JP3752748B2 - 化粧パネルの製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、芯材の表面に化粧材を接着した化粧パネルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から芯材の表面に化粧材を接着して化粧パネルを製造するに当たっては、図２０に示すように、表面に接着剤を塗布した芯材４の両側部に内面に接着剤を塗布した略コ字状に折曲した側部化粧材３を嵌め込むと共に芯材４の上下面の両側部化粧材３間に内面に接着剤を塗布した上下表面化粧材１、２をセットし、側部化粧材３の上下側片の端縁部と上下表面化粧材１、２の側端縁部とを当接させた状態で側部化粧材３の上横片と上表面化粧材１とにわたってテープ３０を貼って仮止めすると共に側部化粧材３の下横片と下表面化粧材２とにわたってテープ３０を貼って仮止めし、このようにテープ３０を貼って仮止めした状態で上下定盤によりプレスを行って化粧パネルを形成していた。
【０００３】
しかしながら、上記従来例にあっては、テープを貼って仮止めする作業、プレス後におけるテープを剥がす作業が必要で、時間、工数がかかり、また、テープによる仮止めした部分で隙間が発生し、形成された化粧パネルの精度が悪く、更に、隙間から接着剤が洩れて表面を汚したり、また、テープを剥がす際に化粧パネルの表面をテープの接着剤で汚したり、傷つけたりするものであり、これらが原因となって商品価値が低下するという問題があった。
【０００４】
また、プレスにより加圧して接着するに当たって、必要な加圧時間を確保するためには上下定盤による加圧時間が長くなり、上下定盤による化粧パネルの単位時間当たりの製造枚数を増やすことができず、生産性が悪いという問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の従来例の問題点に鑑みて発明したものであって、従来のようにテープを貼ったり、剥がしたりする手間が必要でなく、また、表面が傷ついたり、汚れたりせず、精度の良い化粧パネルを製造することを主たる課題とし、また、単位時間当たりの製造枚数を増加させて生産性を向上させることを別の課題とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記本発明の課題を解決するために、本発明の化粧パネルの製造方法は、上下表面化粧材１、２と側部化粧材３の内面乃至芯材４の外面の少なくとも一方側に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、接着剤塗布工程の後において、下定盤６の上面の略中央部に下表面化粧材２を配置すると共に下定盤６の上面の下表面化粧材２の両側方位置に上横片３ａが斜め上方を向く傾斜姿勢となるようにコ字状に折曲した側部化粧材３をコ字状の開口が互いに対向し且つ下横片３ｂと下表面化粧材２との間に隙間が生じるように配置し、その後、芯材４を下表面化粧材２の上に載置すると共に芯材４の両側端部を前記コ字状に折曲した側部化粧材３内に差し込み、その後、両側部化粧材３の上横片３ａ間において芯材４の上に上表面化粧材１を載置する仮セット工程と、仮セット工程の後において、上定盤５乃至下定盤６の少なくとも一方を移動して上表面化粧材１と上定盤５との間の距離が側部化粧材３の上横片３ａの厚みよりも短く且つ上表面化粧材１と上定盤５とが接しない距離まで移動した状態で停止し、次に、下横片３ｂと下表面化粧材２との間及び上横片３ａと上表面化粧材１との間に隙間が生じた状態にある側部化粧材３を側方から押して芯材４と両側部化粧材３相互の位置関係及び両側部化粧材３と上下表面化粧材１、２との相互の位置関係を目的とする位置関係にする本セット工程と、本セット工程の後において、上定盤５乃至下定盤６の少なくとも一方を移動して加圧する加圧工程とを有することを特徴とするものである。このような方法により、仮セット工程に当たっては、下定盤６の上面への下表面化粧材２、両側部化粧材３の設置、芯材４の設置、上表面化粧材１の設置等の各部材のセットがラフに行えるものであり、またこの仮セットの際には、側部化粧材３を下横片３ｂと下表面化粧材２との間に隙間が生じるように設置してあり、且つ側部化粧材３の上横片３ａは斜め上方を向く傾斜姿勢となっているので、芯材４の端部を両側に位置するコ字状に折曲した側部化粧材３内に差し込む作業が容易に行え、また、このように各部材の設置をラフに行えるようにしたにもかかわらず、次に、下横片３ｂと下表面化粧材２との間及び上横片３ａと上表面化粧材１との間に隙間が生じた状態にある側部化粧材３を側方から押して芯材４と両側部化粧材３相互の位置関係及び両側部化粧材３と上下表面化粧材１、２との相互の位置関係を目的とする位置関係にするので、従来のようにテープを貼ることなく各部材相互を正確な位置関係となるように簡単に本セットでき、この場合、側部化粧材３を押して各部材の位置関係を正確にするに当たり、上定盤５乃至下定盤６の少なくとも一方を移動して上表面化粧材１と上定盤５との間の距離が側部化粧材３の上横片３ａの厚みよりも短く且つ上表面化粧材１と上定盤５とが接しない距離まで移動した状態で停止した後に、側部化粧材３を押すので、側部化粧材３を押した際に上横片３ａが上表面化粧材１に乗り上げて重複するのが防止される。
【０００７】
また、下定盤６の側方に所定間隔を隔てて第２下定盤８を配置すると共に第２下定盤８の下定盤６と反対側の側方に下定盤６と第２下定盤８との間の間隔と同じ間隔を隔てて搬送部１０を配置し、上定盤５の側方に下定盤６と第２下定盤８との間の間隔と同じ間隔を隔てて第２上定盤７を配置し、上定盤５と第２上定盤７とを一体に横方向に移動自在とし、上下定盤５、６により第１段階の加圧を行った後、解圧して芯材４の外周に上下表面化粧材１、２と側部化粧材３とを取着して構成された化粧パネル９を上定盤５に吸引して第２下定盤８の上面に移動してセットすると共に第２下定盤８と上定盤５とで第２段階の加圧を行い、この第２段階の加圧を行っている最中に、仮セット工程を下定盤６の上で行い、次に、第２下定盤８と上定盤５とによる加圧を解除し、その後、上定盤５と第２上定盤７とを一体に横方向に移動して化粧パネル９を第２上定盤７と第２下定盤８とで第３段階の加圧を行い、この第３段階の加圧を行っている最中に、本セット工程と加圧工程とを行い、その後、上下定盤５、６による加圧を解圧すると共に第２上下定盤７、８による加圧を解圧して、第１段階の加圧が終わった化粧パネル９を上定盤５に吸引して第２下定盤８の上面に移動してセットすると共に、第３段階の加圧が終わった化粧パネル９を第２上定盤７に吸引して搬送部１０に供給することが好ましい。このような方法により、化粧パネル９を加圧製造するに当たって、上下定盤５、６で第１段階の加圧を行い、第２下定盤８と上定盤５とで第２段階の加圧を行い、第２上下定盤７、８で第３段階の加圧を行うことで、上下定盤５、６における加圧時間を短くでき、また、第２下定盤８と上定盤５とで第２段階の加圧を行っている際に、下定盤６の上方位置に上定盤５がないので、この間に下定盤６上に各部材を仮セットすることができるものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
図２には本発明に用いる表面材が示してあり、図３には芯材４が示してある。図３において芯材４は枠組されたものの例を示しているが、面板であってもよい。表面材は基板１１に塩化ビニルシートのような表面シート材１２を積層して構成したもので、表面材としては上表面化粧材１、下表面化粧材２、左右の側部化粧材３があり、これらの表面材は同じ厚みとなっている。また、側部化粧材３は２列にＶカット部１３を形成したものである。
【０００９】
図１は本発明における化粧パネルの製造順序を示すフロー図である。また、図４乃至図９には本発明において各部材の仮セット工程、本セット工程、加圧工程についての概略説明図である。また、図１０乃至図１６は加圧工程を複数段に分けて行う場合の工程の概略説明図である。以下、本発明の製造方法につき説明する。
【００１０】
本発明においては、まず、接着剤塗布工程において、上記上下表面化粧材１、２と側部化粧材３の内面乃至芯材４の外面の少なくとも一方側に接着剤を塗布するものである。実施形態においては上下表面化粧材１、２と側部化粧材３の内面乃至芯材４の外面のいずれにも接着剤を塗布するものである。ここで、表面材は接着剤を塗布した後、表面の塩化ビニルシートのような表面シート材１２を保温するものである。一方、芯材４はプレヒートした後に接着剤を塗布するものである。
【００１１】
上記接着剤塗布工程の後、図４に示すように、下定盤６の上に上記各部材を仮にセットする仮セット工程を行う。仮セット工程は以下のような工程である。すなわち、下定盤６の上面の略中央部に下表面化粧材２を配置すると共に下定盤６の上面の下表面化粧材２の両側方位置に略コ字状に折曲した側部化粧材３をコ字状の開口が互いに対向するようにして配置する。ここで、下定盤６の上面部の一側部には位置決め突部１４が設けてある。下定盤６の上面に２つの側部化粧材３と下表面化粧材２とを配置するに当たっては、図４に示すように側部化粧材３の下横片３ｂと下表面化粧材２との間に隙間が生じるようにラフに載置するものである。また、側部化粧材３はＶカット部１３で折り曲げてコ字状にして下定盤６上に載置するのであるが、側部化粧材３の復元力によって図４のように直接接していない片である上横片３ａが少し斜め上方を向くように傾斜姿勢となっている。次に、図５に示すように、芯材４を下表面化粧材２の上に載置すると共に芯材４の両側端部を略コ字状に折曲した側部化粧材３内に差し込み、その後、図６に示すように、両側部化粧材３の上横片３ａ間において芯材４の上に上表面化粧材１を載置する。上記のような芯材４の配置に当たって、既に述べたように、側部化粧材３の下横片３ｂと下表面化粧材２との間に隙間が生じるように設置してあり、また、上横片３ａが斜め上方に傾斜姿勢をしているので、芯材４の端部を両側に位置する略コ字状に折曲した側部化粧材３内に差し込む作業が容易に行えるものである。また、上表面化粧材１の配置を厳密な正確さは要求されず、ラフに設置できる。
【００１２】
上記仮セット工程が終わると、次に本セット工程を行う。本セット工程は以下のような工程である。すなわち、上定盤５乃至下定盤６の少なくとも一方を移動して（ここで、実施形態においては、後述するが上定盤５は図７に示すように横方向に移動して来て下定盤６の上方位置に位置し、また下定盤６が上昇する）上表面化粧材１と上定盤５との間の距離が側部化粧材３の上横片３ａの厚みよりも短く且つ上表面化粧材１と上定盤５とが接しない距離まで移動した状態で停止する（図８の状態）。上記停止位置は上定盤５の下面に距離センサーＳを設けて、該距離センサーＳにより上定盤５の下面と上表面化粧材１の上面との間の距離を測定し、設定された距離を検出して下定盤６の上昇を停止するものである。次に、両側部化粧材３のうち位置決め突部１４側と反対側に位置する側部化粧材３を側圧シリンダー１５により位置決め突部１４側に押して芯材４と側部化粧材３相互の位置関係及び側部化粧材３と上下表面化粧材１、２との相互の位置関係を位置決め突部１４を基準としながら目的とする位置関係にするのである。ここで、上記のように上定盤５乃至下定盤６の少なくとも一方を移動して上表面化粧材１と上定盤５との間の距離が側部化粧材３の上横片３ａの厚みよりも短く且つ上表面化粧材１と上定盤５とが接しない距離まで移動した状態で停止した後に、側部化粧材３を押して各部材の位置合わせを行うので、側部化粧材３を押した際に上横片３ａが上表面化粧材１の上面側に乗り上げて重複するのが防止されて正確に位置合わせされることになる。
【００１３】
上記本セット工程が終わると、上定盤５乃至下定盤６の少なくとも一方を更に移動して（実施形態では下定盤６を上昇させて）図９のように加圧成形するものである。この場合、側圧シリンダー１５により側方から押圧した状態のままで行うのが好ましい。本発明においては、上定盤５と下定盤６とによる加圧のみで化粧パネル９を形成してもよいが、図１０乃至図１６に示すように、第２上下定盤７、８を設けて多段階で化粧パネル９を加圧成形してもよいものである。この場合には上下定盤５、６における加圧時間は化粧パネル９の加圧成形に必要な全加圧時間の数分の一でよくて、上下定盤５、６における加圧時間を短くできることになる。
【００１４】
以下、図１０乃至図１６に基づいて第２上下定盤７、８を設けて多段階で化粧パネル９を加圧成形する例につき説明する。図１０乃至図１６に示すように、下定盤６の一側方には所定間隔を隔てて第２下定盤８を配置すると共に第２下定盤８の下定盤６と反対側の側方に下定盤６と第２下定盤８との間の間隔と同じ間隔を隔ててコンベアにより構成される搬送部１０が配置してある。
【００１５】
また、上定盤５の側方には下定盤６と第２下定盤８との間の間隔と同じ間隔を隔てて第２上定盤７を配置してある。そして上定盤５と第２上定盤７とは一体に横方向に移動自在となっている。ここで、図示を省略しているが、上定盤５と第２上定盤７とは連結してあって両者が一体に横方向に移動自在となっている。また、図示を省略しているが、上定盤５と第２上定盤７とにはそれぞれ下面に吸引装置の吸引口が設けてある。
【００１６】
しかして、図１０は、上定盤５と第２上定盤７とがそれぞれ第２下定盤８と搬送部１０との上方に位置しており、下定盤６の上面に既に述べたようにして上下表面化粧材１、２と側部化粧材３、芯材４の各部材を仮セットしてある状態を示している。次に、図１１に示すように、上定盤５と第２上定盤７とを一体に横方向に移動して上定盤５の上面に各部材を仮セットした下定盤６の上方に位置させると共に第２上定盤７を第２下定盤８の上方に位置させ、この状態で下定盤６を上昇させる。下定盤６の上昇に当たっては、前述と同様に、先ず本セット工程のために一定長さ上昇させて、側圧シリンダー１５を動作させて各部材の本セットを行い、その後、更に下定盤６を上昇させて上下定盤５、６により加圧（第１段階の加圧）を行って各部材により化粧パネル９を加圧成形するものである。この第１段階の加圧は例えば２０秒である（もちろんこの数値にのみ限定されるものではない）。
【００１７】
次に、上定盤５の吸引装置により化粧パネル９を吸引させると共に下定盤６を下降させる。そして化粧パネル９を下面に吸引したままの状態で、図１２に示すように、上定盤５及び第２上定盤７を一体に横方向に移動させ、上定盤５を第２下定盤８の上方に位置させると共に第２上定盤７を搬送部１０の上方に位置させる。その後、第２下定盤８を上昇させて第２下定盤８と上定盤５とで化粧パネル９を加圧する（図１３参照）。これにより化粧パネル９は第２段階の加圧が行われる。この第２段階の加圧は例えば２０秒である（もちろんこの数値にのみ限定されるものではない）。上記図１３の第２段階の加圧の最中に、下定盤６の上で各部材を仮セットする仮セット工程を行うものである。
【００１８】
次に、第２下定盤８を下方に移動させて第２下定盤８と上定盤５とによる加圧を解除し、その後、上定盤５と第２上定盤７とを一体に横方向に移動して、上定盤５を各部材を仮セットした下定盤６の上方に位置させると共に第２上定盤７を第２段階の加圧が終わった化粧パネル９を載置させた第２下定盤８の上方位置に配置し、この状態で下定盤６を上昇させると共に第２下定盤８を上昇させる。下定盤６の上昇に当たっては、前述と同様に、先ず本セット工程のために一定長さ上昇させて、側圧シリンダー１５を動作させて各部材の本セットを行い、その後、更に下定盤６を上昇させて上下定盤５、６により加圧（第１段階の加圧）を行って各部材により化粧パネル９を加圧成形するものである（図１４参照）。また、第２下定盤８を上昇することで第２段階の加圧が終了した化粧パネル９が第２下定盤８と第２上定盤７とで更に加圧されて第３段階の加圧が行われる。この第３段階の加圧は例えば２０秒である（もちろんこの数値にのみ限定されるものではない）。
【００１９】
次に、上定盤５の吸引装置により第１段階の加圧が終わった化粧パネル９を吸引させると共に下定盤６を下降させ、また、第２上定盤７の吸引装置により第３段階の加圧が終わった化粧パネル９を吸引させると共に第２下定盤８を下降させる。そして化粧パネル９を下面に吸引したままの状態で、図１５に示すように、上定盤５及び第２上定盤７を一体に横方向に移動させ、上定盤５を第２下定盤８の上方に位置させると共に第２上定盤７を搬送部１０の上方に位置させる。その後、第２下定盤８を上昇させて第２下定盤８と上定盤５とで化粧パネル９を加圧する（図１６参照）。これにより化粧パネル９は第２段階の加圧が行われる。また、第２上定盤７による化粧パネル９の吸引を停止して第３段階の加圧が終了することで全加圧工程が終了した化粧パネル９を搬送部１０に供給して搬送部１０により搬出するものである。上記第２段階の加圧の最中に、下定盤６の上で各部材を仮セットする仮セット工程を行うものである。
【００２０】
以下、上記と同様の順序、つまり各部材の仮セット→本セット→第１段階の加圧→第２段階の加圧→第３段階の加圧→搬送部１０への供給という順序で次々と化粧パネルを製造するものである。図１７、図１８、図１９には上記のようにして製造した化粧パネル９の各例が示してある。図１７、図１８に示すものは化粧パネル９に開口窓２０が設けてあるので、この開口窓２０には鏡板（図示せず）が取付けられ、開口窓２０の開口縁部には額縁材（図示せず）が取付けられる。
【００２１】
【発明の効果】
本発明の請求項１記載の発明にあっては、上述のように、各部材の下定盤へのセットに当たっては、まず仮セットをした後に本セットをするので、仮セット工程に当たっては、下定盤の上面への下表面化粧材、両側部化粧材の設置、芯材の設置、上表面化粧材の設置等の各部材を厳密な精度でセットする必要がなくてセットがラフに行えて作業が容易に行えるものであり、またこの仮セットの際には、側部化粧材を下横片と下表面化粧材との間に隙間が生じるように設置してあり、且つ側部化粧材の上横片は斜め上方を向く傾斜姿勢となっているので、芯材の端部を両側に位置するコ字状に折曲した側部化粧材内に差し込む作業が容易に行え、また、このように各部材の設置をラフに行えるようにしたにもかかわらず、次に、側部化粧材を側方から押して芯材と両側部化粧材相互の位置関係及び両側部化粧材と上下表面化粧材との相互の位置関係を目的とする位置関係にするので、従来のようにテープを貼ることなく各部材相互を正確な位置関係となるように簡単に本セットでき、この場合、側部化粧材を押して各部材の位置関係を正確にするに当たり、上定盤乃至下定盤の少なくとも一方を移動して上表面化粧材と上定盤との間の距離が側部化粧材の上横片の厚みよりも短く且つ上表面化粧材と上定盤とが接しない距離まで移動した状態で停止した後に、側部化粧材を押すので、側部化粧材を押した際に上横片が上表面化粧材に乗り上げて重複するのが防止できるものであって、正確な位置関係に本セットできるものであり、また、従来のようにテープ貼ったり、剥いだりする手間が必要でないのみならず、テープを用いる従来例のように、化粧パネルの表面が汚れたり、傷ついたりせず、また、部材間に隙間が生じたりせず、また、部材間に生じた隙間から接着剤がはみ出して表面を汚したりせず、精度の良い、表面が奇麗に仕上がる商品価値の高い化粧パネルを製造できるものである。
【００２２】
また、請求項２記載の発明にあっては、上記請求項１記載の発明の効果に加えて、下定盤の側方に所定間隔を隔てて第２下定盤を配置すると共に第２下定盤の下定盤と反対側の側方に下定盤と第２下定盤との間の間隔と同じ間隔を隔てて搬送部を配置し、上定盤の側方に下定盤と第２下定盤との間の間隔と同じ間隔を隔てて第２上定盤を配置し、上定盤と第２上定盤とを一体に横方向に移動自在とし、上下定盤により第１段階の加圧を行った後、解圧して芯材の外周に上下表面化粧材と側部化粧材とを取着して構成された化粧パネルを上定盤に吸引して第２下定盤の上面に移動してセットすると共に第２下定盤と上定盤とで第２段階の加圧を行い、この第２段階の加圧を行っている最中に、請求項１の仮セット工程を下定盤の上で行い、次に、第２下定盤と上定盤とによる加圧を解除し、その後、上定盤と第２上定盤とを一体に横方向に移動して化粧パネルを第２上定盤と第２下定盤とで第３段階の加圧を行い、この第３段階の加圧を行っている最中に、請求項１の本セット工程と加圧工程とを行い、その後、上下定盤による加圧を解圧すると共に第２上下定盤による加圧を解圧して、第１段階の加圧が終わった化粧パネルを上定盤に吸引して第２下定盤の上面に移動してセットすると共に、第３段階の加圧が終わった化粧パネルを第２上定盤に吸引して搬送部に供給するので、化粧パネルを加圧製造するに当たって、上下定盤で第１段階の加圧を行い、第２下定盤と上定盤とで第２段階の加圧を行い、第２上下定盤で第３段階の加圧を行うことで、上下定盤における加圧時間を短くでき、また、第２下定盤と上定盤とで第２段階の加圧を行っている際に、下定盤の上方位置に上定盤がないので、この間に下定盤上に各部材を仮セットすることができるものであって、上下定盤における加圧時間を短くでき、単位時間当たりの製造枚数を増加させて生産性を向上させることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の製造工程を示すフロー図である。
【図２】 （ａ）は表面材を示す説明のための平面図であり、（ｂ）は化粧側部材の断面図である。
【図３】 同上の芯材の一例を示す平面図である。
【図４】 仮セット工程を示し、下定盤に下表面化粧材と側部化粧材とを配置した段階の説明図である。
【図５】 仮セット工程を示し、芯材を配置した段階の説明図である。
【図６】 仮セット工程を示し、上表面化粧材を配置した段階の説明図である。
【図７】 上定盤を下定盤の上方位置に移動させた段階の説明図である。
【図８】 本セット工程を示し、本セット直前の段階の説明図である。
【図９】 下定盤と上定盤とにより加圧している加圧工程の説明図である。
【図１０】 同上の化粧パネルを３段階に分けて加圧する場合の工程図である。
【図１１】 同上の工程図である。
【図１２】 同上の工程図である。
【図１３】 同上の工程図である。
【図１４】 同上の工程図である。
【図１５】 同上の工程図である。
【図１６】 同上の工程図である。
【図１７】 本発明により製造された化粧パネル一実施形態を示し、（ａ）は一部省略した斜視図であり、（ｂ）は同上の平面図であり、（ｃ）は同上の断面図である。
【図１８】 化粧パネルの他の実施形態を示し、（ａ）は平面図であり、（ｂ）は同上の断面図である。
【図１９】 化粧パネルの他の実施形態を示し、（ａ）は平面図であり、（ｂ）は同上の断面図である。
【図２０】 従来例において側部化粧材と上下表面化粧材とをテープで接着した状態を示す説明図である。
【符号の説明】
１ 上表面化粧材
２ 下表面化粧材
３ 側部化粧材
３ａ 上横片
４ 芯材
５ 上定盤
６ 下定盤
７ 第２上定盤
８ 第２下定盤
９ 化粧パネル
１０ 搬送部

Claims (2)

1. 上下表面化粧材と側部化粧材の内面乃至芯材の外面の少なくとも一方側に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、接着剤塗布工程の後において、下定盤の上面の略中央部に下表面化粧材を配置すると共に下定盤の上面の下表面化粧材の両側方位置に上横片が斜め上方を向く傾斜姿勢となるようにコ字状に折曲した側部化粧材をコ字状の開口が互いに対向し且つ下横片と下表面化粧材との間に隙間が生じるように配置し、その後、芯材を下表面化粧材の上に載置すると共に芯材の両側端部を前記コ字状に折曲した側部化粧材内に差し込み、その後、両側部化粧材の上横片間において芯材の上に上表面化粧材を載置する仮セット工程と、仮セット工程の後において、上定盤乃至下定盤の少なくとも一方を移動して上表面化粧材と上定盤との間の距離が側部化粧材の上横片の厚みよりも短く且つ上表面化粧材と上定盤とが接しない距離まで移動した状態で停止し、次に、下横片と下表面化粧材との間及び上横片と上表面化粧材との間に隙間が生じた状態にある側部化粧材を側方から押して芯材と両側部化粧材相互の位置関係及び両側部化粧材と上下表面化粧材との相互の位置関係を目的とする位置関係にする本セット工程と、本セット工程の後において、上定盤乃至下定盤の少なくとも一方を移動して加圧する加圧工程とを有することを特徴とする化粧パネルの製造方法。
2. 下定盤の側方に所定間隔を隔てて第２下定盤を配置すると共に第２下定盤の下定盤と反対側の側方に下定盤と第２下定盤との間の間隔と同じ間隔を隔てて搬送部を配置し、上定盤の側方に下定盤と第２下定盤との間の間隔と同じ間隔を隔てて第２上定盤を配置し、上定盤と第２上定盤とを一体に横方向に移動自在とし、上下定盤により第１段階の加圧を行った後、解圧して芯材の外周に上下表面化粧材と側部化粧材とを取着して構成された化粧パネルを上定盤に吸引して第２下定盤の上面に移動してセットすると共に第２下定盤と上定盤とで第２段階の加圧を行い、この第２段階の加圧を行っている最中に、請求項１の仮セット工程を下定盤の上で行い、次に、第２下定盤と上定盤とによる加圧を解除し、その後、上定盤と第２上定盤とを一体に横方向に移動して化粧パネルを第２上定盤と第２下定盤とで第３段階の加圧を行い、この第３段階の加圧を行っている最中に、請求項１の本セット工程と加圧工程とを行い、その後、上下定盤による加圧を解圧すると共に第２上下定盤による加圧を解圧して、第１段階の加圧が終わった化粧パネルを上定盤に吸引して第２下定盤の上面に移動してセットすると共に、第３段階の加圧が終わった化粧パネルを第２上定盤に吸引して搬送部に供給することを特徴とする請求項１記載の化粧パネルの製造方法。

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