JP3636406B2 - 固体電解質型燃料電池用支持体、固体電解質型燃料電池の単電池および固体電解質型燃料電池用支持体の製造方法 - Google Patents
固体電解質型燃料電池用支持体、固体電解質型燃料電池の単電池および固体電解質型燃料電池用支持体の製造方法 Download PDFInfo
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Description
【産業上の利用分野】
本発明は、固体電解質型燃料電池の新規な支持体に関するものであり、またこの支持体を利用した単電池、およびこの支持体の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
固体電解質型燃料電池は、いわゆる平板型と円筒型とに大別される。このうち、現在知られている円筒型単電池は、いわゆるウエスティングハウス型の単電池であり、これが固体電解質型燃料電池中で最も実用化に近づいていると見られている。図10は、こうした円筒型単電池の一例について示している。一般的な製造プロセスにおいては、まず図10(a)に示すように、円筒型の支持体37を、カルシウム安定化ジルコニア等の導電性セラミックスによって形成し、この支持体37の表面に空気電極膜38を形成する方法が知られている。32はインターコネクターである。
【0003】
しかし、最近は、図10(b)に示すように、支持体31の全体を空気電極材料によって形成することで、いわゆる自己支持型の空気電極管を製造することが行われている。いわゆるウエスティングハウス型の単電池においては、空気電極管31の一方の端部を開放し、他方の端部を閉塞している。この空気電極管31の内側面31bは酸化ガスの流通路16に面しており、空気電極管31の外側面31aの一部分を被覆するようにインターコネクター膜32を形成する。次いで、図10(c)に示すように、空気電極管31の外側面31aを被覆するように、固体電解質膜33を形成する。このとき、インターコネクター膜32の表面には固体電解質膜33を形成しないが、インターコネクター膜32の端部と固体電解質膜33の端部33aとを接触させ、両者の間で気密性を保持できるようにする。次いで、図10(d)に示すように、固体電解質膜33の上に燃料電極膜34を形成することによって、単電池35を作製する。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
前記した単電池においては、空気電極管31の外側面31a上の所定箇所に細長いインターコネクター膜32を形成する必要がある。各単電池の起電力を一層向上させるためには、インターコネクター膜32を厚くし、その気密性を一層向上させることが有効である。しかし、インターコネクター膜32の厚さが大きいと、各単電池35を直列に接続した場合に、インターコネクター膜32の内部抵抗が大きくなる。その上、図10(b)および(c)から明白なように、燃料電極膜33の端部33aはインターコネクター32のエッジ付近で大きく盛り上がるために、この隆起部分では固体電解質膜の変形が大きく、この部分に熱膨張による応力の集中が生じやすい。このために、発電装置の作動停止時(室温)と、発電時(通常は約1000℃)との間での熱サイクルを長期間にわたって多数回繰り返すと、この端部33aの周辺でガスの透過率が上昇してくる可能性がある。これは発電能力が低下する原因となる。このために、インターコネクター膜32をある程度以上厚くすることはできず、この厚さは、通常は200μm以下である。
【0005】
また、前記した理由から、単電池の起電力等を向上させるためには、インターコネクター膜32の気密性を向上させ、かつ薄くすることが求められるが、焼結法によって作製されるセラミックスの気孔率は、その材質および焼結温度によって決定される。そして、インターコネクター膜32の材質には制限が多い。またその気密性を上昇させるためには、インターコネクター膜32の焼結温度を高くする必要があるが、これによって空気電極管の気孔率が小さくなって、酸化ガスに対する拡散抵抗が上昇し、また発電が行われる微小な三相界面の面積が減少し、空気電極管の発電性能が劣化する。
【0006】
このため、現状ではインターコネクター膜32を電気化学的気相成長法(EVD法)によって形成することが知られているが、この方法を実施するためには大規模な成膜装置が必要であるし、かつインターコネクター膜の生成速度も小さい。このため量産に向かず、SOFCの実用化の上でネックになっている。
【0007】
本発明の課題は、円筒型等の固体電解質型燃料電池において、気密性の高いインターコネクターを容易に量産できるようにすることである。また、空気極または燃料極の拡散抵抗の上昇を防止し、かつ三相界面の面積を増加させ、電極としての発電性能を向上させることである。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明は、固体電解質型燃料電池用の支持体であって、この支持体が、支持体の長手方向に向かって延びる電極体と、支持体の長手方向に向かって延びるインターコネクターとを備えており、支持体の横断面を見たときに電極体の幅方向の一対の端部がそれぞれインターコネクターの幅方向の端部に対して一体化されており、インターコネクターの厚さが1〜5mmであり、インターコネクターの気孔率が1〜8%であることを特徴とする、固体電解質型燃料電池用支持体に係るものである。
【0009】
また、本発明は、前記の支持体を備えている単電池であって、電極体の外側面を被覆するように固体電解質膜が形成されており、かつこの固体電解質膜とインターコネクターとが接触しており、この固体電解質膜上に電極体の極性とは異なる極性を有する他方の電極が形成されていることを特徴とする、固体電解質型燃料電池の単電池に係るものである。
【0010】
本発明者は、固体電解質型燃料電池の円筒型支持体それ自体を、空気電極材料と、インターコネクターとの一体成形体によって構成することに想到した。具体的には、支持体の長手方向に向かって延びる電極体と、支持体の長手方向に向かって延びるインターコネクターとを備え、支持体の横断面を見たときに電極体の幅方向の一対の端部をそれぞれインターコネクターの幅方向の端部に対して一体化し、この電極体とインターコネクターとによって筒状の支持体を形成した。
【0011】
これによって、インターコネクターの厚さは、少なくとも支持体の空気電極の厚さと同等とすることが可能となる。本発明者は、この点に着目し、インターコネクターの厚さを1mm以上とし、かつ気孔率を1%以上とすることを想到した。即ち、従来はインターコネクターは膜状のものであって、極めて高度の気密性が要求されており、気孔率は実質上0.5%以下の極めて低いものであり、顕微鏡で観察しても、ごく僅かの気孔しか観察されなかった。
【0012】
これに対して、本発明者は、前記のインターコネクターの気孔率を1%以上に限定し、かつこの厚さを1mm以上とすることによって、インターコネクターからのガスのリークによる単電池の発電効率の低下を防止することができることを見出した。こうした水準の気孔率を有するインターコネクターは、従来は実質上は使用不能であると考えられていたものである。
【0013】
インターコネクターの厚さの上限は、5mmとすべきであり、これを超えても気密性の点では効果はなく、むしろ電気抵抗が増大する。また,インターコネクターの気孔率は8%以下とするべきであり、これが8%を超えると、インターコネクターの厚さを1mm以上としても、インターコネクターからのガスリークが発電性能に顕著に影響する。
【0014】
インターコネクターの厚さは、発電性能を一層向上させるためには、1〜2mmとすることが好ましい。またインターコネクターの気孔率は、前記の観点からは1〜2%とすることが一層好ましい。
【0015】
次に、従来の基体においては、空気電極基体を焼成した後に、その表面にインターコネクターを溶射法によって形成し、この溶射膜を熱処理してインターコネクターを緻密化させていた。または、空気電極基体を焼成した後に、電気化学的気相成長法によってインターコネクターを形成していた。これらの方法では、いずれも、空気電極基体に対して2回の熱処理を実施する必要があり、空気電極基体に熱履歴が加わるので、これが曲がる場合があった。
【0016】
これに対して、本発明に係る特に好適な製造方法においては、前記の支持体を製造するのに際して、電極体のグリーン成形体を構成する坏土と、インターコネクターのグリーン成形体を構成する坏土とを、それぞれ一つの口金中へと連続的に供給することによって、電極体のグリーン成形体とインターコネクターのグリーン成形体とが互いに接合された状態の一体成形体を口金から押出成形し、この一体成形体を焼成する。
【0017】
これによって、空気電極とインターコネクターとを、1回の熱処理で焼成することができる。従って、基体に対して加わる熱履歴によって、基体が曲がるのを防止できる。更に、こうした製造方法によれば、気相法とは異なり、支持体を量産することができる。
【0018】
本発明の支持体においては、電極体の外側面とインターコネクターの外側面とを実質的に段差なしに連続させることが好ましい。これによって、前記した固体電解質膜のインターコネクター上における隆起ないし変形がほとんどなくなるからである。ここで、「電極体の外側面とインターコネクターの外側面とを実質的に段差なしに連続させる」とは、電極体の外側面とインターコネクターの外側面との段差が20μm以下であることを言う。
【0019】
支持体を構成する電極体は、いわゆる空気電極体または燃料電極体である。また、他方の電極も、空気電極または燃料電極である。また、本発明は筒状の支持体(特に円筒状の支持体)に適用するのに最も適しているが、その他の形態の支持体、例えば平板状の支持体に対しても適用できる。
【0020】
本発明の単電池を製造するためには、前記の支持体の上に固体電解質膜および他方の電極を順次形成することができる。この場合には、支持体の上に固体電解質膜の材料を溶射して溶射膜を形成し、この溶射膜を熱処理して緻密な固体電解質膜を形成できる。
【0021】
本発明の製造方法においては、口金における坏土の入口の断面積が出口の断面積よりも大きな口金を使用することが好ましく、これによって口金の出口側で各グリーン成形体を一層強固に密着させることができる。また、口金の入口側通路の長さを1としたときに、口金の出口側通路の長さを2以上とすることが好ましく、3〜5とすることが一層好ましい。
【0022】
口金の入口の形状を円形とすることによって、口金を製造するための加工が容易になる。また、口金の入口の形状は、坏土が進入し易いように適宜に変更する。口金中で各坏土を押し出すための押出機構としては、プランジャー、真空土練機などを使用できる。
【0023】
坏土に水系バインダーを使用すると、有機溶剤を使用した場合のように排気処理を行う必要がないので、その分設備を簡単にできるし、口金から押し出された成形体が曲がりにくくなる。この場合には、水分量を10〜20重量%とすることが一層好ましい。また、水系バインダーとしては、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース等を例示できる。
【0024】
また、電極体のグリーン成形体を構成する坏土と、インターコネクターのグリーン成形体を構成する坏土とを、一つの口金中へと連続的に供給するのに際して、第一の押出機構から、電極体のグリーン成形体を構成する坏土を口金へと向かって押出し、第二の押出機構から、インターコネクターのグリーン成形体を構成する坏土を口金へと向かって押出すことができる。
【0025】
これによって第一の押出機構における押出速度や押出圧力と、第二の押出機構における押出速度や押出圧力とを、それぞれ別個に機械的に調整することによって、成形体の曲がり等を防止することが可能になった。具体的には、インターコネクター用の坏土の口金からの流動速度が大きい場合には、インターコネクター用の坏土を押し出す第二の押出機構の押出速度を小さくし、圧力を小さくすることによって、インターコネクター用の坏土の流動速度を小さくすることができる。
【0026】
インターコネクターを構成する材質は、ランタンを含有するペロブスカイト型複合酸化物であることが好ましく、ランタンクロマイトであることが更に好ましい。耐熱性、耐酸化性、耐還元性を有しているからである。
【0027】
インターコネクターのグリーン成形体は、主原料に、有機バインダーと水とを混合した混合物を成形した成形体が好ましい。この有機バインダーとしては、ポリメチルアクリレート、ニトロセルロース、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、スターチ、ワックス、アクリル酸ポリマー、メタクリル酸ポリマー等を例示することができる。主原料の重量を100重量部としたとき、有機バインダーの添加量は0.5〜5重量部とすることが好ましい。
【0028】
空気極を構成する材質は、ランタンを含有するペロブスカイト型複合酸化物であることが好ましく、ランタンマンガナイト又はランタンコバルタイトであることが更に好ましく、ランタンマンガナイトが一層好ましい。ランタンクロマイト及びランタンマンガナイトは、ストロンチウム、カルシウム、クロム(ランタンマンガナイトの場合)、コバルト、鉄、ニッケル、アルミニウム等をドープしたものであってよい。燃料極の材料としては、ニッケル、ニッケル─ジルコニアサーメットが好ましい。
【0029】
固体電解質膜の材料としては、イットリア安定化ジルコニア又はイットリア部分安定化ジルコニアが好ましいが、他の材料を使用することもできる。
【0030】
電極体のグリーン成形体は、電極体の主原料に、前記の有機バインダーと造孔材と水とを混合した混合物を成形した成形体が好ましい。主原料の重量を100重量部としたとき、造孔材の含有割合は2〜20重量部とすることが好ましく、有機バインダーの添加量は0.5〜5重量部とすることが好ましい。
【0031】
本発明においては、電極体とインターコネクターとの一体成形体を1450℃以上、1550℃以下の温度で一体焼成することが好ましい。これが1450℃未満であると、インターコネクターの気孔率を8%以下まで低下させるために極めて長時間の熱処理が必要になり、実用的ではない。この焼成温度が1550℃を超えると、電極体の方の焼結が進行し、電極体内でのガスの拡散抵抗が大きくなるのと共に、電極体を構成する粒子が成長し、電極反応が起こる三相界面の面積が減少する傾向があった。このため、1550℃以下で焼結させることが好ましい。
【0032】
電極体の厚さは特に制限はないが、支持体に対して所定の構造強度を付与するためには、1mm以上とすることが好ましい。また、電極体の厚さを5mm以下とすることによって、電極体の内部におけるガスの拡散抵抗を一層減少させることができる。
【0033】
また、電極体の気孔率は、20〜40%とすることが好ましい。これが40%を超えると、支持体として必要な構造強度を確保することが困難になる。また、電極体の気孔率が20%未満であると、やはりガスの拡散抵抗が増大する。
【0034】
更に、電極体の平均細孔径は1μm〜10μmとすることが好ましい。これが10μmを超えると、やはり支持体として必要な構造強度を確保することが困難になり、1μm未満であると、発電に必要なガスの供給量が減少して電流密度が低下する傾向がある。
【0035】
このように、特に好ましい気孔率、平均細孔径、厚さを有する電極体、特に好ましくは空気極を、インターコネクターと共に一体焼成するためには、焼成温度を1450℃〜1550℃とすることが好適である。
【0036】
図1は、本発明の支持体を製造するのに適した装置を模式的に示す断面図であり、図2は、この装置の口金から押し出されてきた一体成形体をその進行方向から見た正面図である。この押出成形装置1は、2つの坏土供給部2Aと2Bとを備えている。坏土供給部2Aの中にプランジャー4Aが収容されており、坏土供給部2Bの中にプランジャー4Bが収容されている。坏土供給部2Aおよび2Bの各端面に対して口金6の拡径部6aが結合されている。口金6の中央部6cには傾斜部6bが形成されており、口金6の先端部6dの内側には円筒形状の成形空間8が形成されている。口金6の内側に芯金7が収容され、固定されている。芯金7は、先端の方へと向かって直径が徐々に小さくなっている本体部分7aと、本体部分7aの先端に形成されている突起部分7bと、支持体の内側空間を形成するための芯7cとを備えている。
【0037】
プランジャー4Bを口金6の方向へと移動させ、インターコネクター用の坏土3を押し出す。この坏土3は、口金6と芯金7の本体部分7aとの間に形成された通路12aを通り、更に通路12aよりも直径が小さな通路12bを通過し、成形空間8へと流入する。これと同時に、プランジャー4Aを口金6の方向へと移動させ、空気電極用の坏土5を押し出す。この坏土5は、芯金7の本体部分7aと口金との間の通路12cを通過し、成形空間8へと流入する。
【0038】
成形空間8には、別個の通路から流入してきた坏土3と5とが同時にかつ連続的に流入する。図2に示すように、口金の先端部6dを成形体11の進行方向から見た場合には、坏土5の押出口は略C字形状をしており、インターコネクター用の坏土3の押出口は略I字形状をしている。坏土3の押出口においては、坏土5の押出口は封鎖されている。一体成形体11は、空気電極体の成形体10とインターコネクターの成形体9とが一体化されたものである。
【0039】
本実施形態においては、第一のプランジャー4Aと第二のプランジャー4Bとの各押出速度や圧力を、一体成形体11の曲がりが発生しないように調整する。
【0040】
次いで、この一体成形体11を焼成することによって、図3(a)に示す支持体13を得ることができる。支持体13は、空気電極体14とインターコネクター15との一体焼成体からなり、空気電極体14の両側の端面14aとインターコネクターの両側の端面15aとが互いに強固に接合されている。空気電極体14の外側面14b、内側面14cは、それぞれ、インターコネクター15の外側面15b、内側面15cと、それぞれ段差なく滑らかに連続している。この支持体13は、その両端を開放することができ、または支持体13の一方の端部を開放し、かつ他方の端部を閉塞することができる。
【0041】
このようにして作製した支持体は、曲がりが生じにくい。なぜなら、熱処理が1回で済むからである。これに対して、空気電極体を焼成した後に、インターコネクターを溶射によって形成したり、電気化学的気相成長法によって形成したりする場合には、2回の熱処理が必要である。
【0042】
本実施形態においては、この空気電極体14の外側面14bを全体にわたって被覆するように固体電解質膜17を形成し、この固体電解質膜17の一対の端部17aをインターコネクター15の外側面15bの端部に対して接触させ、これによって酸化ガス流路16の気密性を保持している。例えば図4に示すように、固体電解質膜17の上に、所定形状の燃料電極膜18を形成することによって、単電池を作製する。
【0043】
図4は、複数の単電池を直列および並列に接続することによって作製された発電装置の一部分を概略的に示す正面図である。図4においては、作図上の限界のために、2列×2列の単電池を接続してなる部分を示したが、直列に接続された単電池の数および並列に接続された単電池の数は、それぞれ種々変更できる。図4においては、単電池19A、19B、19C、19Dが縦横に整列している。単電池19A、19Cの各燃料電極膜18が、各単電池19B、19Dの各燃料電極膜18に対してパッド40Aによって並列接続されている。また、単電池19A、19Bの各燃料電極膜18が、各単電池19C、19Dの各インターコネクター15に対してパッド40Bによって直列接続されている。各単電池の間の空間41に燃料ガスを供給する。
【0044】
また、本発明においては、支持体を構成する電極体を複数設け、かつインターコネクターを複数設け、各電極体の端面と各インターコネクターの端面とを一体化することができる。この場合には、インターコネクターの数や場所は種々変更することができる。このように1つの支持体中にインターコネクターを複数設けることによって、支持体中における内部抵抗を一層減少させることができる。
【0045】
図5は、この実施形態に係る単電池42を示す正面図である。支持体45は、2つの空気電極体43A、43Bとインターコネクター44A、44Bとの一体焼成体からなる。空気電極体43A、43Bの両側の端面43aと、インターコネクター44A、44Bの両側の端面44aとが互いに強固に接合されている。空気電極体43A、43Bの外側面43b、内側面43cは、それぞれ、インターコネクター44A、44Bの外側面44b、内側面44cと、それぞれ段差なく滑らかに連続している。支持体45も、その両端を開放することができ、または支持体14の一方の端部を開放し、かつ他方の端部を閉塞することができる。
【0046】
本実施形態においては、各空気電極体43A、43Bの外側面43bを、それぞれ全体にわたって被覆するように各固体電解質膜46A、46Bを形成する。各固体電解質膜46A、46Bの各端部46aを、それぞれインターコネクター44A、44Bの外側面44bの端部に対して接触させ、これによって酸化ガス流路16の気密性を保持している。各固体電解質膜46A、46Bの上に、所定形状の燃料電極膜47A、47Bを形成することによって、単電池42を作製する。
【0047】
図6は、図5に示す単電池42を直列に接続することによって作製された発電装置の一例を、概略的に示す正面図である。単電池42を、例えば縦横に配列する。本実施例では、縦3列×横3列を配列した例を示した。各単電池42の各燃料電極膜47A、47Bが、それぞれ図6において水平方向に隣接する単電池42の各燃料電極膜に対して、導電性パッド50Aによって接続されている。各導電性パッド50Aはそれぞれ集電線52に対して接触しており、集電線52は負極54に対して接続されている。
【0048】
一方、各単電池42の各インターコネクター44A、44Bが、それぞれ、図6において垂直方向に隣接する単電池42の各インターコネクター44A、44Bに対して、導電性パッド50Bによって接続されている。各導電性パッド50Bは、それぞれ集電線51に対して接触しており、集電線51は正極53に対して接続されている。各単電池の間の空間に燃料ガスを供給する。
【0049】
図7は、本発明を平板型の単電池56に対して適用した一実施形態を示す断面図である。インターコネクター57は、平板形状の本体57aと、本体57a上に形成された一対の外周側隔壁57eと、外周側隔壁57eの間に形成された隔壁57bとを備えており、隔壁57b、57eの間には酸化ガス流路58が形成されている。インターコネクター57の各隔壁57b、57eの各端面57dが、それぞれ平板状の空気極59に対して接合されており、これらによって支持体60が構成されている。
【0050】
空気極59上に緻密質の固体電解質膜61が形成されている。固体電解質膜61の本体部分61aは空気極59の表面を被覆している。固体電解質膜61の延設部分61bは、空気極59の端面と、インターコネクター57の外周側隔壁の外周面57cの上部とを被覆している。固体電解質膜61の表面に燃料極膜62が形成されている。
【0051】
【実施例】
以下、更に具体的な実験結果について述べる。
(本発明の単電池の発電性能の試験)
図1、図2を参照しつつ説明した方法に従って、図3(b)に示す支持体と固体電解質膜とのアセンブリを製造した。ランタンマンガナイト粉末100重量部とメチルセルロース3重量部とセルロース7重量部とを混合し、この混合物に水を加え、ニーダーを用いてこの混合物を混練した。この混練物を真空土練機によって成形し、直径50mm、長さ100mmの坏土(空気電極体用)の円柱状成形体を製造した。
【0052】
一方、ランタンクロマイト粉末100重量部とメチルセルロース2重量部とを混合し、この混合物に水を加え、ニーダーを用いてこの混合物を混練した。この混練物を真空土練機によって成形し、直径25mm、長さ100mmの坏土(インターコネクター用)の円柱状成形体を製造した。
【0053】
図1に示す押出成形装置の中に各坏土の成形体を投入し、成形した。空気電極体の成形体10の外径は14mmであり、長さは500mmである。インターコネクターの成形体9の外径は14mmであり、長さは500mmである。この一体成形体11を恒温恒湿槽中に収容して乾燥し、乾燥後の一体成形体を電気炉内に収容し、40℃/時間の速度で、表1に示す所定の焼成温度まで昇温させ、各焼成温度で、表1に示す時間だけ保持した。次いで冷却し、外径12mm、長さ100mmの円筒形状の支持体13を得た。
【0054】
支持体13において、空気電極体14とインターコネクター15との各外側面および内側面はいずれも滑らかに段差なく連続していた。また、支持体13の横断面を見たときに、インターコネクター15の円周方向の長さは8mmであった。前記した一体成形体の内径を種々変更することによって、空気極体14およびインターコネクターの厚さを、表1に示すように変更した。
【0055】
こうして得られた各支持体について、インターコネクターの気孔率、空気極の気孔率を、それぞれアルキメデス法によって測定した。また、空気極の平均細孔径を水銀圧入法によって測定した。これらの結果を表1に示す。
【0056】
次に、支持体13のインターコネクター部分の上に、幅5mm、長さ10mmのマスキングテープを貼りつけた。プラズマ溶射機を使用し、この支持体13を回転させながら、8モルイットリア安定化ジルコニアの粉末を支持体13上に溶射し、厚さ100μmの溶射膜を形成した。これを1400℃で3時間熱処理することによって緻密化させ、固体電解質膜17を形成した。更に、NiOの粉末を60重量部と8モルイットリア安定化ジルコニアの粉末を40重量部とを混合し、この混合物に有機バインダーと溶剤とを加えてペースト状にし、このペーストを各固体電解質膜上にスクリーン印刷し、このアセンブリを電気炉中に設置し、1200℃で1時間焼成して燃料電極膜を製造し、各試験番号に係る単電池を製造した。
【0057】
図8は、発電試験用の装置の全体の構成を示す概略図であり、図9は、図8の装置の断面の状態を概略的に示す断面図である。外壁22の内部空間23にマニホールド20A、20Bを設置し、これらの間に実験1および2の各単電池を設置した。室温バブラーを通すことによって加湿した水素を、入口26Aから矢印Aのように流入させ、出口27Aから矢印Cのように排出させた。酸素を入口26Bからマニホールド20B内へと矢印Bのように流入させ、酸化ガス流路16内に流入させ、マニホールド20Aを通して出口27Bから矢印Dのように排出させた。
【0058】
単電池のインターコネクターを導電性のパッド24Aを介して集電体25Aへと接続し、集電体25Aを電線21Aを介して正極へと接続した。単電池の燃料電極膜を導電性のパッド24Bを介して集電体25Bへと接続し、集電体25Bを電線21Bを介して負極へと接続した。単電池の開放端電圧を測定した。また、加湿水素と空気とを使って、ポテンシオスタットによって0.5Vにおける電流密度を測定した。この結果を表1に示す。
【0059】
【表1】
【0060】
比較例の試験番号1、2においては、インターコネクターの気孔率が高いために、開放端電圧が不安定になり、単電池が破壊した。比較例の試験番号4においても、ガスリークによって開放端電圧が十分には向上しなかった。比較例の試験番号5においては、インターコネクターの厚さが0.5mmであることから、まだ開放端電圧が不十分であった。本発明例の試験番号6、7、8、9においては、開放端電圧が十分に理論値に近い値であった。
【0061】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、円筒型等の固体電解質型燃料電池において、単電池の発電能力を一層向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施に使用する押し出し成形装置を概略的に示す断面図である。
【図2】図1の成形装置の口金から一体成形体11が押し出されてくる状態を、口金6の先端側から見た一部断面正面図である。
【図3】(a)は、支持体13を示す正面図であり、(b)は、支持体13上に固体電解質膜17を形成することによって得られたアセンブリを示す正面図である。
【図4】本発明の実施例に係る単電池を直列および並列に接続して得られた発電装置の一部分を示す断面図である。
【図5】本発明の他の実施例に係る単電池の横断面を示す断面図である。
【図6】図5の単電池を直列および並列に接続して得られた発電装置の一部分を示す断面図である。
【図7】本発明を適用できる平板型の単電池の一つの実施形態を示す断面図である。
【図8】単電池の発電試験に使用した発電装置を模式的に示す概略図である。
【図9】図8の装置の単電池の周辺の横断面を示す図である。
【図10】(a)、(b)、(c)、(d)は、従来の単電池の製造プロセスを説明するための断面図てある。
【符号の説明】
1 押出成形装置 2A、2B 坏土供給部 3 インターコネクター用の杯土 4A、4B プランジャー 5 空気電極用の坏土
6 口金 8 円筒形状の成形空間 9 インターコネクターの成形体
10 空気電極体の成形体 11 一体成形体 13、45 支持体 14、43A、43B、59 空気電極体 15、44A、44B、57 インターコネクター 17、46A、46B、61 固体電解質膜 19A、19B、19C、19D、42、42A、42B、42C、42D、42E、42F、56 単電池 40A、40B、49 導電性のパッド 50 絶縁性のパッド
Claims (7)
- 固体電解質型燃料電池用の支持体であって、
前記支持体は、一体化された電極体及びインターコネクターから構成され、
前記電極体は、前記支持体の長手方向に向かって延び、
前記インターコネクターは、前記支持体の長手方向に向かって延び、
前記支持体は、前記電極体の長手方向に沿った2つの面と、前記インターコネクターの長手方向に沿った2つの面とをそれぞれ接合することによって円筒状の形状をしており、
この円筒状の形状において、前記電極体の外側面と前記インターコネクターの外側面との段差が20μm以下であり、さらに、前記電極体の内側面と前記インターコネクターの内側面との段差が20μm以下であり、
前記インターコネクターの厚さが1〜5mmであり、前記インターコネクターの気孔率が1〜8%であることを特徴とする、固体電解質型燃料電池用支持体。 - 前記電極体の気孔率が20%〜40%であることを特徴とする、請求項1に記載の固体電解質型燃料電池用支持体。
- 前記電極体の平均細孔径が1μm〜10μmであることを特徴とする、請求項2に記載の固体電解質型燃料電池用支持体。
- 請求項1〜3のいずれか一つの請求項に記載の固体電解質型燃料電池用支持体を備えている単電池であって、前記電極体の外側面を被覆するように固体電解質膜が形成されており、かつこの固体電解質膜と前記インターコネクターとが接触しており、この固体電解質膜上に前記電極体の極性とは異なる極性を有する他方の電極が形成されていることを特徴とする、固体電解質型燃料電池の単電池。
- 請求項1記載の固体電解質型燃料電池用の支持体を製造するのに際して、前記電極体のグリーン成形体を構成する坏土と、前記インターコネクターのグリーン成形体を構成する坏土とを、それぞれ一つの口金中へと連続的に供給することによって、電極体のグリーン成形体とインターコネクターのグリーン成形体とが互いに接合された状態の一体成形体を前記口金から押出成形し、この一体成形体を焼成することを特徴とする、固体電解質型燃料電池用支持体の製造方法。
- 前記電極体のグリーン成形体を構成する坏土と、前記インターコネクターのグリーン成形体を構成する坏土とを、一つの口金中へと連続的に供給するのに際して、電極体のグリーン成形体を構成する坏土を第一の押出機構から前記口金へと向かって押出し、インターコネクターのグリーン成形体を構成する坏土を第二の押出機構から前記口金へと向かって押出すことを特徴とする、請求項5に記載の固体電解質型燃料電池用支持体の製造方法。
- 前記一体成形体を1450℃以上、1550℃以下の温度で一体焼成することを特徴とする、請求項5に記載の固体電解質型燃料電池用支持体の製造方法。
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