JP3672931B2 - 低酸食品の高温／超高圧滅菌 - Google Patents

Description

発明の背景
発明の分野
本発明は、超高圧と高温との組合せを利用した食品の滅菌方法に関する。より詳細には、本発明は、物質が静水圧により加圧された時に生じる断熱温度上昇と、圧力による致死性との組合せによる相乗効果を適切な滅菌条件を実現するために利用することに関する。
関連技術の記述
超高圧（ＵＨＰ）滅菌を利用してある食品を処理する可能性は、室温で１００，０００ｐｓｉを超える静水圧が試験された世紀の転機以来知られており、植物細菌に対して致死的効果を持たせることが実現された。この処理は、物質（この場合は食品）を超高圧（５０，０００から１５０，０００ｐｓｉおよびより高く）まで加圧することに関している。この処理は植物細菌、酵母およびカビを除去するために非常に効果的である。この処理は製品を通して均一であり、その微生物を不活性化させる能力においては、実行している間じゅうゆっくりと食品製品を加熱する標準バッチ滅菌プロセスよりもはるかに迅速である。ＵＨＰは頻繁に「無加熱」または「低温殺菌」法として称される。文献においては、ＵＨＰは、細菌の胞子の破壊および酵素の変性に対してはそれほど効果的ではないと信じられていた。これらは、低酸で、安定に貯蔵できる缶詰食品の処理に際して第一義的に要求されることである。
より高い品質の食品に対する消費者の関心が近年増加したことにより、食品産業界はＵＨＰに関心を払うようになったが、それは、標準的な実施によっては、低酸製品の低温殺菌および高酸製品の商業的滅菌だけしか提供されないからである。典型的な加熱処理を超えるＵＨＰの利点とは、食品の栄養特性、味、色の質を大きく悪化することなく貯蔵寿命を増加させる可能性を有することである。熱処理の結果として起こる化学反応／悪化は実質的に排除され、処理はエネルギー利用の見地からより経済的である可能性もある。
１９９０年に明治屋がＵＨＰ保存ジャムを小売市場に導入し、日本人が最初にＵＨＰを商業化した。現在、いくつかの高酸ＵＨＰ処理された製品が日本市場において見られるが、それらにはフルーツ、ヨーグルト、ジャム、ゼリー、およびフルーツソースなどが含まれる。
超高圧細菌不活性化は良くは理解されていない。微生物は、機械的破壊により細胞膜の透過性が変化すること、並びに疎水結合、イオン結合の破壊およびその結果としてのタンパク質構造の広がり（ｕｎｆｏｌｄｉｎｇ）によりタンパク質が変性することを通して破壊されると考えられている。これとは対照的に、熱によるタンパク質変性および微生物学的不活性化の大部分は、共有結合の破壊および生成によるものである。現在、ＵＨＰ処理は植物細菌、酵母およびカビを不活性化する場合にのみ有効であると考えられている。
従って、商業的処理は、高酸食品滅菌または低酸食品殺菌に限定されていた。低酸食品殺菌とは、製品を６０−１００℃で加熱することに関与し、胞子形成をしない病原菌の不活性化に関してのみ有効である。滅菌工程は、製品全体、特に製品の中心を処理温度（＞１００℃）まで加熱するために要求される時間のためにきわめて過酷である。即ち、製品の中核を、所望のピーク処理温度に所望の時間的期間にわたって保持するときまでに、製品の外側部分は過剰に処理されてしまっているのである。従って、低酸食品滅菌は、特にパッケージング（製品を隔離するようなこと）においては、熱処理が製品の特徴をしばしば悪化させるために望ましくない。
以下の参考文献および今後言及されるものは、それらの各々が、参考文献として取り込まれ、技術の現状を開示している。
味の素の日本国特許公報第２２５７８６４号は細菌の胞子の圧力滅菌を開示している。この刊行物は、食品製品を５から３００分間にわたり、３０℃から１００℃で、１，０００から１０，０００ｋｇ／ｃｍ²（７０−７００ｐｓｉ）（超高圧ではない）で処理することによる細菌の胞子の滅菌を開示している。
大日本印刷の特許公報第３１８３４５０号は少なくとも１，０００ｋｇ／ｃｍ²（７０ｐｓｉ）（超高圧ではない）の圧力をかけることにより製品を殺菌する工程に関与する、カットされた野菜の調製を開示している。
Ｄｏｎａｌｄのオーストラリア特許公報第４２５０７２号は食品組成物の滅菌を開示している。この開示された工程は、前もって加熱された食品製品の圧力を上昇させ、加圧チャンバーに蒸気を注入して製品の上に蒸気を濃縮させ、組成物の温度を上昇させ、続いて圧力を解放することから成る。この公報は、蒸気が水に濃縮されて潜熱エネルギーが周囲の組成物に付与されるような圧力に組成物を保持し、続いて圧力を下げ、濃縮された水を蒸発させて（ｆｌａｓｈ ｏｆｆ）、その潜熱エネルギーを組成物から取り去り冷却することを開示している。
高圧滅菌は過去に、高酸食品を処理するために使われてきてはいるが、従来技術には低酸食品の超高圧滅菌が開示されてはいない。食品を熱劣化させることなく商業的滅菌度までに処理する方法の開発が好ましい。
発明の目的
前述の従来技術の困難を克服することが本発明の目的である。
超高圧を用いた、低酸食品の滅菌方法を提供することが本発明の別の目的である。
超高圧および高温を用いた、低酸食品の滅菌方法を提供することが本発明のさらなる目的である。
瞬間的断熱温度上昇を用いた、食品の滅菌方法を提供することが本発明の付加的な目的である。
瞬間的断熱温度上昇を用いた、目的とする特定の致死性を実現する方法を提供することが本発明のまたさらなる目的である。
これらの方法により処理された商業的滅菌食品を提供することが本発明のさらなる目的である。
これらの目的および本発明の利点は、詳細な説明、試験データおよび実施例によって提供される以下の教示からさらに明白となるであろう。
発明の概要
本発明は、超高圧と高温との組合せを用いた低酸食品の滅菌方法に関する。食品組成物に圧力をかける際に生じる瞬間的断熱温度変化により、高温短時間処理が超高圧とを組合せ、前もってパッケージされた製品に、迅速でそれ故に穏和な処理を伝達する。
微生物の破壊は、単一の細胞レベルでの生命の破壊に関している（Ｐｆｌｕｎｇ 他、”Ｐｒｉｎｃｉｐｌｅｓ ｏｆ ｔｈｅ ｔｈｅｒｍａｌ ｄｅｓｔｒｕｃｔｉｏｎ ｏｆ ｍｉｃｒｏｏｒｇａｎｉｓｍｓ”、Ｄｉｓｉｎｆｅｃｔｉｏｎ、Ｓｔｅｒｉｌｉｚａｔｉｏｎ ａｎｄ Ｐｒｅｓｅｒｖａｔｉｏｎ，４版、Ｓｅｙｍｏｕｒ Ｂｌｏｃｋ編）。熱滅菌処理の標的の１つである微生物は、あのクロストリジウム ボツリヌム（Ｃｌｏｓｔｒｉｄｉｕｍ ｂｏｔｕｌｉｎｕｍ）である。食品中のＣ．ボツリヌムは、それらが毒素生成生殖培地を生成しない限りは危険ではない。増殖は、組織の栄養上の要求を満たしている食品に依存している。しかしながら、増殖は他の要素にも依存している（Ｆｏｏｄ Ｂｏｒｎ Ｄｉｓｅａｓｅｓ、Ｄｅａｎ Ｃｌｉｖｅｒ編、１１６−１２０頁、およびＢａｓｉｃ Ｆｏｏｄ Ｍｉｃｒｏｂｉｏｌｏｇｙ、２版、Ｇｅｏｒｇｅ Ｂａｎｗａｒｔ、２１９−２３９頁を参照されたい）。
本発明は、低酸食品製品の商業的滅菌度を達成した。即ち、所望の貯蔵条件の下で生育可能な全ての胞子を不活性化した。本発明は１０＋ｌｏｇの胞子を殺すという結果となった（１０¹⁰の胞子またはそれより多くを排除）。本発明を利用して調製された製品は、従来技術で調理された製品と比較してより新鮮な外観を有するが、それは、本発明に従って処理された製品が、高温には短い時間のみ曝露されるためである。長時間の高温処理が回避されるので、本発明は、熱処理された製品と比較して、より柔軟性のある調理法と製品を提供する。これは熱感受性添加物をより容易に使用できるからである。
本発明の１つの実施例は、食品を加圧前温度まで加熱し、食品を超高圧にさらし、それにより瞬間的に温度を断熱上昇させ、続いて温度が本来の加圧前温度まで戻るように圧力を解放することに関している。この技術は、食品材料が静水圧で加圧される際に生じる断熱温度上昇と、圧力による致死性との組合せにより、適切な滅菌条件を実現している。この処理は、パスカリゼーション（ｐａｓｃａｌｉｚａｔｉｏｎ）と高温とを組み合わせることにより、中温性、嫌気性、好熱性胞子（Ｂ．スブチリス、Ｃ．スポロゲネス（ｓｐｏｒｏｇｅｎｅｓ）、Ｂ．ステアロサーモフィラス（ｓｔｅａｒｏｔｈｅｒｍｏｐｈｉｌｕｓ））を、１０＋ｌｏｇ殺す（これまでの検出感度）ことを実現した。
発明の詳細な説明
今回開示された方法は、食品、特に低酸缶入り食品を滅菌および処理する新しい方法であって、従来の熱缶詰（静水圧クッカーおよびレトルト）工程と比較して、より迅速で、よりエネルギー効率が良く、製品の品質に対してより害の少ないものを提供する。本発明は、現在の滅菌技術を超えるいくつかの利点を提供する。第１の利点は、低酸食品をより効率良く滅菌する能力である。工程サイクルの時間は、従来の加圧（３０−３５ｐｓｉ）加熱、保持および冷却サイクル時間を除くことによって劇的に減少された。この方法に従えば、例えば、製品を、従来のＵＨＴ装置を介して急速に８０−９９℃まで加熱し、パッケージし、前もって加熱された媒体で満たされているパスカリゼーションチャンバー中に収容し、５０，０００−１５０，０００ｐｓｉ、好ましくは７０，０００−１３０，０００ｐｓｉまで加圧し、減圧し、８０−９９℃から室温まで冷やすことを通しての冷却へ移送することができる。
本発明の滅菌条件は、より低いピーク温度および著しく短い保持時間で達成される。それは超高圧と温度の組合せが、工程の致死性に対して相乗的に寄与するからである。圧力条件も温度条件も、単独では、この組合せの相乗的致死性をも提供しなかったであろう。さらに、従来技術で殺菌されたパッケージ前の製品において生じる熱分解反応が、高温領域での熱処理の継続が短いため大幅に減少した。このことにより、ビタミンおよび栄養の悪化が減り、温度感受性の天然添加物および着色剤を使用することを可能としている。風味の悪化、熱で誘導されたオフフレーバー（ｏｆｆ ｆｌａｖｏｒ）、ゲルおよび粘度システムの破壊もまた大幅に減少した。付加的な利点は、熱エネルギーの必要量と冷却水の使用が減少したことである。さらに、製品の悪化を引き起こし得る酵素を変性させ、それ故に不活性化させている。
本発明に従った工程は、高温短時間工程に類似しているが、製品の滅菌度を維持するためのより複雑な無菌パッケージ条件に依存してはいない。高温短時間工程においては、食品製品は、パッケージの外で高温（２５０°Ｆおよびさらに上）まで加熱され、続いて汚染を回避するために無菌コンテナ中に直接パッケージされる。本発明においては、高温と、高温短時間工程の複雑なパッケージを要求されることとの両方を用いることを回避している。本発明は既にパッケージされた製品を処理することを可能とする。これらは、従来の熱処理またはパスカリゼーションを超える本発明のいくつかの利点である。
今回開示された工程は、多様な食品を滅菌するために利用できる。これらの食品には、ペットフード（高水分および半水分）、主食、ソース、スープ、シチュー、野菜、飲料およびジュースが含まれる。
好ましくは、今回開示された方法は、低酸食品の滅菌に利用される。低酸食品とは、≧４．６のｐＨを有するものである。高酸食品（ｐＨ＜４．５）は、低酸食品とは異なり病原体を増殖させる傾向にはない。これらの病原体が、本発明の工程の相乗効果に特に感受性である。
本発明は、好ましくは、低酸食品を滅菌するために、超高圧と高温との両方の組合せを利用する。加圧前温度は、好ましくは室温（２０℃）より高く、より好ましくは約７５℃より高い。好ましくは、加圧前温度は約１０５℃より低い。１００℃より上の温度では、水は蒸気になり複雑化を引き起こし得る。しかしながら、塩等の添加物を水の沸点を上昇させるために使用することも可能である。
超高圧は、約７５，０００ｐｓｉより高く、好ましくは約９０，０００ｐｓｉより高く、さらにより好ましくは約１２５，０００ｐｓｉより高く、２５０Ｋｐｓｉより低い。
好ましくは、静水圧をかけるための水力手段が用いられる。食品製品は好ましくはパッケージ中にある。パッケージはガスを含んでも良いが、ガスは加圧中に圧縮される。好ましくは、パッケージは密閉シールされている。
高温は、加圧による断熱温度増加によって成される。物質が超高圧にさらされたとき、圧力がかけられると物質の温度は瞬間的に上昇し、圧力が解放されると直ちに開始温度に戻る。１００，０００ｐｓｉでは、水の断熱加熱は温度を約２０℃上昇させるが、ひまし油は４０℃上昇させる。試験により、２７℃の断熱温度上昇が、９０，０００ｐｓｉでウエットペットフードのモデルにおいて示された。
この増減変換可能な（ｔｒａｎｓｐｏｓａｂｌｅ）温度変化は、理想気体の法則により説明される。理想気体の法則を、限界まで圧縮される固体および液体の物質に当てはめると、圧力がかけられた時には温度が上昇し、圧力が解放された時には温度が減少する。この圧力がかけられた時に生じる瞬間的温度変化により、高温短時間工程と超高圧との組合せが可能となり、予備パッケージされた製品に迅速かつそれ故に穏和な熱工程を伝達することを可能としている。工程の付加的な致死性は、主に、圧力下で達成されるピーク温度に基づいている。ピーク温度は開始温度（加圧前の温度）および物質が加圧された時に瞬間的に生じる断熱温度上昇に応じて変化する。この温度上昇は、熱エネルギー伝達を担う伝導力あるいは対応力に依存することなく、製品中を均一かつ瞬間的に達成される。ピーク温度は約１００℃から約１６０℃、好ましくは約１１０℃から１５０℃で、より好ましくは約１２０℃から１４０℃である。
時間−温度も超高圧条件も、どちらも単独では低酸食品を滅菌するには十分ではない。しかしながら、この組合せは、約９５％より多くの細菌胞子を不活性化することを実現している。好ましくは、細菌胞子の不活性化は、約９９％より多く、より好ましくは約９９．９％より多く、さらにより好ましくは約１００％である。この工程は、１０＋ｌｏｇの胞子を殺すという結果となり、商業的滅菌度を実現した。
本発明の１つの実施態様には、食品製品を最初の加圧前温度まで加熱し、超高圧まで加圧し、それにより断熱温度上昇により瞬間的に温度を増加させ、製品を減圧し、それにより温度を加圧前温度に戻し、続いて製品を最初の加熱前温度から室温に冷却し、その結果滅菌された製品を得る段階を含んでいる。
加圧前温度は、好ましくは７５℃より高く、より好ましくは約８０℃、さらにより好ましくは８５℃で、そして約１０５℃より低い。
本発明の別の実施態様は瞬間的温度上昇、好ましくは超高圧の加圧から得られる瞬間的温度上昇を利用して食品製品を滅菌することに関するものである。
別の実施態様においては、瞬間的断熱温度上昇を利用した方法が、目標とされ要求されている特定の致死性の量を実現するために用いられる。熱工程の致死性は、通常Ｆ０という用語で表現される。Ｆ０値は、温度／時間の関係に基づいており、熱工程を１２１．１℃での公知の工程に相当させるために用いられている。１のＦ０とは、１２１．１℃で１分間物質を処理することに相当する。このことは、１０５℃で１分間よりずっと長く、または１３０℃で１分間よりいくらか少なく処理することによっても成されうる。このことは、製品の属性に応じ、食品の処理の仕方についての柔軟性を食品処理者にもたらしている。
製品の中心部分を目標とする温度に到達させるまでには経過期間が必要であるので、外側部分を過剰に処理することなしには、必要とされる致死性を製品全体を通して得ることは困難である。開示された工程は、製品全体を通して瞬間的均質温度増加をもたらす瞬間的断熱温度上昇を提供する。従って、特定のＦ０目標を、製品の過剰処理された部分を生じさせることなしに実現できる。
例えば、予備パッケージされた製品を、製品を悪化させない加圧前温度まで加熱し、超高圧で加圧し、特定の時間的期間にわたる製品全体を通した瞬間的温度増加をもたらし、続いて減圧し、冷却する。この実施例に従えば、特定の目標Ｆ０を達成できる（即ち、１のＦ０を達成するための、１２１．１℃への１分間の瞬間的温度増加）。故に、本発明の重要な側面は、熱処理に対して過剰処理または過剰曝露された製品の部分を生じることなく、（パッケージされているかまたはパッケージされていない）全体バルク製品を通して特定のＦ０致死性レベルを達成する能力に関している。
本発明の多様な側面の付加的な目的、利点および特徴は、以下の好ましい実施態様の記述から明白となるであろう。そのような記述は添付された図面と組み合わせて提供されている。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明に従った１つの超高圧工程の実施態様の、時間−温度−圧力の関係のグラフ表示を示しており、そこにおいて左垂直軸は温度を示し、右垂直軸は圧力を示し、水平軸は時間を示している。
図２は、本発明に従った別の超高圧工程の実施態様の、時間−温度−圧力の関係のグラフ表示を示しており、そこにおいて左垂直軸は温度を示し、右垂直軸は圧力を示し、水平軸は時間を示している。
図３は、本発明に従った別の超高圧工程の実施態様の、時間−温度−圧力の関係のグラフ表示を示しており、そこにおいて左垂直軸は温度を示し、右垂直軸は圧力を示し、水平軸は時間を示している。
図４は、本発明に従った別の超高圧工程の実施態様の、時間−温度−圧力の関係のグラフ表示を示しており、そこにおいて左垂直軸は温度を示し、右垂直軸は圧力を示し、水平軸は時間を示している。
図５は、本発明に従った別の超高圧工程の実施態様の、時間−温度−圧力の関係のグラフ表示を示しており、そこにおいて左垂直軸は温度を示し、右垂直軸は圧力を示し、水平軸は時間を示している。
図６は、本発明に従った別の超高圧工程の実施態様の、時間−温度−圧力の関係のグラフ表示を示しており、そこにおいて左垂直軸は温度を示し、右垂直軸は圧力を示し、水平軸は時間を示している。
好ましい実施態様の記述
最初に図１を参照するが、グラフ表示は、実施例４のセットＡのＵＨＰ工程の時間−温度−圧力の関係を示している。左垂直軸は温度を示し、右垂直軸は圧力を示し、水平軸は時間を示している。処理の間の製品の温度は曲線で示されている。圧力は影を付けた領域によって示されている。加圧前温度は約８５℃であり、約１分間にわたってかけられた最高圧力は９０，０００ｐｓｉであった。
図２は、実施例４のセットＢで実行されたＵＨＰ工程の時間−温度−圧力の関係のグラフ表示を示しているが、そこにおいて加圧前温度は約８５℃であり、圧力は９０，０００ｐｓｉで約５分間にわたって加圧した。図３は、実施例４のセットＣで実行されたＵＨＰ工程の時間−温度−圧力の関係のグラフ表示を示しているが、そこにおいて加圧前温度は約８５℃であり、圧力は９０，０００ｐｓｉで約３０分間にわたって加圧した。図４は、実施例４のセットＤで実行されたＵＨＰ工程の時間−温度−圧力の関係のグラフ表示を示しているが、そこにおいて加圧前温度は約９８℃であり、圧力は９０，０００ｐｓｉで約１分間にわたって加圧した。図５は、実施例４のセットＥで実行されたＵＨＰ工程の時間−温度−圧力の関係のグラフ表示を示しているが、そこにおいて加圧前温度は約９８℃であり、圧力は９０，０００ｐｓｉで約５分間にわたって加圧した。図６は、実施例４のセットＦで実行されたＵＨＰ工程の時間−温度−圧力の関係のグラフ表示を示しているが、そこにおいて加圧前温度は約９８℃であり、圧力は９０，０００ｐｓｉで約３０分間にわたって加圧した。
実施例
実施例１
５０グラム量の生肉エマルジョンを個々に計重し、評価されたＵＨＰ前調整／工程の各々あたり４つの試験パウチ（熱シール可能プラスチックパウチ）それぞれの中にいれた。８０℃以上の加圧前および１２，０００ｐｓｉ以上の圧力を用いた。この研究の目的は、界面活性剤、塩化ナトリウム、およびキレート剤（ＥＤＴＡ）等の多様な添加剤の影響を評価することであった。バチルス スブチリス胞子片（ｓｐｏｒｅ ｓｔｒｉｐ）を、前調整／工程毎に２つのパウチのそれぞれに、シール前に個々に配置し、殺胞子活性を決定した。全てのパウチは工程の前２４時間にわたり氷上で保存した。
全ての試料を、処理後冷蔵下（４℃）で保存した。胞子片を含有するパウチを、全好気的および嫌気的計数、全好気的および嫌気的胞子、澱のストレプトコッカス、酵母／カビ、およびクロストリジウム Ｂ．スブチリス胞子計数に関して分析した。このデータは、胞子片の生存体を計数することにより得られた。
結論：
グラムあたり３から７ｌｏｇ単位の微生物的減少が得られた。パスカリゼーションは植物生物、酵母およびカビの不活性化に効果的であった。評価された条件の下では微生物胞子は完全には不活性化されなかった。嫌気性胞子は好気性と比較してパスカリゼーションに対してより耐性であった。胞子不活性化の度合いは、試料の前調整温度を８０℃より上に上昇させるに従って増加した。より高い圧力（１２０，０００ｐｓｉ）では、増加された断熱上昇温度により、さらに殺胞子活性が促進された。二酸化炭素、真空、または窒素は工程の致死性に効果を有していなかった。さらに、添加物は工程の致死性に好ましくない影響を有していないことも判明した。
実施例２
３７の試験バリエーションを評価した。試験においては、リン酸バッファー中に含まれた胞子を有するメディア対照システムを用いた。このことにより、他の物質の影響による何れかの変化なしに、処理条件の胞子に対する影響の評価を行うことが可能となった。これには、圧力効果を促進するために、他段階（ｍｕｌｔｉ−ｓｔａｇｅｄ）で加圧すること、試料を前調整すること、および化学物質（１５種を評価）を取り込ませることが含まれていた。多様な処理パラメーターには、（ａ）１００Ｋｐｓｉの圧力および１００℃、１分間の加圧前温度、（ｂ）７５００および６０，０００（連続して各々の圧力に１０分間曝露）の圧力を用いた他段階加圧、および（ｃ）８０℃、１分間での加圧前処理温度での１２０Ｋｐｓｉの圧力が含まれている。それぞれ１のＢ．スブチリス胞子片を含む３つの別個のパウチを、１の処理（工程が変化されたか、および／または、化学物質が添加された）あたりに曝露させた。処理の後、パウチを生存胞子のアッセイまで冷蔵下で保存した。１処理あたりの３つのパウチのうちの２つから、胞子片を１０ｍｌのトリプチカーゼ ソイブロス（ｔｒｙｐｔｉｃａｓｅ ｓｏｙ ｂｒｏｔｈ）（Ｄｉｆｃｏ（登録商標））中に無菌的に移し、無菌性について個々に培養した。培養を３５℃で７日間保温し、増殖の兆候を評価した。増殖のないことにより、胞子無菌性が示された。
残っている１処理あたりの第３の胞子を、生存胞子のレベルを計数するために用いた。胞子片およびパウチ内容物を完全に混合し、生理食塩水で希釈した。希釈液を個々に、それぞれ２つのトリプチカーゼ ソイアガープレート上に移し、３５℃で７２時間保温した。１ｍｌあたりのコロニー形成単位を、各々のプレート上のコロニーを計数し、希釈係数をかけることによって決定した。
結論：
１００Ｋｐｓｉおよびピーク温度１００℃、１分間では、６ｌｏｇのＢ．スブチリス胞子を不活性化させるには不十分であった。しかしながら、Ｂ．スブチリス胞子を、８０℃以上１分間の加圧前温度で１２０Ｋｐｓｉの圧力に曝露させることにより全胞子の不活性化が達成された。炭酸ナトリウム（２％）、プロピオン酸（１％）または塩化ナトリウム（５％以上）を添加すると、胞子を不活性化から防御するよう作用し、処理の効率を減少させた。
７５００および６０，０００ｐｓｉの圧力を用いた他段階加圧では、６ｌｏｇのＢ．スブチリス胞子を不活性化しなかった。各々の圧力に１０分間づつ連続的に曝露させた後も、胞子の生存が観察された。
メディアシステム２（実施例２）においては、エマルジョン化肉（実施例１）のものと比較して増加された殺胞子活性が見られた。脂肪、タンパク質、および他の物質が、高静水圧による不活性化から胞子を防御するよう作用していることが仮定できる。
実施例３
３０グラム量の、生エマルジョン化肉を、プラスチック熱シール可能パウチ中に個々に計量し、続いて混合胞子培養（クロストリジウム スポロゲネス、バシルス スブチリスおよびバシルス ステアロサーモフィラス）を接種した。生の接種されていない同じ肉のセットを対照とした。接種の手順を、前もって滅菌された材料を用いて繰り返した。全てのバッグを接種に続いてシールし、氷上でパスカリゼーションを行うまで保存した。
試料および処理チャンバーを、９０Ｋｐｓｉでのパスカリゼーションに先立って７５℃、８５℃、９５℃の３つの温度に前調整した。生と、予備滅菌された群との両方からの３つの試料を処理工程毎に評価した。試料を各々の温度／圧力組合せに３０分まで曝露した。パスカリゼーションに続いて、生存微生物の評価を行うまで、試料を氷上で貯蔵した。しかしながら、熱シールの目視調査により、それらは工程の間に衰え、密閉完全性が維持されていなかったことが明らかとなった。シール不全は、細菌増殖が観察された成長の研究においても立証された；しかしながら、同じ変数において、接種された胞子の存在も（試験感度内において）測定されなかった。故に、成長は処理後の汚染によるものであることが仮定される。
各々の群／工程からの２つの試料を、全好気性、嫌気性および好熱性胞子について分析した。群／工程毎に残っている試料を３７℃で７日間保温し、続いて商業的滅菌性に関して分析した。
結論：
この結果は、目標の１３ｌｏｇレベルよりいくらか低いパッケージ毎に６ｌｏｇの投与胞子レベルを示していた。投与胞子レベルとは、試験試料が接種される胞子の量である。投与胞子の不足は試料の詰め込みの間の胞子の発芽に関連していた。
評価された試験条件は、接種された全ての生物について、胞子集団数で５ｌｏｇまでの減少を提供していた。この商業用滅菌性試験からの結果は処理後の汚染が生じたことを示していた。しかしながら、８５℃の低温で１分間（前調整温度）での処理は、３つの接種された生物を６ｌｏｇ減少させる能力を有しているかもしれない。
実施例４
３０グラム量の、生エマルジョン化肉を、プラスチック熱シール可能パウチ中に個々に計量し、続いて混合胞子培養（クロストリジウム スポロゲネス、バシルス スブチリスおよびバシルス ステアロサーモフィラス）を接種した。生の接種されていない同じ肉のセットを対照とした。接種工程を、予備滅菌された材料を用いて繰り返した。全てのバッグを接種に続いてシールし、氷上でパスカリゼーションを行うまで保存した。
試料および処理チャンバーを、９０Ｋｐｓｉでのパスカリゼーションに先立って８５℃または９８℃の温度に前調整した。生と、予備滅菌された群との両方からの３つの試料を、処理条件毎に評価した。試料を各々の温度／圧力組合せに３０分まで曝露した。パスカリゼーションに続いて、生存微生物の評価を行うまで、試料を氷上で貯蔵した。表１から６までは、実施例４の試験セットＡからＦまでの処理条件を同定している。

図１から６は、実施例４のセットＡからＦの、ＵＨＰ時間−温度−圧力の関係を示している。
各々の群／工程からの２つの試料を、全好気性、嫌気性および好熱性胞子について分析した。群／工程毎に残っている試料を３７℃で７日間保温し、続いて商業的滅菌性に関して分析した。
結論：
結果（表７）は、目標とする１３ｌｏｇレベルの下の、パッケージあたりｌｏｇ₁₀６．３−１０．２投与胞子レベルを示した。

Ｃ１（試料０−０−１３−ＳＩ）とは、目標の１３ｌｏｇを接種された、予備滅菌された製品の試料であって圧力に曝露されていないものを称する（０圧力０時間）。Ｃ２（試料０−８５−ＳＩ）とは、試料が超高圧に０分間曝露された、即ち、瞬間的に加圧され続いて解放されたこと以外はＣ１と同じである。Ｃ３（試料０−０−ＲＵ）は、生（滅菌されていない）の接種されていない試料で加圧されていないものである。Ｃ４（試料０−８５−ＲＵ）は、生の接種されていない試料で加圧前温度で瞬間的に加圧されたものである。Ｃ５（試料０−０−ＲＩ）は、生で接種された試料で加圧されていないものである。
Ｃ１、Ｃ３およびＣ５はＵＨＰ処理なしの胞子レベルを示した。Ｃ２およびＣ４は、超高圧の瞬間的加圧は滅菌を実現するために胞子を不活性化するためには不十分であることを示した。
いくつかの評価された試験条件により、胞子集団数において１０＋ｌｏｇ（試験感度）までの減少が得られた。商業的滅菌は試料を９０Ｋｐｓｉ、８５℃で３０分間または９８℃で５分以上処理することにより得られた。これらの結果は、この処理からは生存胞子が存在しないことを示した生長研究の結果を妥当なものとしている。
実施例５
１ｍｌあたり１０⁷から１０¹³の胞子を含んでいる調整胞子懸濁液を調整した。１つの調整懸濁液からの１ｍｌ量を、デキストロースを１％添加された１０ｍｌのフェノールレッドブロスに添加し、熱シールした。これを、各々の胞子濃度／投与生物（クロストリジウム スポロゲネス、バシルス スブチリスおよびバシルス ステアロサーモフィラス）あたり３つの試験パックを調製するまで繰り返した。全てのパウチを評価まで氷上で保存した。
投与生物／胞子濃度あたり２つのパウチを、９８℃までの温度に前調整し、続いて９０Ｋｐｓｉの圧力に３０分まで曝露した。全部で５回の試行を行った。処理後、生存胞子を評価するまで試料を氷上に置いた。Ｂ．スブチリスのパウチを３５℃で７日間保温した。Ｃ．スポロゲネスのパウチを嫌気的に３５℃で７日間保温した。Ｂ．ステアロサーモフィラスのパウチを５５℃で７日間保温した。全てのパウチについて、黄色い培地の色（酸の生成による）によって立証された細菌増殖の兆候が見られた。
結論
実施例５の結果は、パウチが所望の曝露温度から胞子を隔離する作用をしたために、部分的には納得できるものではない。いくつかのパウチは同時に試験され、その結果パウチが互いに接触することになった。他のパウチに包囲されたパウチは隔離され、それ故に加圧前温度が実現されなかった。付加的には、熱結合（ｔｈｅｒｍｏｃｏｕｐｌｅｓ）が試験の間を通して悪く作用していたので温度特性は正確には決定されなかった。
６−１１ｌｏｇの間での胞子の減少が、評価された工程条件／胞子のタイプに応じて観察された。最も高い不活性化レベルは、９８℃の前調整温度および９０Ｋｐｓｉへの３０分間の曝露を行った場合に観察された。この場合には、９ｌｏｇ（Ｂ．スブチリス）から１１ｌｏｇ（Ｂ．ステアロサーモフィラス）の間の実際の胞子の減少という結果となった。
これまでの記述および実施例に示されるように、本発明は幅広く多様な食品製品の滅菌に重要な用途を有している。本発明によって、ピーク温度を実現するために要求される滅菌時間を減少させることによる、低酸食品の滅菌のための効率的方法が提供される。本発明はまた、高温領域での熱曝露をより短く経ることによって、従来の方法で滅菌された食品中で生じていた熱悪化を回避することを可能としている。
用いられている用語および表現は、限定ではなく記述のための用語であって、それらの部分として示され記述されている特徴の如何なる相当体をも排除するように、そのような用語または表現を用いることは意図されておらず、本発明の範囲内で多様な改変が可能であることは認識されている。

Claims (11)

1. 4.6以上のｐHを有する食品の滅菌方法であって：
   （ａ）4.6以上のｐHを有する食品を加圧前に75℃−105℃の温度まで加熱し、
   （ｂ）前記食品をパスカリゼーションチャンバー内に置き、
   （ｃ）上昇した温度および超高圧が食品全体にわたり瞬間的断熱温度上昇をもたらし且つ該瞬間的断熱温度上昇が結果として10＋logの胞子を殺して商業的滅菌を実現する時間にわたり、75,000−250,000psi（5.17x10⁸−17.2x10⁸Pa）の超高圧を前記食品にかけ、
   （ｄ）前記食品を加圧前温度に戻すために圧力を解放し、
   （ｅ）前記食品を所望の最終温度へ冷却する、各工程を含むことを特徴とする方法。
2. 4.6以上のｐHを有する食品の滅菌方法であって：
   （ａ）4.6以上のｐHを有する食品を加圧前に75℃−105℃の温度まで加熱し、
   （ｂ）前記食品をパスカリゼーションチャンバー内に置き、
   （ｃ）上昇した温度および超高圧が食品全体にわたり瞬間的断熱温度上昇をもたらし且つ該瞬間的断熱温度上昇が結果として10＋logの胞子を殺して商業的滅菌を実現する時間にわたり、50,000−150,000psi（3.45x10⁸−10.3x10⁸Pa）の超高圧を前記食品にかけ、
   （ｄ）前記食品を加圧前温度に戻すために圧力を解放し、
   （ｅ）前記食品を所望の最終温度へ冷却する、各工程を含むことを特徴とする方法。
3. 70,000−130,000psi（4.82x10⁸−8.96x10⁸Pa）の超高圧を前記食品にかけることを特徴とする請求の範囲第２項記載の方法。
4. 80℃−99℃の温度に前記食品を加熱することを特徴とする請求の範囲第１項または第２項記載の方法。
5. 前記瞬間的断熱温度上昇が結果として、100℃−160℃の範囲のピーク温度をもたらすことを特徴とする請求の範囲第１項または第２項記載の方法。
6. 前記瞬間的断熱温度上昇が結果として、120℃−140℃の範囲のピーク温度をもたらすことを特徴とする請求の範囲第１項または第２項記載の方法。
7. 前記の上昇した温度および超高圧が前記食品全体にわたり瞬間的断熱温度上昇をもたらし且つ該瞬間的断熱温度上昇が結果として10＋logの胞子を殺して商業的滅菌を実現する時間が、５分以上であることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項記載の方法。
8. 前記食品がペットフード、主食、ソース、スープ、シチュー、野菜、飲料およびジュースより成る群から選択されることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項記載の方法。
9. 前記食品が滅菌工程前にパッケージされることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項記載の方法。
10. パッケージされた食品が密閉シールされていることを特徴とする請求の範囲第９項記載の方法。
11. 熱処理に対して過剰処理または過剰暴露された部分を生じることなく、前記食品全体にわたり、予定Ｆ０致死レベルが達成されることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項記載の方法。

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