ES2319037B1 - Procedimiento para el tratamiento del marisco. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para el tratamiento del
marisco.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para el tratamiento a altas presiones de mariscos
previamente cocidos, tales como moluscos, bivalvos y cefalópodos, y
crustáceos, que comprende una primera etapa de precocción del
marisco a una temperatura comprendida entre 85 y 120ºC durante un
periodo de tiempo predeterminado en función de la especie, que varía
entre 2 y 55 minutos; una segunda etapa de refrigeración del
marisco precocido a una temperatura comprendida entre -2 y 8ºC; y
finalmente una tercera etapa de exposición del marisco precocido y
refrigerado obtenido a una alta presión hidrostática comprendida
entre 4.000 y 9.000 bar, a una temperatura del agua comprendida
entre 5 y 15ºC, y durante un tiempo comprendido entre 180 y 900
segundos, dando lugar a productos refrigerados con una vida útil
prolongada sin alteración de sus características organolépticas.
Description
Procedimiento para el tratamiento del
marisco.
La presente invención pertenece al campo de la
alimentación, concretamente se refiere a un procedimiento para el
tratamiento a altas presiones de mariscos previamente cocidos, tales
como moluscos, bivalvos y cefalópodos, y crustáceos.
En la actualidad, la comercialización de
productos refrigerados forma parte de un mercado emergente. Los
productos refrigerados a base de pescado, sobre todo los elaborados
a base de marisco, son productos precocinados en los que se buscan
aliños tradicionales o novedosos que enmascaren las pérdidas de tipo
organoléptico derivados de la aplicación de tecnologías, más o
menos agresivas durante su elaboración (sobre todo pasteurización
térmica), que permitan tiempos de vida útil más o menos
prolongados, o tecnologías de microbiología controlada (empleo de
salas blancas), cuyos procesos son altamente sensibles y presentan
un grado de control elevado con vidas útiles más restringidas.
Entre las tecnologías empleadas está la
pasteurización térmica combinada con atmósfera modificada, en la que
se consiguen buenos resultados de vida útil pero grandes pérdidas
de las características organolépticas, detectándose dichas pérdidas
desde el primer momento.
Las tecnologías de control microbiológico no
térmicas (salas blancas) resultan de difícil aplicación debido a
los métodos previos de manipulación de las materias primas y el
difícil control durante su elaboración.
Como alternativa a estos productos, han surgido
nuevas técnicas que tratan de conseguir productos con un alto nivel
de frescura (pérdida organoléptica mínima), sin necesidad de usar
aliños enmascaradores, ni por el fabricante ni por el consumidor,
con una vida útil prolongada (por encima de 30 días), al nivel de
los más longevos del mercado. Esto permite que algunos productos
sean comercializados fuera de los canales habituales, y, que puedan
traerse de zonas de captura materias primas con un grado de calidad
superior a los habituales (p.ej. congelados).
Existe una nueva tecnología, denominada
Pasteurización Hiperbárica No Térmica (High Pressure Processing,
HPP), o pasteurización a altas presiones, la cual se ha empleado en
el tratamiento de diversos alimentos (carnes, pescados, zumos y
frutas) con resultados dispares.
La ventaja de esta técnica frente a la
pasteurización térmica es que no destruye muchas de las substancias
que se encuentran en los alimentos frescos, tales como vitaminas y
substancias aromáticas, dando como resultado un aumento en la
duración de conservación refrigerada de las frutas y verduras, desde
varias semanas hasta varios meses. La desnaturalización proteica
producida por las altas presiones no afecta a la estructura
primaria, siendo por tanto de tipo funcional. Esto significa que la
percepción organoléptica, sabor sobre todo, no varía antes y
después del tratamiento. Además, el tratamiento a alta presión
aumenta la seguridad del alimento reduciendo las bacterias en los
productos elaborados, a la vez que se retiene el valor nutritivo, el
color, el sabor y la textura de los productos.
El principio de la elaboración a altas presiones
aplicadas con uniformidad en frío es relativamente sencillo, el
alimento se coloca en un recipiente que esté rodeado por un medio de
presión, por lo general agua. Un intensificador externo de la
presión presiona el recipiente hasta un valor predeterminado. Esta
presión se introduce en el recipiente donde se han depositado los
alimentos. La presión en tal recipiente se distribuye con
uniformidad por todas las partes del producto, evitando así daños
mecánicos a productos alimenticios delicados.
Este método se ha empleado para el tratamiento
de diferentes grupos o familias de mariscos. En concreto, en el
documento EP1100340 se define un procedimiento para el tratamiento
de ostras que comprende una fase de pasteurización a altas
presiones (HPP), durante 1-15 minutos, con el
objetivo de destruir la carga microbiana sin afectar a sus
características organolépticas. En este documento se menciona que el
calentamiento del marisco puede afectar a las cualidades
sensoriales del producto, haciéndole menos deseable para el consumo
en calidad del marisco crudo, disminuyendo su sabor y su contenido
nutritivo, por lo que todo el procedimiento se realiza a
temperatura ambiente. Además se menciona que la fase HPP permite la
separación del músculo aductor de la concha y la apertura de la
misma sin necesidad de manipular el alimento. Esta misma aplicación
se recoge en el documento JP04356156, en el que la técnica de HPP
se aplica para facilitar la apertura del marisco, evitando así su
manipulación.
Existen otros documentos que también hacen
alusión a la aplicación de esta tecnología al tratamiento de otros
grupos de mariscos. Así, el documento US2007/0009635 se centra en un
método para prolongar la vida útil de crustáceos cocidos que
comprende la exposición de la carne cocida del crustáceo a una
presión hidrostática comprendida aproximadamente entre 2.000 y
4.000 bar, durante un periodo de tiempo suficiente para causar la
destrucción de las bacterias. Las propiedades organolépticas de los
crustáceos, tanto crudos como cocidos, no se ven afectadas.
Sin embargo, las altas presiones no tienen el
mismo efecto sobre todos los tipos de mariscos, siendo sólo
aplicables a ciertas especies y en determinado estado. Así, se ha
observado que la pasteurización a altas presiones no se puede
aplicar a ciertos tipos de marisco, ya que, aunque inmediatamente
después de someterlos a este proceso el marisco se encuentra en
perfecto estado, en muy poco tiempo, a pesar de que su carga
microbiana es nula, se produce una autolisis del mismo, dando lugar
a un fuerte olor amoniacal que afecta seriamente a sus
características organolépticas (ej. mejillón). Esto no ocurre, según
se ha mencionado anteriormente, con la ostra, ya que no se producen
alteraciones posteriores al tratamiento en crudo. En base a estos
datos, es evidente que las características de aplicación de HPP
varían según el género y la especie del marisco por lo que no es
posible generalizar sus efectos a un grupo o
familia.
familia.
Así, los autores de la presente invención, tras
un importante trabajo de experimentación, han desarrollado un nuevo
procedimiento de tratamiento del marisco a altas presiones. En este
nuevo procedimiento se aplican presiones superiores a las empleadas
hasta el momento en los procedimientos de HPP, a temperatura
controlada y durante un tiempo determinado adaptado a las
necesidades de cada especie.
En este nuevo procedimiento se incluye una fase
térmica de precocción, previa a la etapa de pasteurización a altas
presiones, en la que el tiempo y la temperatura se adecuan en
función de la especie, tamaño, zona y época de extracción de la
especie concreta del marisco. Las características de esta fase
permiten una desnaturalización suficiente del producto para poder
manipularlo en fases posteriores sin alterar sus características
organolépticas durante un tiempo de vida útil prolongado.
La inclusión de una fase de precocción, adaptada
a las diferentes especies, y el desarrollo de un procedimiento HPP
con características mejoradas permite obtener productos con una vida
útil superior a productos similares en el mercado, sin carga
microbiana y con sus características organolépticas intactas.
En concreto, los autores de la invención han
optimizado dicho método para el tratamiento de especies de moluscos,
bivalvos y cefalópodos, y crustáceos, para las cuales no se había
descrito la aplicación con éxito de tratamientos de pasteurización
a altas presiones, dando lugar a productos refrigerados con una vida
útil prolongada sin alteración de sus características
organolépticas.
Figura 1. Evolución de las características
sensoriales-organolépticas del nuevo producto
(mejillón) a lo largo de la vida útil en catas internas (valoradas
sobre 10).
Figura 2. Valoración (sobre 10) de los
criterios de mercado en catas externas del nuevo producto
(mejillón).
Figura 3. Aspecto del producto final:
mariscos precocidos en film tipo segunda piel y tratados por
HPP. a) nécoras; b) mejillones; c) pulpo; d) almejas; e)
berberechos y f) camarones.
Figura 4. Flujograma del proceso.
El principal objeto de la presente invención se
dirige al desarrollo de un procedimiento para el tratamiento de
mariscos dirigidos a la obtención de productos refrigerados con una
vida útil prolongada sin alteración de sus características
organolépticas.
Así, la presente invención se refiere a un
procedimiento para el tratamiento de mariscos que comprende a) una
etapa de cocción (precocción) del marisco a una temperatura
comprendida entre 85 y 120ºC, durante un periodo de tiempo
predeterminado en función de la especie, que varía entre 2 y 55
minutos, b) una etapa de refrigeración del marisco precocido
obtenido en la etapa a) a una temperatura comprendida entre -2 y 8ºC
y una etapa c) de exposición del marisco precocido y refrigerado
obtenido en la etapa b) a una alta presión hidrostática comprendida
entre 4.000 y 9.000 bar, preferiblemente entre 6000 y 9.000 bar, a
una temperatura del agua comprendida entre 5 y 15ºC, y durante un
tiempo comprendido entre 180 y 900 segundos.
En una realización preferida, el procedimiento
descrito se aplica al tratamiento de crustáceos, preferiblemente
seleccionados entre nécora y camarón (de forma particular, en las
especies Necora puber y Palaemon spp, respectivamente).
Para estas especies, la etapa de precocción se
lleva a cabo durante un intervalo de tiempo comprendido entre 10 y
20 minutos.
En otra realización preferida, el procedimiento
descrito se aplica al tratamiento de moluscos bivalvos,
preferiblemente seleccionados entre almeja, mejillón y berberecho
(de forma particular en las especies Venerupis spp, Mytilus spp.
y Cerastoderma edule, respectivamente).
Para estas especies, la etapa de precocción se
lleva a cabo durante un intervalo de tiempo comprendido entre 2 y 5
minutos, coincidiendo con la apertura de las valvas.
Finalmente, en otra realización preferida, el
procedimiento descrito se aplica al tratamiento de moluscos
cefalópodos (de forma particular en las especies Octopus spp o
Eledone spp).
Para estas especies, la etapa de precocción se
lleva a cabo durante un intervalo de tiempo comprendido entre 45 y
55 minutos.
Para mantener controlado el nivel microbiológico
del marisco, se reduce al máximo el tiempo desde que es cocido
hasta que es sometido a altas presiones, ya que el grado de calidad
organoléptico depende fuertemente del tiempo de exposición
microbiológico y por tanto, este nivel no puede ser modificado en el
proceso hiperbárico.
En una realización preferida, el agua empleada
para la generación de las altas presiones está en un circuito
cerrado, no es agua perdida. Un circuito abierto, a agua perdida,
presenta poca estabilidad ya que se encuentra a expensas de las
posibles variaciones ambientales (temperaturas altas en verano y
bajas en invierno), lo que supone un incremento significativo del
coste, tanto medioambiental como económico, no asegurando además
unos intervalos de trabajo adecuados.
No obstante, el agua, dentro del circuito
cerrado, puede también aumentar su temperatura. Para mantener el
agua siempre una temperatura cerca de los 10ºC, o que no supere los
límites establecidos, es necesario refrigerarla. Por ello, en una
realización particular de la invención, la temperatura de la
pasteurización a altas presiones se controla mediante un equipo de
refrigeración del agua. Este sistema de refrigeración consta de un
recipiente de almacenamiento en el que existe un equipo de
refrigeración que transmite frío al recipiente. La refrigeración
por tanto permite contener el agua en un circuito cerrado.
Para permitir su recirculación, el agua es
filtrada y desinfectada. La desinfección se lleva a cabo
preferiblemente con ozono o ultravioleta en continuo. Esto supone
importantes ventajas energéticas y medioambientales ya que, además
de aprovechar el agua, el empleo de desinfectantes inocuos evita el
empleo de otros tradicionales como el cloro, que dejan derivados
contaminantes como los organoclorados, que son cancerígenos. Además,
los restos de cloro, sobre todo hipoclorito (forma de cloro más
utilizada como desinfectante a nivel de industria alimentaria)
pueden quedar sobre el propio envase o convertirse en vertidos
medioambientales. El ozono, junto con la ultravioleta, son
desinfectantes limpios, oxidan y no dejan sustancias
perjudiciales.
En una realización particular de la invención,
el procedimiento comprende una etapa adicional, previa a la etapa
de pasteurización a altas presiones, de envasado del marisco
precocido en una película flexible y permeable, tipo segunda piel,
que recubre al alimento totalmente impidiendo la entrada de aire
durante la pasteurización. Existen diferentes modelos de película,
desde transparentes hasta alumínicos. En una realización particular,
la película es de un material reciclable, preferiblemente de
poliolefina.
El procedimiento de envasado se lleva a cabo en
un ambiente controlado y en sala blanca, con el fin de no
incrementar la carga microbiológica.
Este tipo de envase se adapta al contorno
geométrico del producto minimizando los intersticios, como si se
plastificase. Este envoltorio proporciona dos importantes ventajas:
en primer lugar permite que el HPP se lleve a cabo sin riesgos
para el producto, pues las cavidades producidas por la entrada de
aire en otro tipo de envases producirían rotura y pérdida de
hermeticidad. En segundo lugar, este tipo de envase proporciona un
aspecto más fresco del producto, más brillante y por tanto más
atractivo para el consumidor (figura 3).
El envasado se realiza de forma preferida con
una envasadora multicabezal, que permite introducir el producto
sobre la bandeja termoformada. Este tipo de envasadoras se suelen
emplear con productos congelados. Sin embargo, para poder dosificar
el producto en este estado refrigerado, con una textura viscosa que
aumenta la adherencia sobre el material, el material que entra en
contacto con el producto debe ser específico para que este se
arrastre sin quedarse pegado. Así, en realizaciones preferidas, la
superficie de contacto con el marisco está formada por un material
de aleación férrica (ej. acero inoxidable) y es rugosa, con relieves
que permiten minimizar la superficie de contacto con el producto,
las fuerzas de rozamiento y tensiones superficiales, mejorando su
deslizamiento y por tanto permitiendo la aplicación de esta
tecnología.
El marisco, una vez adquirida la característica
higiénica (pasteurización), se seca, se enfaja y encajona, para ser
depositado en un palet.
El producto obtenido por el procedimiento
descrito presenta importantes ventajas de cara al consumidor,
favoreciendo la comodidad en su consumo, sobre todo en los bivalvos
sin cáscara o en el pulpo cortado, ya que se presenta listo para
consumir, y la minimización de los residuos a gestionar, ya que no
se generan más residuos que el propio envase, el cual además es
reciclable. En el caso de los bivalvos, la concha también se puede
reciclar, tal y como se describe en el documento ES2169680, en el
origen (fabricante), lo que resulta ventajoso para el
consumidor.
Además, la pasteurización a altas presiones
permite seleccionar, en el caso de los crustáceos, sólo los
productos aptos para su comercialización, ya que en aquellos que
estén vacíos, o con un contenido disminuido, se hundirá la cáscara
por efecto de las altas presiones, actuando como un buen indicador
del nivel de calidad de la materia prima.
La fase de precocción permite minimizar los
procesos de sinéresis (pérdida de líquidos) en fases posteriores,
lo que permite que la proteína no sea funcional, evitando procesos
de autolisis que alteren sus características organolépticas durante
un tiempo de vida útil prolongado. El tiempo de vida útil varía en
función del marisco, pudiendo llegar a más de 40 días sin pérdidas
organolépticas significativas.
En la figura 4 se detalla una realización del
proceso de elaboración de mariscos precocidos en film tipo segunda
piel y tratado por HPP (Pasteurización Hiperbárica no térmica).
En una primera etapa se contempla la recepción
de la materia prima (el marisco) (1). Ésta se puede recepcionar
tanto fresca (cruda, viva o muerta) como semielaborada (precocida),
lista para ser envasada.
Una vez recepcionada se almacena en una cámara
refrigeradora a -2ºC (2).
A continuación se lleva a cabo la preparación de
la materia prima (3) mediante lavado (limpiando el producto de
fauna, flora y restos acompañantes), desgranado (deshaciendo las
agrupaciones de bivalvos, sobre todo en el mejillón que se unen por
el biso) y descongelado, para someterla posteriormente a la fase de
precocción. El ambiente de esta etapa debe estar controlado a una
temperatura entre 15 y 20ºC.
Los bivalvos son cocidos a vapor directo en
recipientes a presión, tipo autoclave, mientras que los crustáceos
y cefalópodos son cocidos por métodos de inmersión, generalmente en
agua. La precocción se realiza a una temperatura comprendida entre
85 y 120ºC. Una vez alcanzado el binomio tiempo/temperatura
correspondiente al grupo o especie, se para el proceso y se procede
a su descarga. En el caso de que fuese necesario, en cefalópodos se
procede al troceado en porciones más pequeñas. En el caso de
bivalvos, se procede al desconchado por dos métodos:
- -
- Primero: una vez sale del cocedor, se introduce en un recipiente que consta de una salmuera saturada (24º Be) y flujos de agua (tipo jacuzzy). Esto permite que por diferencia de densidad y por corrientes de agua, la vianda flote (menos densa que el medio) y sea dirigida hacia una cinta transportadora de evacuación.
- -
- Segundo: la concha precipitada, se hunde en la salmuera, es llevada hacia un tamiz vibrador, recogiéndose la posible vianda que pudo huir del método primero. La vianda es llevada y dirigida al mismo punto que en el método primero.
La salmuera es tratada con desinfectantes que
regeneran microbiológicamente la misma y permiten mantener ésta con
un aporte mínimo de sal y agua en circuito cerrado. El desinfectante
más eficaz es el ozono, primero por su acción oxidativa y segundo
por su inocuidad, no favoreciendo reacciones secundarias con la
materia orgánica, evitando la aparición de sustancias no deseadas
(p.ej. el uso de cloro favorece la formación de organoclorados).
En el caso de bivalvos, la vianda precocida y
limpia es calibrada, normalmente en tres tamaños o categorías:
Grande, Mediano y Pequeño. Los intervalos en peso que se
corresponden con cada uno de ellos pueden variar según la normativa
de cada país. Una vez enfriado, en un ambiente refrigerado de
-2/8ºC, el producto ya está listo para ser envasado. Antes de la
calibración, se somete al mejillón a un proceso de eliminación de
restos de biso, que puede ser manual, mecánico o una combinación de
ambos.
Los cefalópodos una vez cocidos, cortados y
refrigerados, están listos para ser envasados. Asimismo, los
crustáceos crudos y/o cocidos y refrigerados están listos para ser
envasados.
Si no se necesita ninguna preparación, el
producto pasa directamente a la siguiente fase de envasado,
dosificación y cierre (4). Este proceso se realiza en un ambiente
controlado entre 4-8ºC y en sala blanca, con el fin
de no incrementar la carga microbiológica.
La envasadora multicabezal dispone de un
dosificador final para llenar los pocillos (envases que fabrica la
termoformadora). Este dosificador consiste en una plancha con
recipientes equivalentes a la capacidad del envase. La multicabezal
va llenando estos y cuando se encuentran llenos, mediante un embudo
cilíndrico deposita el producto sobre el envase plástico
termoformado o película tipo segunda piel. Es importante que no
queden restos del producto en el área de sellado, para evitar fugas
posteriores (pérdidas de hermeticidad). El número de cabezales,
junto con el tamaño del dosificador depende del volumen de
producción.
Una vez que el producto es depositado en el
envase, se aplica mediante termosellado una lámina plástica,
ajustándose mediante calor y vacío (9 segundos de ciclo). En el
caso de alimentos con elementos duros o puntiagudos (ej.
crustáceos) es necesario emplear una galga (espesor) mayor del film
que para el producto que se encuentra en forma de vianda.
En una realización preferida, el tamaño del
envase empleado es 135x125x10; ø 100 (largo x ancho x alto; diámetro
(mm)).
Con el fin de incrementar la seguridad del
producto, se acopla un detector de contaminantes basado en rayos X
(metales, plástico duro, piedras, espinas, conchas, etc) y un
discriminador de peso, para corregir errores de llenado (5). Se
trata de equipos dinámicos de control en continuo.
Una vez el producto está envasado, se procede al
tratamiento de pasteurización no térmica a altas presiones (6),
donde se provoca una reducción drástica de la microbiología.
El tratamiento se lleva a cabo a una presión de
6000bar, durante 300s (5 minutos), observándose niveles
microbiológicos adecuados.
La temperatura del agua durante la
pasteurización oscila entre 11 y 14ºC. El procedimiento es
cuasiadiabático y se realiza a una temperatura controlada
comprendida entre 4-8ºC. La desinfección del agua
recirculada se lleva a cabo con ozono.
En la siguiente etapa (7) el producto, una vez
adquirida la característica higiénica (pasteurización), es secado
mediante aire a temperatura ambiente inferior a 15ºC para no alterar
las características organolépticas por desnaturalización,
sinéresis, deshidratación o pérdida de agua. Posteriormente es
enfajado y encajonado (palatizado) a una temperatura ambiente
controlada entre 4 y 8ºC. El producto terminado ya en palet se
almacena (8) en condiciones de refrigeración (-2ºC), evitando su
apilamiento durante toda la manipulación, para evitar posibles
deformaciones irreversibles del producto.
La característica fundamental de este proceso es
la conservación de las características organolépticas previas al
tratamiento y su mantenimiento durante períodos muy superiores a
productos similares en el mercado.
A continuación presentamos a modo de ejemplo,
sin que se consideren limitativos o restrictivos de la presente
invención, los siguientes ensayos realizados:
\vskip1.000000\baselineskip
Se llevaron a cabo catas internas de mejillones
(Mytilus galloprovincialis) precocidos sin concha
refrigerados y envasados en segunda piel, sometidos a un
procedimiento HPP, según las características definidas en la
invención.
En la tabla 1 (y figura 1) se muestran los
resultados de las catas internas realizadas referentes a diferentes
parámetros organolépticos evaluados sobre diez.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Posteriormente, se desarrolló el proceso de la
invención a escala industrial para poder elaborar estos mismos
productos y se realizó una cata de mercado con los mejillones
obtenidos.
La cata se llevó a cabo en España, debido a la
gran tradición en el consumo de mariscos, y en concreto de
mejillón, siendo uno de los grandes mercados de consumo mundial de
este bivalvo.
\newpage
El estudio se llevó a cabo durante un mes, con
416 participantes, en diferentes ciudades (Barcelona, Madrid,
Sevilla, Valencia, Alicante y Málaga). En la tabla 2 se detallan los
resultados obtenidos, valorados sobre 5 y 10 (fi-
gura 2):
gura 2):
Para poder comprobar las ventajas del producto
obtenido por el procedimiento de la invención, se llevó a cabo una
cata externa con productos en mercado, ya comercializados, a partir
de mejillones precocidos en vianda, como en la presente invención,
diferenciados en el tratamiento para la adquisición de la
característica higiénica, dividiéndose en 1) mejillones en conserva
(esterilizados en lata), 2) mejillones refrigerados (pasteurizados
térmicamente) y 3) mejillones congelados (resultados en tabla
3).
A la luz de estos resultados se pudo observar
que el producto sometido a altas presiones (mejillón, en este
caso), comparándolo con los existentes en el mercado, era superior,
tanto desde el punto de vista de las catas internas como externas.
Así, el producto HPP en cata interna fue 7.46 y en cata externa
(objetivamente, con mucha más fiabilidad) 8.3, frente al producto
ya existente con un 6.33, lo que evidencia las diferencias de
calidad percibidas de forma objetiva por los consumidores y técnicos
entre los productos obtenidos con el procedimiento de la presente
invención y los que actualmente se pueden consumir.
\vskip1.000000\baselineskip
Se llevaron a cabo estudios de viabilidad
microbiológica en bivalvos (tabla 5), crustáceos y cefalópodos
(tabla 6) tratados según el procedimiento de la presente invención.
Los criterios microbiológicos empleados fueron los recogidos en la
tabla 4:
Estos criterios son utilizados para la
comercialización de este tipo de productos refrigerados. En este
ejemplo se abarcaron más especies bacterianas, para confirmar la
alta calidad de los productos obtenidos con esta invención.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Partiendo de los criterios o tolerancias
microbiológicas empleadas (tabla 4) se observó que los niveles
microbiológicos se encontraban en todos los casos dentro de los
niveles aceptados, incluso hasta los 53 días. En el mercado este
tipo de producto (refrigerado) tiene una vida útil que va entre uno
y dos meses. La gran ventaja de estos productos, es que además de
mantener los niveles de seguridad (microbiológico) en el intervalo
de esperanza de vida útil del resto (refrigerados 30/60 días),
mantiene en un nivel muy superior su calidad (organoléptico -
sensorial).
\vskip1.000000\baselineskip
Para observar la importancia de la fase de
precocción, de forma comparativa se llevó a cabo el procesado por
HPP en bivalvos partiendo del producto fresco o crudo con concha.
Así, se observaron reacciones de degradación a posteriori
(ver tabla 8), así como una carga microbiológica mayor (tabla 9),
traduciéndose en un mayor crecimiento de aerobios.
\vskip1.000000\baselineskip
Sin embargo, los niveles microbiológicos no
justifican una merma tan rápida de sus características
organolépticas, ni los olores amoniacales, insoportables desde el
punto de vista sensorial, por lo que se concluyó que eran debidos a
procesos de autolisis desarrollados en los productos crudos.
Claims (19)
1. Procedimiento para el tratamiento del
marisco, seleccionado entre moluscos bivalvos y cefalópodos, que
comprende las siguientes etapas:
- a.
- precocción del marisco a una temperatura comprendida entre 85 y 120ºC durante un periodo de tiempo predeterminado en función de la especie, que varía entre 2 y 55 minutos;
- b.
- refrigeración del marisco precocido obtenido en a) a una temperatura comprendida entre -2 y 8ºC; y
- c.
- exposición del marisco precocido y refrigerado obtenido en b) a una alta presión hidrostática comprendida entre 4.000 y 9.000 bar, a una temperatura del agua comprendida entre 5 y 15ºC, y durante un tiempo comprendido entre 180 y 900 segundos.
2. Procedimiento, según la reivindicación 1,
caracterizado porque la presión hidrostática de la etapa c)
está comprendida entre 6.000 y 9.000 bar.
3. Procedimiento, según la reivindicación 2,
caracterizado porque la etapa c) se realiza a una presión
hidrostática de 6000 bar, a 10ºC, durante 300 segundos.
4. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el agua
empleada en la etapa c) está en un circuito cerrado.
5. Procedimiento, según la reivindicación 4,
caracterizado porque el agua se desinfecta con Ozono o UV en
continuo permitiendo su recirculación.
6. Procedimiento según la reivindicación 4,
caracterizado porque la temperatura de la etapa c) se
controla mediante un equipo de refrigeración del agua.
7. Procedimiento, según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque comprende
una etapa adicional, previa a la etapa c), de envasado del marisco
precocido y refrigerado en una película flexible y permeable, tipo
segunda piel, que recubre al alimento totalmente impidiendo la
entrada de aire durante la aplicación de altas presiones.
8. Procedimiento, según la reivindicación 7,
caracterizado porque la película es de un material
reciclable.
9. Procedimiento, según la reivindicación 8,
caracterizado porque la película es de poliolefina.
10. Procedimiento, según cualquiera de las
reivindicaciones 7-9, caracterizado porque
el envasado del marisco se lleva a cabo mediante una envasadora
multicabezal, cuya superficie de contacto con el marisco es rugosa y
está formada por un material de aleación férrica.
11. Procedimiento, según cualquiera de las
reivindicaciones 1-10, caracterizado porque
el marisco es un molusco bivalvo.
12. Procedimiento, según la reivindicación 11,
caracterizado porque el molusco bivalvo se selecciona entre
almeja, mejillón y berberecho.
13. Procedimiento, según la reivindicación 12,
caracterizado porque la almeja es de la especie Venerupis
spp.
14. Procedimiento, según la reivindicación 12,
caracterizado porque el mejillón es de la especie Mytilus
spp.
15. Procedimiento, según la reivindicación 12
caracterizado porque el berberecho es de la especie
Cerastoderma edule.
16. Procedimiento, según cualquiera de las
reivindicaciones 11-15, caracterizado porque
la etapa a) de precocción se lleva a cabo durante un intervalo de
tiempo comprendido entre 2 y 5 minutos.
17. Procedimiento, según cualquiera de las
reivindicaciones 1-10, caracterizado porque
el marisco es un molusco cefalópodo.
18. Procedimiento, según la reivindicación 17,
caracterizado porque el molusco cefalópodo es de la especie
Octopus spp o Eledone spp.
19. Procedimiento, según cualquiera de las
reivindicaciones 17 ó 18, caracterizado porque la etapa a)
de precocción se lleva a cabo durante un intervalo de tiempo
comprendido entre 45 y 55 minutos.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ES200700980A ES2319037B1 (es) | 2007-04-12 | 2007-04-12 | Procedimiento para el tratamiento del marisco. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ES200700980A ES2319037B1 (es) | 2007-04-12 | 2007-04-12 | Procedimiento para el tratamiento del marisco. |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2319037A1 ES2319037A1 (es) | 2009-05-01 |
| ES2319037B1 true ES2319037B1 (es) | 2010-02-16 |
Family
ID=40560388
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| ES200700980A Active ES2319037B1 (es) | 2007-04-12 | 2007-04-12 | Procedimiento para el tratamiento del marisco. |
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|---|---|
| ES (1) | ES2319037B1 (es) |
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|---|---|---|---|---|
| ES2362520B1 (es) * | 2009-12-21 | 2012-05-16 | Olus Tecnologia, S.L. | Método para la conservación de pimiento capsicum annumm, l. |
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-
2007
- 2007-04-12 ES ES200700980A patent/ES2319037B1/es active Active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| MURCHIE et al. High pressure processing of shellfish: a review of microbiologal and other quality aspects. Innovative food and science emerging technologies, 2005, vol. 6, páginas 257-270. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ES2319037A1 (es) | 2009-05-01 |
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