JP3748751B2

JP3748751B2 - 吸収性物品の包装材

Info

Publication number: JP3748751B2
Application number: JP35514899A
Authority: JP
Inventors: 泰生豊島; 美次濱島; 洋司亀尾
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 1999-12-14
Filing date: 1999-12-14
Publication date: 2006-02-22
Anticipated expiration: 2019-12-14
Also published as: CN1253359C; CN1304859A; JP2001161745A; TW461808B

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生理用ナプキンやパンティライナー等の吸収性物品を個別に包装するための包装材に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
生理用ナプキンやパンティライナー等の吸収性物品の個別包装材としては、柔軟なポリエチレンフィルム等が用いられている。例えば、特開平１０−７２０５７号公報では、吸収性物品の包装工程における包装材の滑り性や加工性の改善を目的として、表面にエンボス処理を施した包装材が提案されている。また、特開平１１−１６４８４９号公報では、吸収性物品の包装工程における包装材の走行性及び個装体の外装包装時における作業性を両立させることを目的として、片面に印刷層が形成された包装材が提案されている。
【０００３】
しかし従来の包装材では、吸収性物品の個装体を１０個あるいは２０個と多数整列させて包装袋に複数個を収納した包装体を成形する際に、個装体同士が滑りやすいという不都合がある。特に、中央部分が盛り上がった形状の吸収性物品や伸縮材料が配された吸収性物品は厚みが不均一であるので、その個装体も厚みが不均一となる。その結果、個装体が更に滑り易くなり、一部個装体が整列状態から飛び出してしまう等の不都合が起こり、効率よく所定の整列包装ができず生産性に劣ることがあった。
【０００４】
従って、本発明は、吸収性物品の個装体を複数個整列包装しても、個装体が互いに滑らず、整列包装する際の取り扱い性が良く、生産性向上及び製造経費の低減に資する吸収性物品の包装材を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、吸収性物品を個別に包装するための包装材において、前記包装材の少なくとも外面における静摩擦係数が０．３５以上、動摩擦係数が０．３５以上であり、且つ動摩擦係数測定時に観察される荷重の変動幅が５０ｃＮ以上であり、
前記包装材における前記静摩擦係数および前記動摩擦係数が測定される面が、相対的に凹凸高さ及び凹凸間隔がそれぞれ小さな凹凸パターンと、相対的に凹凸高さ及び凹凸間隔がそれぞれ大きな凹凸パターンとが組み合わされた形状の不規則な凹凸パターンを有する吸収性物品の包装材を提供することにより前記目的を達成したものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明の吸収性物品の包装材によって包装された生理用ナプキンの個装体の斜視図が示されており、図２には、本発明の吸収性物品の包装材によって個装された生理用ナプキンの個装体を複数個収納してなる包装袋の一部破断斜視図が示されており、図３には図２におけるIII −III 線断面図が示されている。
【０００７】
図１〜図３に示すように、本実施形態の吸収性物品の包装材１は、吸収性物品としての生理用ナプキン２を個別に包装するために用いられ、個別に包装されて形成された個装体３は包装袋４に複数個整列され数段に積層されて収納される。
【０００８】
包装材１は矩形のシートからなり、外面及び内面を有する。包装材１の内面は、所定の剥離処理がなされてナプキン２が載置される面である。包装材１の外面は、包装材１によってナプキン２が個装されて個装体３となされたときに、該個装体３の外面をなす面である。
【０００９】
而して包装材１は、その少なくとも一面、本実施形態においては外面における静摩擦係数が０．３５以上、好ましくは０．３５〜１．０の範囲となされている。静摩擦係数が０．３５未満であると、個装体３を複数個整列させて包装袋４に収納する工程において、個装体３同士の間に滑りが生じ、効率良く所定の整列包装ができない。
【００１０】
また、包装材１は、その外面における動摩擦係数が０．３５以上、好ましくは０．３５〜１．０の範囲となされている。動摩擦係数が０．３５未満であると、個装体３の整列搬送時、個装体３同士の間に滑りが生じた際にその抑制効果がなく、結果的に個装体３の整列が乱れバラバラになってしまう危険性がある。
【００１１】
包装材１の静摩擦係数および動摩擦係数の値の大小関係に特に制限は無いが、静摩擦係数と動摩擦係数との比（前者／後者）が１．２以下、特に０．８〜１．２であることが望ましい。このような静摩擦係数および動摩擦係数の関係は、包装体１が後述する凹凸パターンを有している場合に特に顕著である。そして、双方の摩擦係数を０．３５以上とすることで個装体３を複数個整列させても滑りが生じず、仮に諸原因により多少の整列ズレが生じても、それ以上の滑りが抑制される。
【００１２】
包装材１は、その動摩擦係数測定時に観察される荷重の変動幅が５０ｃＮ以上、好ましくは８０ｃＮ以上、更に好ましくは１００ｃＮ以上になされている。荷重の変動幅が５０ｃＮ未満であると、個装体３の整列搬送時、滑りが生じたときに、その滑りを途中で止めて個装体３の整列がそれ以上乱れることを防止する効果が得られない。表面凹凸の高さに応じて前記変動幅は調整可能である。前記変動幅の上限値は２００ｃＮであることが望ましい。２００ｃＮを超えると、包装材１にシリコン等による剥離処理を施す上で、凹凸高さが高すぎて安定処理できないという不具合を生じる可能性がある。
【００１３】
尚、本実施形態において前記の静摩擦係数および動摩擦係数は、包装材１の外面同士を接触させて摩擦させたときの値をいう。
【００１４】
包装材１の静摩擦係数および動摩擦係数は、ＪＩＳＫ７１２５に従い以下の方法により測定される。測定環境は、ＪＩＳＫ７１００に規定される状態とする。
包装材を縦×横＝１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさに切り出し、これを測定サンプルとする。
次に、６３ｍｍ×６３ｍｍ×厚み７ｍｍのステンレス板につり手がついた機具（６３ｍｍ×６３ｍｍの正面及び背面を有し、６３ｍｍ×７ｍｍの側面を４面有し、一側面の中央につり手が設けられたステンレス製の治具）に、測定サンプルの測定面（本実施形態においては包装材の外面）が表になるように巻きつけ固定して、測定用のスベリ片を得る。測定サンプルに弛みや皺が出ないように、前記機具の背面全面を測定サンプルで覆い、つり手を通す穴を開けて貼りつけ（包装材の縦方向をつり手と同じ方向に貼り付ける）、更に正面を、テープを用いて貼り付けてスベリ片を得る。
次いで、摩擦係数測定で滑らせる台（縦５００ｍｍ×横３００ｍｍのステンレス板）上に、包装材を縦×横＝２５０ｍｍ×１００ｍｍの大きさに切り出し、切り出された包装材の測定面（本実施形態においては包装材の外面）が表になるように、ステンレス板上にシワのないように、周りをテープで貼り付けて滑り測定台とする（切り出された包装材の縦方向とステンレス板の縦方向とが同一となるようにする）。
この滑り測定台を水平にした上に、前記スベリ片の背面を当接させておき、該スベリ片上にスベリ片と重りの荷重が計１ｋｇとなるように、荷重をかけて、引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎ、引張距離６０ｍｍ、チャート速度３０ｍｍ／ｍｉｎの条件にて摩擦係数の測定を行う。
得られたチャートより常法に準じて静摩擦係数を求め、更に動き出した後の平均荷重より動摩擦係数を求める。（摩擦係数としては、静摩擦力が０．３５ｋｇなら静摩擦係数は０．３５となる。）
滑り測定台及びスベリ片に取り付けられた包装材の互いに縦方向同士の摩擦係数を５点、及びそれぞれ横方向の摩擦係数を５点の計１０点の平均値を静摩擦係数及び動摩擦係数として求める。
【００１５】
動摩擦係数測定時に観察される荷重の変動幅については、引張速度を低速にするほど表面特性の違いが顕著になる傾向にあることから、本発明では、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎ、引張距離８０ｍｍ、チャート速度３０ｍｍ／ｍｉｎの条件にて、前記手順に従い測定する。摩擦係数の測定チャートの一例を図４に示す。このチャートより、前記スベリ片が動き出し最初の荷重のピークＰを過ぎた後の荷重の極大平均値（動摩擦係数を求めたチャート範囲にて、上記ピークＰを過ぎた後の３番目までの極大値の平均値を算出したもの、図４中、Ａ₁、Ａ₂、Ａ₃）及び極小平均値（動摩擦係数を求めたチャート範囲にて、上記ピークＰを過ぎた後の３番目までの極小値の平均値を算出したもの、図４中、Ｂ₁、Ｂ₂、Ｂ₃）を各々求め、極大平均荷重と極小平均荷重との差を荷重の変動幅とする。
【００１６】
包装材１の表面は、前記静摩擦係数および動摩擦係数が測定される面である外面に微細な凹凸パターンを有していることで、前記静摩擦係数および動摩擦係数が前記の範囲内となされている。該凹凸パターンは、例えば図５に示すように、相対的に凹凸高さ及び凹凸間隔がそれぞれ小さなミクロ凹凸パターンと、相対的に凹凸高さ及び凹凸間隔がそれぞれ大きなマクロ凹凸パターンとが組み合わされた形状の不規則な凹凸パターンである。このような不規則な凹凸パターンとすることにより、凹凸面同士で当接させて滑らす際に凹凸が互いに係合する数が増え、滑りが一層効果的に防止される。
【００１７】
外面に前記不規則な凹凸パターンを有する包装材１は、該外面における平均表面粗さ（Ｒａ）が２〜１５μｍ、特に３〜１０μｍとなされていることが好ましい。また、その際の外面における最大高さ（Ｒｙ）および最大十点平均粗さ（Ｒｚ）は、前記平均表面粗さの２倍以上、特に２〜１０倍であることが、凹凸面同士を当接させて滑らす際の凹凸間の係合力が高まり、滑りが効果的に防止される点から好ましい。
【００１８】
更に、外面に前記不規則な凹凸パターンを有する包装材１は、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５０〜５００μｍ、特に１００〜３００μｍであり、個々の凹凸の最小間隔が５０μｍ未満、特に２０〜４０μｍであることが、凹凸面同士を当接させて滑らす際に、凹凸が互いに係合する数を有効に増やす事ができ、滑りを一層効果的に防止できる点から好ましい。
【００１９】
更に、前記凹凸の平均間隔（Ｓｍ）を求める際に観測される個々の凹凸間隔は、その最大間隔と最小間隔との差が３００μｍ以上、特に４００μｍ以上であることが、凹凸面同士を当接させて滑らす際の凹凸間の係合力、及び凹凸が互いに係合する数を同時に向上させることができ、滑りを一層効果的に防止できる点から好ましい。更に、この時、凹凸の最小間隔は前述の通り５０μｍ未満であることが、滑り防止の観点から好ましい。
【００２０】
上述のごとき不規則な凹凸パターンを包装材外面に形成する際に、前記マクロ凹凸パターンと前記ミクロ凹凸パターンとを効果的に配置することで、個装体３同士の滑りをより良く防止でき、且つシリコン等による剥離処理を施す上で有効な包装材を得ることができる。
【００２１】
前記平均表面粗さ（Ｒａ）、最大高さ（Ｒｙ）、最大十点平均粗さ（Ｒｚ）、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）、凹凸の最小間隔および個々の凹凸間隔は、以下の方法により測定される。
包装材を縦×横＝７０ｍｍ×２０ｍｍ及び２０ｍｍ×７０ｍｍの大きさに切り出し、７０ｍｍ×２６ｍｍのマイクロスライドガラスに、シワのない様に測定面（本実施形態においては包装材の外面）以外の箇所をテープで固定して貼り付け、測定サンプルとする。この測定サンプルについて、表面粗さ計〔東京精密（株）製、商品名「surfcom 300B」〕により、５μｍ針、走査速度０．３ｍｍ／ｓｅｃ、４０ｍｇｆの荷重、Traverse Length ８ｍｍ、Cut off ０．８ｍｍの測定条件で、装置の通常の測定方法に従って、平均表面粗さを測定する。測定サンプルの縦方向（ｎ＝５）、横方向（ｎ＝５）計１０点の平均表面粗さを求め、その平均値を平均表面粗さとする。
また、その際に得られた粗さ曲線により、ＪＩＳＢ０６０１１９７６記載の定義に従い、測定サンプルの縦方向（ｎ＝５）、横方向（ｎ＝５）計１０点の最大高さ（Ｒｙ）、十点平均粗さ（Ｒｚ）、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）を求め、各平均値をそれらの値とする。また前記粗さ曲線から凹凸の間隔および凹凸の最小間隔を求める。
これら以外に特に明示していない測定条件は、ＪＩＳＢ０６０１１９７６に準じる。
【００２２】
包装材１の動摩擦係数および静摩擦係数ならびに動摩擦係数の変動幅が前述した範囲となるようにするためには、例えば前述したミクロ凹凸パターンとマクロ凹凸パターンとを組み合わせた不規則な凹凸パターンが形成されるように、包装材１をエンボス処理すればよい。
【００２３】
包装材１に、不規則な凹凸パターンのエンボス処理を施すには、例えばエンボスロール面に不規則な凹凸パターンを彫刻する方法、所望の粒径の金属粒子等をエンボスロール面に吹きつけて表面を粗くする方法、或いはゴム等の粒子を練り込めるような材質のエンボスロールにおいては、所望の粒径の粒子にてロール表面を形成させる方法等によって得られたエンボスロールを用いればよい。
【００２４】
本実施形態の包装材１を用いて図１に示すようにナプキン２を個装し、封止用のタブテープ５で開封部を封止して保管すると、タブテープ５の初期接着力が十分なものでも、保存時において、接着力が経時的に上昇して開封時に包装材１が破れるという不都合も発生しない。特に、包装材１に前述したミクロ凹凸パターンとマクロ凹凸パターンとを組み合わせた不規則な凹凸パターンが形成されていると、初期接着力が十分なものとなり、しかも接着力の経時的上昇が効果的に抑制され、初期接着力を安定的に維持できる。この理由は次のように推察される。即ち、規則的な凹凸パターンが形成されている包装材を用いる場合、該凹凸パターンが粗いものであると、タブテープとの接着面積が小さくなることから、初期接着力が小さくなってしまうが、接着力の経時的な上昇は見られない。一方、包装材に形成された規則的な凹凸パターンが細かいものであると、タブテープとの接着面積が大きくなり初期接着力も大きくなるが、アンカー効果によって経時的に接着力が上昇してしまう。これに対して、包装材に前述したミクロ凹凸パターンとマクロ凹凸パターンとを組み合わせた不規則な凹凸パターンが形成されていると、粗さの大きな規則的な凹凸パターンと、粗さの小さな規則的な凹凸パターンとの長所（即ち初期接着力が十分で且つ接着力の経時的上昇が抑制される）が発現する。
【００２５】
本実施形態の包装材１は、後述する標準テープを用い、後述する方法によって測定された、接着力の上昇率が２０％以下、特に１５％以下であることが好ましい。
【００２６】
前記標準テープとしては、日東電工（株）製、ポリエステルテープ（品名、ＮＤ１３Ｂ、２０ｍｍ幅）を用いる。前記初期接着力および接着力の上昇率の測定方法は以下の通りである。包装材１の外面に対して、包装材１の原反巻き方向（ＭＤ方向）に直交する方向に前記標準テープを貼り付け、２ｋｇローラーにて加圧し、２３±３℃で３０分〜１時間放置する。放置後、引張速度３００ｍｍ／分で包装材１と前記標準テープとの剥離強度（前記標準テープの長手方向の剥離強度）を測定し、その極大平均荷重を求め、初期接着力とする。また、同様に作成したサンプルを、６０℃恒温室にて３日間放置し、更に２３±３℃にて調温させた後、前記と同様の測定法にて保存後の接着力（極大平均荷重）を求める。そして以下の式から接着力の上昇率を算出する。
【００２７】
【数１】

【００２８】
包装材１の構成材料としては、ポリエチレン〔直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）〕、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡ）、スチレン−イソプレン共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＳ）、オレフィン系エラストマー等の一種又はそれらの混合物が挙げられる。包装材１は、これらの材料の単層体又は積層体から構成される。また、包装材１の内面に後述する剥離処理を行う場合には、包装材１に耐熱性が要求されることから、包装材１の内面側に密度が０．９３ｇ／ｃｍ³以上のポリエチレンやポリプロピレン等の耐熱性を有する樹脂を用いることが好ましい。
【００２９】
包装材１における内面はナプキン２に当接する面である。そして、該内面には、ナプキンの非肌当接面側に塗布された、着衣への固着用のホットメルト粘着剤に対する剥離処理がなされている。剥離処理には、シリコーン等の剥離剤が用いられる。包装材１の内面に剥離剤をムラなく均一に塗工する点から、該内面の平均表面粗さ（Ｒａ）は０〜１０μｍ、特に０〜５μｍであることが好ましい。
【００３０】
中央部分が盛り上がった形状のナプキンや伸縮材料が配されたナプキンを図１に示す個装体３となすと、該個装体３は、中央部の厚みが他の部位よりも厚く、厚みの不均一な立体形状を有するものとなる。このような立体形状の個装体を図２及び図３に示すように包装袋に入れると、その工程中に個装体３同士が滑って一部の個装体が整列状態から飛び出してしまう等の不都合が起こり易い。しかし、本実施形態の包装材１を用いれば、包装材１外面の微細な凹凸が互いに係合して滑り難くなる。その結果、個装体を複数個整列包装する際の取り扱い性が良好となり、生産性が高くなり製造経費の低減が図られる。即ち、包装材１は、個装体となしたときの厚みが不均一となることで該個装体の表面が非平面形状となるナプキン等の吸収性物品の包装材料として特に好適である。
【００３１】
〔実施例１〕
個装フィルムＡの製造
樹脂組成物として、密度０．９３５ｇ／ｃｍ³のＬ−ＬＤＰＥ７０重量％および密度０．９２５ｇ／ｃｍ³のＬＤＰＥの３０重量％をブレンドしたものを用いた。この樹脂組成物をＴダイから押し出して坪量２５ｇ／ｍ²の単層のフィルムを形成した。このフィルムを、ランダムな凹凸パターンが彫刻されたエンボス金属ロールと、ゴムロールからなる受けロールとの間を通してエンボスを転写させ、ランダムな凹凸パターンを付与した。エンボス金属ロールとしては、金属ロール面の平均表面粗さ（Ｒａ）が１０μｍに設計されたものを用いた。フィルムのゴムロール面側に、剥離剤としてのシリコンを塗工し乾燥させて剥離処理を施した。このようにして、外面側全面がエンボス処理面であり、内面側全面が剥離処理面である個装フィルムＡを得た。
【００３２】
〔実施例２〕
個装フィルムＢの製造
エンボス金属ロールとして、金属ロール面の平均表面粗さ（Ｒａ）が２０μｍに設計されたものを用いた以外は実施例１と同様にして個装フィルムＢを得た。
【００３３】
〔比較例１〕
個装フィルムＣの製造
実施例１と同じ樹脂組成物をＴダイから押し出して坪量２５ｇ／ｍ²の単層のフィルムを形成した後、このフィルムを梨地エンボスロールと、ゴムロールからなる受けロールとの間に通してエンボスを転写させ、梨地エンボスパターンを付与した。これ以外は実施例１と同様にして個装フィルムＣを得た。
【００３４】
〔比較例２〕
個装フィルムＤの製造
比較例１で用いた梨地エンボスロールよりも粗い梨地エンボスロールを用いる以外は比較例１と同様にして個装フィルムＤを得た。
【００３５】
〔性能評価〕
実施例及び比較例で得られた個装フィルムについて、その外面の静摩擦係数および動摩擦係数ならびに動摩擦係数測定時に観察される荷重の変動幅を前述の方法によって測定した。また各個装フィルムの外面の平均表面粗さ（Ｒａ）、最大高さ（Ｒｙ）、最大十点平均粗さ（Ｒｚ）、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）、凹凸の最小間隔および個々の凹凸間隔を前述の方法によって測定した。更に各個装フィルムを用いて中央部分が盛り上がった形状のナプキンを図１に示す状態に個装し、個装体を２０個整列させて包装袋にパック詰めしたときの加工性を以下の基準で評価した。尚、この個装体は、厚みが不均一であり表面が非平面形状となっていた（平坦ではなかった）。更に前記標準テープを用いた場合の接着力の上昇率を前述の方法により測定した。これらの結果を纏めて表１に示す。尚、各実施例の個装フィルムの外面には、ミクロ凹凸パターンとマクロ凹凸パターンとを組み合わせた不規則な凹凸パターンが形成されていた。
【００３６】
〔個装体のパック詰め時の加工性〕
○・・・個装体同士の滑りが発生せずトラブル無くパック詰め出来た。
×・・・個装体同士が滑り、整列状態が崩れてパック詰め出来なかった。
【００３７】
【表１】

【００３８】
表１に示す結果から明らかなように、整列状態の崩れ易い厚みが不均一な個装体をパック詰めする場合、静摩擦係数および動摩擦係数ならびに動摩擦係数測定時に観察される荷重の変動幅が特定の範囲内にある各実施例の個装フィルムを用いると、個装体同士の滑りが発生せず、円滑にパック詰めできることが判る。特に、ミクロ凹凸パターンとマクロ凹凸パターンとを組み合わせた不規則な凹凸パターンを包装材外面に形成することで標準テープとの接着力の経時的な上昇を抑える効果があることが判る。
【００３９】
【発明の効果】
本発明によれば、吸収性物品の個装体を複数個整列包装しても、個装体が互いに滑らず、整列包装する際の取り扱い性が良く、生産性向上及び製造経費の低減に資する吸収性物品の包装材が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の吸収性物品の包装材によって包装された生理用ナプキンの個装体の斜視図である。
【図２】本発明の吸収性物品の包装材によって包装された生理用ナプキンの個装体を複数個収納してなる包装袋の一部破断斜視図である。
【図３】図２におけるIII −III 線断面図である。
【図４】包装材の外面の摩擦係数の測定チャートの一例を示す図である。
【図５】包装材の外面の凹凸パターンの一例を示す粗さ曲線である。
【符号の説明】
１包装材
２生理用ナプキン
３個装体
４包装袋
５タブテープ

Claims

吸収性物品を個別に包装するための包装材において、前記包装材の少なくとも外面における静摩擦係数が０．３５以上、動摩擦係数が０．３５以上であり、且つ動摩擦係数測定時に観察される荷重の変動幅が５０ｃＮ以上であり、
前記包装材における前記静摩擦係数および前記動摩擦係数が測定される面が、相対的に凹凸高さ及び凹凸間隔がそれぞれ小さな凹凸パターンと、相対的に凹凸高さ及び凹凸間隔がそれぞれ大きな凹凸パターンとが組み合わされた形状の不規則な凹凸パターンを有する吸収性物品の包装材。
開封部を封止するための封止用のタブテープを有する請求項１記載の吸収性物品の包装材。
標準テープ〔日東電工（株）製、ポリエステルテープ（品名、ＮＤ１３Ｂ、２０ｍｍ幅）〕を用い、以下の方法で測定された接着力の上昇率が２０％以下である請求項２記載の吸収性物品の包装材。
包装材の外面に対して、包装材の原反巻き方向（ＭＤ方向）に直交する方向に前記標準テープを貼り付け、２ｋｇローラーにて加圧し、２３±３℃で３０分〜１時間放置する。放置後、引張速度３００ｍｍ／分で包装材と前記標準テープとの剥離強度（前記標準テープの長手方向の剥離強度）を測定し、その極大平均荷重を求め、初期接着力とする。また、同様に作成したサンプルを、６０℃恒温室にて３日間放置し、更に２３±３℃にて調温させた後、前記と同様の測定法にて保存後の接着力（極大平均荷重）を求める。そして以下の式から接着力の上昇率を算出する。
接着力の上昇率（％）＝（保存後の接着力（ｇ）−初期接着力（ｇ））／初期接着力（ｇ）×１００
前記包装材における前記静摩擦係数および前記動摩擦係数が測定される面の平均表面粗さ（Ｒａ）が２〜１５μｍであり、最大高さ（Ｒｙ）及び最大十点平均粗さ（Ｒｚ）がそれぞれ前記平均表面粗さ（Ｒａ）の２倍以上であり、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５０〜５００μｍであり、且つ個々の凹凸の最小間隔が５０μｍ未満である請求項２又は３記載の吸収性物品の包装材。
前記包装材における前記静摩擦係数および前記動摩擦係数が測定される面において、前記凹凸の平均間隔（Ｓｍ）を求める際に観測される個々の凹凸間隔について、その最大間隔と最小間隔との差が３００μｍ以上である請求項２〜４の何れかに記載の吸収性物品の包装材。
前記吸収性物品は、個装体となしたときの厚みが不均一となることで該個装体の表面が非平面形状となるものである請求項１〜５の何れかに記載の吸収性物品の包装材。