JP3729484B2

JP3729484B2 - ブーツの射出成形方法

Info

Publication number: JP3729484B2
Application number: JP2000156647A
Authority: JP
Inventors: 昌雄田村
Original assignee: Achilles Corp
Current assignee: Achilles Corp
Priority date: 2000-05-26
Filing date: 2000-05-26
Publication date: 2005-12-21
Anticipated expiration: 2020-05-26
Also published as: JP2001334586A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軽量で均質なブーツの製造技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、射出成形でブーツを製造する技術として、例えば本出願人の提案に係る特開平３−８６１０２号のような射出成形靴の製造法が知られており、このような技術を含めて従来一般の射出成形法は、図４の矢印に示すように、靴底底部Ｂｔを成形するキャビティから成形材料を注入し、上方の本体筒部Ｂｈを成形するキャビティ内に成形材料を流し込んで製造するのが一般的であり、このため成形モールドとしては、靴底底面のキャビティを画成するボトムモールドに材料注入ゲートが設けられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ブーツの形状は一般的に本体筒部Ｂｈが薄肉で、底部Ｂｔが厚肉であるため、成形材料の流れは厚肉部から薄肉部に向かうことになる。このとき、薄肉部にまで充分に成形材料を充填するには、底部Ｂｔより過大な圧力をかけて成形材料を流し込まなければならず、成形材料に発泡材を使用した場合であっても同様の圧力をかけて流し込むため、充填量も過大となって未発泡のままとなったり、また底部Ｂｔよりの過大な圧力により途中で発泡材が膨張してしまい、均一に発泡させることができないという問題もあり、発泡材を使用してのブーツの軽量化に限度があった。
さらに、ブーツの軽量化のために本体筒部Ｂｈに肉厚を薄くしようとした場合、底部Ｂｔよりの圧力を更に増大しなければならず、成形材料の充填も不均一となるため、本体筒部Ｂｈの肉厚も一定以下に薄くすることが出来なかった。
また、近年では、雨の日に履くブーツ以外に職場等で履かれる職域ブーツ等が増えているため、一日中履いていても疲れにくい軽量のブーツが望まれていた。
【０００４】
そこで本発明は、より軽量で且つ均質なブーツを製造出来るようにすることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため本発明は、本体筒部を成形するための薄肉のキャビティと、このキャビティに連続し且つ底部を成形するための厚肉のキャビティとに成形材料を充填して、本体筒部と底部とが一体のブーツを射出成形するための成形方法において、成形材料として発泡樹脂を使用し、この成形材料のキャビティへの注入は、ブーツの本体筒部前部で上下方向の中間付近に存在するゲートより行うようにした。
【０００６】
このように、ブーツの本体筒部を成形するキャビティから成形材料を注入し、ブーツの底部を成形するキャビティ内に流し込んで成形するようにすることで、薄肉の本体筒部から厚肉の底部に向けて成形材料が流れ込むことになり、流れが円滑になって本体筒部の薄肉化やブーツの軽量化が図れるとともに、発泡材等を使用しても均一に発泡させて均質なブーツを製造することが出来る。
【０００７】
ここで、本体筒部前部で上下方向の中間付近から成形材料を注入するため、射出成形モールドのサイドモールドに設けるゲートの具体的な箇所や数等は任意であるが、例えばブーツの一番薄肉部分に対応する箇所に設けると成形材料の流れが円滑となる。この際、ゲート跡が目立たない箇所に設けると外観品質を損なうことがない等のため、製品形状等を勘案して最適の場所等に定める。
また、ゲートに通じる成形材料の流路の具体的構成等も任意である。
【０００８】
この際、射出成形モールドのサイドモールドのゲートに通じる成形材料の流路として、ボトムモールドに形成される流路を含んで構成すれば好ましい。
【０００９】
このようにボトムモールドに形成される流路を含んで成形材料の流路を構成すれば、射出機からボトムモールドに至るまでの既存の設備等をそのまま利用することが出来、ボトムモールドからサイドモールドのゲートに通じる流路を形成するだけの簡易な改造等で済む。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について添付した図面に基づき説明する。
ここで図１は本発明に係る射出成形モールドの内部構造の一例を示す説明図、図２は型組み状態の射出成形モールドの説明図、図３は製造されるブーツと製造法の説明図である。
【００１１】
本発明に係る射出成形技術は、例えば図３に示すような比較的薄肉の本体筒部Ｂｈと厚肉の底部Ｂｔを一体に備えたブーツＢを射出成形する際、軽量で且つ均質なブーツＢを製造出来る技術として開発され、例えば図１、図２に示すような射出成形モールド１を使用して製造される。
【００１２】
すなわち、この射出成形モールド１は、靴型形状のラストモールド２と、左右一対のサイドモールド３、４と、ボトムモールド５を備えており、これらラストモールド２と、サイドモールド３、４と、ボトムモールド５を型組みすると、図３に示すようなブーツＢを成形するためのキャビティ空間部が画成されるようになっており、この際、ラストモールド２の底面とボトムモールド５の上面との間がブーツ底部Ｂｔを成形するための厚肉のキャビティ空間部となり、サイドモールド３、４の内側面とラストモールド２の外側面との間が本体筒部Ｂｈを形成するための薄肉のキャビティ空間部となるようにしている。
【００１３】
前記ボトムモールド５には、図２に示すような上下方向の流路ａが設けられ、この流路ａの出口部分は、ボトムモールド５の上面のうち一方側のサイドモールド３との接合面に開口するとともに、このボトムモールド５の上面には、流路ａの開口部から爪先側に向けて延出する溝ｂが刻設されており、サイドモールド３と型締めした際、成形材料の流路が形成されるようにしている。
【００１４】
また、サイドモールド３、４には、前記ボトムモールド５の溝ｂの延出端部に接続される溝ｃが形成されており、この溝ｃはサイドモールド３、４の下端部から上方に向けてサイドモールド３、４の中間部附近まで延出した後、ゲート溝ｇに連通している。そしてこのゲート溝ｇは、本体筒部Ｂｈを形成するためのキャビティ刻設部に接続されている。
【００１５】
そして左右のサイドモールド３、４が型締め状態にされた際、両方の溝ｃが重なり合って成形材料の流路が形成され、また両方のゲート溝ｇが重なり合ってキャビティ内に開口するゲートが形成されるようにしている。
【００１６】
以上のような射出成形モールド１において、例えば足型形状に縫製した裏布材等をラストモールドに被着し、図２に示すように、サイドモールド３、４やボトムモールド５と型組みした後、ボトムモールド５の流路ａから成形材料を送り込む。この成形材料は、例えばポリ塩化ビニル発泡樹脂や多硫化ゴム発泡樹脂等である。
【００１７】
すると成形材料は、流路ａからボトムモールド５上面の溝ｂの流路を通ってサイドモールド３、４の溝ｃの流路に入り込み、ゲート溝ｇのゲートを通って本体筒部Ｂｈの形成キャビティ内に注入され、この成形材料は底部Ｂｔの形成キャビティ内及び本体筒部Ｂｈ上方の履き口周辺に流れ込む。
因みに、この成形材料の流れは、図３の太い実線の通りであり、ブーツＢの一番薄肉の部分から厚肉の部分に向けて成形材料を充填することが出来る。
【００１８】
このため、充填がスムーズに行えるとともに、本体筒部Ｂｈの肉厚を薄くしても円滑に充填することが可能となり、更にブーツＢの軽量化が図れる。
しかも成形材料が均一に充填発泡し、均質なブーツＢが製造される。
【００１９】
この際、本体筒部Ｂｈの形成キャビティ内に成形材料を注入するゲートの箇所としては、例えば図３のＸ、Ｙ、Ｚ等であっても良く、その他の箇所でも良い。また複数箇所から注入するようにしても良い。
また、サイドモールド３、４に形成されるゲートに通じる成形材料の流路は、ボトムモールド５を経由することなく、直接射出機とゲートを結ぶように構成しても良い。
【００２０】
ところで、図１に示すような射出成形モールド１で、成形材料に発泡樹脂を使用し、図３に示すようなブーツＢを成形した。
この結果、成形材料は薄肉部から厚肉部へと流し込まれるので、過大な圧力をかけなくても円滑に充填でき、必要量の成形材用を充填すれば、後はキャビティ内にて発泡が均一に行われるようになり、結果的に従来品の重量に較べて３４〜３５％の軽量化が可能となった。
これによって本発明の有効性が確認された。
【００２１】
尚、本発明は以上のような実施形態に限定されるものではない。本発明の特許請求の範囲に記載した事項と実質的に同一の構成を有し、同一の作用効果を奏するものは本発明の技術的範囲に属する。
例えば各モールド２、３、４、５の具体的構造や具体的な流路の構成等は任意である。
【００２２】
【発明の効果】
以上のように本発明に係るブーツの射出成形技術は、本体筒部を成形するための薄肉のキャビティと、このキャビティに連続し且つ底部を成形するための厚肉のキャビティとに成形材料を充填して、本体筒部と底部とが一体のブーツを射出成形するための成形方法において、成形材料として発泡樹脂を使用し、この成形材料のキャビティへの注入は、ブーツの本体筒部前部で上下方向の中間付近に存在するゲートより行うようにしたため、ブーツの薄肉部から厚肉部に向けて成形材料を注入することが出来、流れが円滑になってブーツの軽量化が図れるとともに、均質なブーツを製造出来るようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る射出成形モールドの内部構造の一例を示す説明図
【図２】型組み状態の射出成形モールドの説明図
【図３】製造されるブーツと製造方法の説明図
【図４】従来のブーツの製造方法の説明図
【符号の説明】
１…射出成形モールド、２…ラストモールド、３、４…サイドモールド、５…ボトムモールド、ａ…流路、ｂ…溝、ｃ…溝、ｇ…ゲート溝、Ｂ…ブーツ、Ｂｈ…本体筒部、Ｂｔ…底部。

Claims

本体筒部を成形するための薄肉のキャビティと、このキャビティに連続し且つ底部を成形するための厚肉のキャビティとに成形材料を充填して、本体筒部と底部とが一体のブーツを射出成形するための成形方法であって、成形材料として発泡樹脂を使用し、この成形材料のキャビティへの注入は、ブーツの本体筒部前部で上下方向の中間付近に存在するゲートより行うことを特徴とするブーツの射出成形方法。