリンダ装置３１のサイズ（ストローク）を非常に小さくすることができる。これは、シリンダ装置３１の容積を小さくできるので、型締め力を発生するために昇圧する油量が減るので、上型２１が下型２３に接触してから成形に必要な圧力が発生する迄の時間、いわゆる型締め時間を短縮することができる。
【００３７】
次に、金型搬入出手段８０は、図２で左右方向（本体１１の前後方向）に伸びるガイドレール８２と，ボルスタ１５に一体的に装着されたリニアガイド８１と，ベッド１４側に固定配設された搬出入シリンダ装置（搬出入シリンダ８５，一方室８５Ａ，他方室８５Ｂ，搬出入ピストン８６，搬出入ピストンロッド８６Ｒ）とから形成されている。駆動制御装置は図示省略した。
【００３８】
すなわち、搬出入シリンダ装置（８５等）を搬出動作させると、搬出入ピストンロッド８６Ｒが図２で左側に突出し、リニアガイド８１を介したボルスタ１５（下型２３）をガイドレール８２に沿ってＹ１方向に移動させ、当該下型２３をフォーミング位置ＰＮから外部（本体１１の前方側）の取出位置（取付位置）ＰＮＦに搬出することができる。
【００３９】
また、取付位置（取出位置）ＰＮＦにおいて下型２３から製品を取出しかつ代わって新規の管状ワークを当該下型２３にセット（取付）した後に、つまりハンドリング作業（Ｈ）の終了後に、搬出入シリンダ装置（８５等）を搬入動作させれば、この下型２３をボルスタ１５に取り付けた状態のまま、ガイドレール８２に沿ってＹ１方向に移動させてフォーミング位置ＰＮに搬入することができる。
【００４０】
ところで、上型２１側に加わる型締め力はスライド１６，スライド昇降手段３０（スライドシリンダ３１）を介してクラウン１２に伝達され、下型２３側に加わる型締め力はボルスタ１５を介してベッド１４に伝達され、結果として本体１１で保持される。
【００４１】
かくして、金型２０（２１，２３）の型締め状態（図１，図２に示す状態）時にはボルスタ１５を全面的にベッド１４の上面に接触させ、下型２３（ボルスタ１５）の搬出入時にのみにボルスタ１５をベッド１４の上面１４Ｕから切離して、リニアガイド８１およびガイドレール８２に依存した軽負荷とするのが好ましい。
【００４２】
そこで、左右前後のボルスタシリンダ装置（ボルスタシリンダ９１，上室９１Ｕ，下室９１Ｄ，ボルスタピストン９２，ボルスタピストンロッド９２Ｒ）を含むボルスタ押上手段９０を設けている。各ボルスタシリンダ装置（９１等）は、リフトプレート８３を介してガイドレール８３を押上げ・引下げできるように連結されている。
【００４３】
かかる構成の第１の実施形態では、図１，図２に示す型締め状態においてハイドロフォーミングの終了後に、スライド昇降手段３０を図２の型締め位置Ｐ１から上死点位置Ｐ２まで上昇動作させて型締めを解除する。
【００４４】
この型締め解除後に、金型搬出入手段８０を働かせて、下型２３をフォーミング位置ＰＮから図２の２点鎖線で示す本体１１の前方側へ水平方向（Ｙ１）に移動させる。つまり、下型２３をフォーミング位置ＰＮから外部から当該下型２３内の製品を取出することができる取出位置ＰＮＦに搬出する。
【００４５】
この製品取出し後に、当該下型２３に新規ワークをセット（収容）し、この下型２３を今度は取出位置ＰＮＦからフォーミング位置ＰＮに搬入する。
【００４６】
かくして、スライド昇降手段３０は、下型２３を外部（ＰＮＦ）に搬出・搬入するために必要とする分だけスライド１６（下型２３）を僅かに上昇させるだけでよい。この実施形態では、上型２１を下型２３から上方（Ｐ１→Ｐ２＝３５ｍｍ）に離す（上昇させる）だけでよい。
【００４７】
すなわち、下型２３・上型２１間に大きな空間を確保する必要がないから、スライドストロークを大幅に短縮することができるわけである。また、フォーミング位置ＰＮにおいて、製品取出および新規ワーク取付（収容）の作業つまりハンドリングＨ作業を行う必要がなくなる。
【００４８】
よって、スライド１６の昇降ストロークを最小化［例えば、従来の７００ｍｍ→今回の３５ｍｍ］することができるので、スライドシリンダ３１の容積が小さくなり、よって、型締め時間が短縮される。ゆえに、以上より、サイクルタイムを短縮できるとともにハンドリングＨ作業を外部で行えるから、生産性を大幅に向上することができる。
【００４９】
しかも、金型搬出入手段８０は、図２に示す如く水平方向（本体１１の前後方向）に伸びるガイドレール８２に沿ってかつボルスタ１５に取付けた状態のままで、下型２３を水平方向に移動させることができるから、下型２３をボルスタ１５から取外さなくとも安全確実かつ安定した搬入・搬出ができる。
【００５０】
また、下型２３の水平移動前に、ボルスタ押上手段９０の押上動作によって、ガイドレール８２を介してボルスタ１５を押上げる。これにより、ボルスタ下部（下面１５Ｄ）とベッド上部（上面１４Ｕ）との係合を解除できるから、ボルスタ移動負荷を小さくできる。
【００５１】
一方、ハイドロフォーミング加工前において、ボルスタ押上手段８０の押下（引戻）動作によって、ガイドレール８２を介してボルスタ１５を引下げる。これにより、ボルスタ下部とベッド上部とを係合できるから、型締め力をベッド１４側で安定支持できる。したがって、ハイドロフォーミング加工およびハンドリングを一段と安定して確実に行える。
【００５２】
（第２の実施形態）
この第２の実施形態は、基本的構成・機能が第１の実施形態の場合（図１，図２）と同様とされているが、さらに図３に示す如く金型搬出入手段８０がハイドロフォーミング後の第１金型（下型）２３をフォーミング位置ＰＮから外部の第１取出位置ＰＮＦに搬出した後に水平方向でフォーミング位置を挟む反対側の第２取付位置ＰＮＲにおいてワークがセット（収容）された第２金型（下型）２３を水平方向（Ｙ２）に移動させ第２取付位置ＰＮＲからフォーミング位置ＰＮに搬入可能に形成されている。つまり、ハンドリングＨ作業時間をサイクルタイムから除外可能に形成してある。
【００５３】
すなわち、図３において、ガイドレール８２は、第１の実施形態の場合と同様に本体１１の前方側のみならず、後方側にも伸びている。なお、搬出入シリンダ８５等は図示省略したが、第１の実施形態の場合に比較してストロークは等しい。
【００５４】
かかる第２の実施形態では、ハイドロフォーミング終了後にスライド昇降手段３０がスライド１６（上型２１）を型締め位置Ｐ１から上死点位置Ｐ２まで上昇させると、金型搬出入手段８０が第１金型（下型）２３をフォーミング位置ＰＮから図３のＹ１方向に移動させ外部（例えば、本体１１の前方側）の第１取出位置ＰＮＦに搬出する。
【００５５】
この第１金型（下型）２３の搬出後に、水平方向でフォーミング位置ＰＮを挟む第２取付位置ＰＮＲにおいて既にワークがセット（収容）された第２金型（下型）２３を、水平方向（Ｙ２）に移動させて第２取付位置ＰＮＲからフォーミング位置ＰＮに搬入する。
【００５６】
この実施形態では、１つのボルスタ１５に２つの下型［第１金型（下型）および第２金型（下型）］２３が設けられているので、第１金型（下型）の搬出（搬入）と第２金型（下型）の搬出（搬入）とは、同時に行なわれるので、一段と時間短縮できる。
【００５７】
なお、ボルスタを２つに分割して一方に第１金型（下型）２３を搭載しかつ他方に第２金型（下型）２３を搭載させ、各ボルスタ１５を別個の搬出入シリンダ装置（８５等）で移動させるように構成してもよい。
【００５８】
かくして、第１金型（下型）２３を使用したフォーミング加工中に第２金型（下型）２３に新規の管状ワークをセット（収容）しておくことができ、また第２金型（下型）２３を使用したフォーミング加工中に第１金型（下型）２３から製品を取出しかつその後に新規の管状ワークをセット（収容）しておくことができる。
【００６０】
したがって、この第２の実施形態によれば、第１の実施形態の場合と同様な作用効果を奏することができることに加え、さらにワークおよび製品のハンドリングＨ（取付・取出）作業を迅速かつ正確に、しかも外部で安全に行えるとともにサイクルタイムから除外できる。すなわち、サイクルタイム中においてハンドリング作業時間を零（０）として扱える。
【００６１】
（第３の実施形態）
この第３の実施形態は、下型２３の外部への搬出入に関しては第１の実施形態の場合と同様であるが、ハイドロフォーミング装置１０自体の基本的構成・機能が第１の実施形態の場合（図１，図２）とは異なるものとされている。
【００６２】
図４において、第１の実施形態ではスライド昇降手段３０が型締め手段（３１等）をも兼ねていたのに対して、この第３の実施形態では、型締め手段６０をベッド１４側に設けた型締めシリンダ装置（型締めシリンダ６１，上室６１Ｕ，下室６１Ｄ，型締めピストン６２，型締めピストンロッド６２Ｒ）から構成している。
【００６３】
つまり、スライド昇降手段３０を構成するクラウン１２側のスライドシリンダ装置（３１等）をスライド１６（上型２１）の昇降用専門にし、型締め力が掛からないように構築した。したがって、スライドシリンダ装置（３１等）を非常に小容量化できるとともに、型締めシリンダ６１の容積を小さくできるので、型締め時間が短く済む。
【００６４】
なお、図４では、第１の実施形態の場合（図１，図２）と同様な金型搬出入手段８０については図示省略した。また、図１，図２のボルスタ押上手段９０は独立して設けず、型締め手段６０の構成・機能を利用して下型搬出入前にボルスタ１５とベッド１４との係合を解けるように形成してある。もっとも、ボルスタ押上手段９０（または、ボルスタ引下手段９０）を型締め手段６０とは別個に設けてもよい。
【００６５】
ここに、クラウン１２には、左右１対のクラウン側型締めブロック４１が水平方向（図４で左右方向）に移動自在に装着されており、各クラウン側型締めブロック４１は、クラウン側型締めブロック位置決め手段４５を構成する当該各シリンダ装置（ブロックシリンダ４６，一方室４６Ａ，他方室４６Ｂ，ブロックピストン４７，ブロックピストンロッド４７Ｒ）で水平方向の位置決めされる。
【００６６】
この型締めブロック位置決め手段（シリンダ装置４５）を働かせて型締めブロック４１を水平方向に移動させつつクラウン下部とスライド上部との間に介在させる。しかる後に、型締め手段（型締めピストン）６０でボルスタ１５（下型２３）を上方に強制的に押上げて型締めすることができる。
【００６７】
型締め力は、上型２１，スライド１６および型締めブロック４１を介して本体１１（クラウン１２・ベッド１４間）に受けられる。かくして、キャビティ２５内のワークに外部から圧液を注入しつつ当該ワークにハイドロフォーミングを施すことができる。
【００６８】
詳しくは、上型２１および下型２３によるキャビティ２５の協働形成後に型締めブロック４１を水平方向に移動させてクラウン１２下部とスライド１６上部との間に当該型締めブロック４１を介装可能に形成するとともに、型締めブロック４１の介装後に型締め手段６０によってボルスタ１５を上昇させ下型２３を上型２１に押付けて型締め可能に形成してある。このとき、上型は型締めブロックを介してクラウンに位置拘束されている。
【００６９】
さらに、ハイドロフォーミング終了後に、型締め手段６０によってボルスタ１５（下型２３）を下降させて型締めを解除し、この型締め解除後に金型搬出入手段８０を働かせて下型２３をフォーミング位置ＰＮから水平方向に移動させ外部から当該下型２３内の製品を取出することができる取出位置ＰＮＦに搬出可能かつ製品取出し後に新規ワークがセット（収容）された下型２３を取出位置ＰＮＦからフォーミング位置ＰＮに搬入可能に形成されている。
【００７０】
かかる第３の実施形態では、キャビティ２５の協働形成後に型締めブロック４１を水平方向に移動させてクラウン下部とスライド上部との間に当該型締めブロックを介装する。この型締めブロック４１の介装後に、型締め手段６０を働かせて、ボルスタ１５を上昇させることにより下型２３を上型２１に押付けて型締めをする。
【００７１】
かくして、スライド昇降手段３０には、スライド１６を昇降させるために必要な昇降能力を持たせるだけでよい。一方、型締めシリンダはストロークが短く、容量が小さくて済む。ゆえに、型締め時間が短くできるため、成形に掛かるサイクルタイムを短縮することができる。
【００７２】
ハイドロフォーミング終了後に、ボルスタ１５を下降させて型締めを解除する。この型締め解除後に、金型搬出入手段８０を働かせて、下型２３を図２のフォーミング位置ＰＮから水平方向（Ｙ１）に移動させかつ外部から当該下型２３内の製品を取出することができる取出位置ＰＮＦに搬出する。
【００７３】
この製品取出し後に、新規ワークをセット（収容）し、当該下型２３を取出位置ＰＮＦからＹ１方向に移動（戻す）してフォーミング位置ＰＮに搬入する。
【００７４】
かくして、フォーミング位置ＰＮにおいて製品取出しおよび新規ワーク収容つまりハンドリングＨ作業を行う必要がなくなる。つまり、作業スペースが広い取出位置でハンドリング作業ができるので、サイクルタイムを大幅に短縮できるとともに、安全性及び生産性を一段と向上することができる。
【００７５】
【発明の効果】
請求項１の発明によれば、ハイドロフォーミング終了後で型締め解除後に金型搬出入手段を働かせて下型をフォーミング位置から水平方向に伸びるガイドレールに沿ってかつボルスタに取付けた状態のまま水平方向の取出位置に搬出可能かつ製品取出後に新規ワークがセットされた下型を取出位置からフォーミング位置に搬入可能に形成されたハイドロフォーミング装置であるから、スライド昇降手段は下型を外部に搬出することができる分だけ上型を下型から上方に離すだけでよい。すなわち、下型・上型間に大きな空間を確保する必要がないから、スライドストロークを大幅に短縮することができるとともに、型締めシリンダの容積を小さくすることができるので、昇圧時間を含む型締め時間を短縮することができる。また、フォーミング位置において、製品取出および新規ワーク取付（収容）つまりハンドリング作業を行う必要がなくなる。よって、スライドの昇降ストロークを最小化することができかつサイクルタイムを短縮できるとともにハンドリング作業を外部で行なえるから、生産性を大幅に向上することができる。しかも、下型をボルスタから取外さなくとも、安全確実かつ安定した金型の搬入・搬出ができる。
【００７６】
また、請求項２の発明によれば、キャビティの協働形成後に型締めブロックを水平方向移動によりクラウン下部とスライド上部との間に介装可能、型締めブロックの介装後にボルスタを上昇させることにより下型を上型に押付けて型締め可能に形成し、ハイドロフォーミング終了後で型締め解除後に金型搬出入手段を働かせて下型をフォーミング位置から水平方向に移動させて取出位置に搬出可能かつ製品取出し後に新規ワークがセットされた下型を取出位置からフォーミング位置に搬入可能に形成されたハイドロフォーミング装置であるので、スライド昇降手段はスライドを昇降させるだけで型締め力が加わらないから小容量化できるとともに、上下に狭いフォーミング位置において製品取出しおよび新規ワーク収容つまりハンドリング作業を行う必要がなくなる。よって、サイクルタイムを大幅に短縮できるので、生産性を一段と向上できる。
【００７７】
また、請求項３の発明によれば、金型搬出入手段が第１下型をフォーミング位置から外部の第１取出位置に搬出した後に水平方向でフォーミング位置を挟む反対側の第２取付位置においてワークがセットされた第２下型を水平方向に移動させ第２取付位置からフォーミング位置に搬入可能に形成されているので、請求項１および請求項２の各発明の場合と同様な作用効果を奏することができることに加え、さらにワークおよび製品のハンドリング（取付け・取出）作業を迅速かつ正確にしかも外部で安全に行えるとともにサイクルタイムから除外できる。
【００７８】
また、請求項４の発明によれば、金型搬出入手段が金型をガイドレールに沿ってかつボルスタに取付けた状態のまま水平方向に搬出入可能に形成されているので、請求項２および請求項３の各発明の場合と同様な効果を奏することができることに加え、さらに下型をボルスタから取外さなくとも、安全確実かつ安定した金型の搬入・搬出ができる。
【００７９】
また、請求項５の発明によれば、ボルスタ押上手段を設け、下型の水平移動前にボルスタを押上げてボルスタ下部とベッド上部との係合を解除可能かつハイドロフォーミング前にボルスタを引下げてボルスタ下部とベッド上部とを係合可能に形成されているので、請求項１および請求項４の各発明の場合と同様な効果を奏することができることに加え、さらにハイドロフォーミング加工およびハンドリング作業を一段と安定かつ確実に行える。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態を説明するための正面図である。
【図２】同じく、右側面図である。
【図３】本発明の第２の実施形態を説明するための正面図である。
【図４】本発明の第３の実施形態を説明するための正面図である。
【図５】従来例を説明するための図である。
【符号の説明】
１０ ハイドロフォーミング装置
１２ クラウン
１５ ボルスタ
１６ スライド
２０ 金型
２１ 上型
２３ 下型
２５ キャビティ
３０ スライド昇降手段
３５ 安全回路付きサーボ回路
４１ 型締めブロック
４５ 型締めブロック位置決め手段
６０ 型締め手段
７０ 軸押手段
８０ 金型搬出入手段
８１ リニアガイド
８２ ガイドレール
８３ リフトプレート
８５ 搬出入シリンダ
９０ ボルスタ押上手段
Claims (5)
- 油圧シリンダを有するスライド昇降手段により昇降可能なスライドに装着された上型とボルスタに装着された下型とが接近状態において協働形成するキャビティ内に管状ワークを収容させかつ収容された管状ワーク内に外部から圧液を注入しつつ当該ワークにハイドロフォーミングを施すハイドロフォーミング装置において、
前記ハイドロフォーミングの終了後でかつ前記スライド昇降手段を上昇動作させて型締めを解除した後に金型搬出入手段を働かせて下型をフォーミング位置から水平方向に移動させ外部から当該下型内の製品を取出することができる取出位置に搬出可能かつ製品取出し後に新規ワークがセットされた下型を取出位置からフォーミング位置に搬入可能に形成され、金型搬出入手段が下型を水平方向に伸びるガイドレールに沿ってかつボルスタに取付けた状態のまま水平方向に搬出入可能に形成されているハイドロフォーミング装置。 - 油圧シリンダを有するスライド昇降手段により昇降可能なスライドに装着された上型とボルスタに装着された下型とが接近状態において協働形成するキャビティ内に管状ワークを収容させかつ収容された管状ワーク内に外部から圧液を注入しつつ当該ワークにハイドロフォーミングを施すハイドロフォーミング装置において、
前記キャビティの協働形成後に型締めブロックを水平方向に移動させてクラウン下部とスライド上部との間に当該型締めブロックを介装可能に形成するとともに、型締めブロックの介装後に前記ボルスタを型締めシリンダで上昇させることにより下型を上型に押付けて型締め可能に形成し、さらにハイドロフォーミング終了後に前記ボルスタを下降させて型締めを解除しこの型締め解除後に金型搬出入手段を働かせて下型をフォーミング位置から水平方向に移動させ外部から当該下型内の製品を取出することができる取出位置に搬出可能かつ製品取出し後に新規ワークがセットされた下型を取出位置からフォーミング位置に搬入可能に形成したハイドロフォーミング装置。 - 前記金型搬出入手段が、ハイドロフォーミング後の第１下型を前記フォーミング位置から外部の第１取出位置に搬出した後に水平方向でフォーミング位置を挟む第１取付位置と反対側の第２取付位置においてワークがセットされた第２下型を水平方向に移動させ第２取付位置からフォーミング位置に搬入可能に形成されている請求項１または請求項２記載のハイドロフォーミング装置。
- 前記金型搬出入手段が、前記下型を水平方向に伸びるガイドレールに沿ってかつ前記ボルスタに取付けた状態のまま水平方向に搬出入可能に形成されている請求項２または請求項３に記載されているハイドロフォーミング装置。
- 前記下型の水平移動前に前記ガイドレールを介して前記ボルスタを押上げることによって前記ボルスタ下部とベッド上部との係合を解除可能かつ前記ハイドロフォーミング前に前記ガイドレールを介して前記ボルスタを引下げることによって前記ボルスタ下部とベッド上部とを係合可能に形成されたボルスタ押上手段を設けた請求項１または請求項４に記載されているハイドロフォーミング装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000230686A JP3801428B2 (ja) | 2000-07-31 | 2000-07-31 | ハイドロフォーミング装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000230686A JP3801428B2 (ja) | 2000-07-31 | 2000-07-31 | ハイドロフォーミング装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002035862A JP2002035862A (ja) | 2002-02-05 |
| JP3801428B2 true JP3801428B2 (ja) | 2006-07-26 |
Family
ID=18723614
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000230686A Expired - Fee Related JP3801428B2 (ja) | 2000-07-31 | 2000-07-31 | ハイドロフォーミング装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3801428B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113843352A (zh) * | 2021-08-20 | 2021-12-28 | 昆山力比格智能科技有限公司 | 一种能够快速拆模的液压机 |
| CN114733953A (zh) * | 2022-05-24 | 2022-07-12 | 湖北天佳日用品有限公司 | 一种不锈钢开水瓶水胀成型模具 |
-
2000
- 2000-07-31 JP JP2000230686A patent/JP3801428B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2002035862A (ja) | 2002-02-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4082743B2 (ja) | ハイドロフォーミング装置及びその方法 | |
| US6530252B1 (en) | Hydroforming method and hydroforming device | |
| US20040255630A1 (en) | Apparatus and method for opening and closing stacked hydroforming dies | |
| CN107921529B (zh) | 铸造装置 | |
| JP2010005649A (ja) | 鋳造装置 | |
| JP2000079415A (ja) | プレス加工装置およびプレス加工方法 | |
| RU2632046C1 (ru) | Способ литья и устройство для литья | |
| JP3801428B2 (ja) | ハイドロフォーミング装置 | |
| JP5000256B2 (ja) | プレス加工方法およびプレス加工装置 | |
| US20020083749A1 (en) | Apparatus for performing hydroforming operation | |
| US7047780B2 (en) | Apparatus for performing a hydroforming operation | |
| JP2001150048A (ja) | パイプ材のハイドロフォーミング方法及び装置 | |
| CN110891709A (zh) | 铸模高度变更单元、脱框造型机以及铸模高度变更方法 | |
| JP2007021947A (ja) | 成形装置 | |
| JP2004181510A (ja) | プレス方法及びプレス装置 | |
| JP2003103313A (ja) | プレス成形方法 | |
| JP2004276077A (ja) | ハイドロフォーミング装置及び方法 | |
| JPH05248405A (ja) | 加工機械の加圧装置 | |
| JP2649597B2 (ja) | 立型ダイカストマシンのガス抜き方法 | |
| JP2004276075A (ja) | ハイドロフォーミング装置 | |
| KR101124769B1 (ko) | 가압 성형 장치 및 가압 성형 장치에 있어서의 성형물의 반송 방법 | |
| JP2014091156A (ja) | 加圧成形装置 | |
| JP3712194B2 (ja) | 水平割金型による金型鋳造の上金型操作方法 | |
| JPH0729166B2 (ja) | 長尺部材の成形方法 | |
| ITRM940639A1 (it) | "procedimento ed apparecchio per la produzione di una ruota, in particolare una ruota ferroviaria preformata" |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050413 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060201 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060330 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20060419 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20060425 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R3D04 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090512 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100512 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110512 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110512 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120512 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120512 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130512 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130512 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140512 Year of fee payment: 8 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |