JP3605390B2 - 極低炭素薄鋼板の製造方法およびその鋳片 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、加工性、成形性に優れ、且つ表面疵も発生し難い極低炭素薄鋼板の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
転炉や真空処理容器で精錬された溶鋼中には、多量の溶存酸素が含まれており、この過剰酸素は酸素との親和力が強い強脱酸元素であるAlにより脱酸されるのが一般的である。しかし、Alは脱酸によりアルミナ系介在物を生成し、これが凝集合体して粗大なアルミナクラスターとなる。このアルミナクラスターは鋼板製造時に表面疵発生の原因となり、薄鋼板の品質を大きく劣化させる。特に、炭素濃度が低く、精錬後の溶存酸素濃度が高い薄鋼板用素材である極低炭素溶鋼では、アルミナクラスターの量が非常に多く、表面疵の発生率が極めて高いため、アルミナ系介在物の低減対策は大きな課題となっている。
【0003】
これに対して、従来は特開平5−104219号公報の介在物吸着用フラックスを溶鋼表面に添加してアルミナ系介在物を除去する方法、或いは特開昭63−149057号公報の注入流を利用してCaOフラックスを溶鋼中に添加し、これによりアルミナ系介在物を吸着除去する方法が提案、実施されてきた。一方、アルミナ系介在物を除去するのではなく、生成させない方法として、特開平5−302112号公報にあるように溶鋼をMgで脱酸し、Alでは殆ど脱酸しない薄鋼板用溶鋼の製造方法も開示されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したアルミナ系介在物を除去する方法では、極低炭素溶鋼中に多量に生成したアルミナ系介在物を表面疵が発生しない程度まで低減することは非常に難しい。また、アルミナ系介在物を全く生成しないMg脱酸では、Mgの蒸気圧が高く、溶鋼への歩留まりが非常に低いため、極低炭素鋼のように溶存酸素濃度が高い溶鋼をMgだけで脱酸するには多量のMgを必要とし、製造コストを考えると実用的なプロセスとは言えない。
【0005】
これらの問題に鑑み、本発明は溶鋼中で殆ど介在物を生成させることなく、凝固時に酸化物を微細に析出させることにより、確実に表面疵を防止できる薄鋼板用素材の極低炭素溶鋼を製造する方法を提供する。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は以下の構成を要旨とする。即ち、(1)極低炭素薄鋼板の製造方法において、溶鋼の炭素濃度を0.002質量%以下まで脱炭した後、該溶鋼にAlを全く添加せず、NbとVを添加し、該溶鋼中の溶存酸素濃度を0.01質量%以上、0.06質量%以下に調整した溶鋼を鋳造することを特徴とする極低炭素薄鋼板の製造方法である。また、(2)極低炭素薄鋼板の製造方法において、溶鋼の炭素濃度を0.002質量%以下まで脱炭した後、該溶鋼にAlを全く添加せず、NbとVを添加して、Nb濃度を0.005質量%以上、0.05質量%以下、V濃度を0.005質量%以上、0.05質量%以下にし、且つ該溶鋼中の溶存酸素濃度を0.01質量%以上、0.06質量%以下に調整した溶鋼を鋳造することを特徴とする極低炭素薄鋼板の製造方法である。また、(3)溶鋼の炭素濃度を0.002質量%以下まで脱炭するに際し、真空脱ガス処理を行うことを特徴とする上記(1)または(2)記載の極低炭素薄鋼板の製造方法である。また、(4)極低炭素薄鋼板の製造方法において、電磁攪拌、或いは電磁場を印加する機能を有する鋳型で鋳造することを特徴とする上記(1)〜(3)のいずれかに記載の極低炭素薄鋼板の製造方法である。また、(5)極低炭素薄鋼板の製造方法において、電磁攪拌機能を有する鋳型を用いて、メニスカス位置における溶鋼を40cm/s以上、100cm/s以下の平均流速で旋回させながら鋳造することを特徴とする上記(1)〜(3)のいずれかに記載の極低炭素薄鋼板の製造方法である。また、(6)極低炭素薄鋼板の製造方法において、電磁コイルを有する鋳型を用いて、メニスカス位置における溶鋼を0.1Hz以上、100Hz以下で水平方向に振動させながら鋳造することを特徴とする上記(1)〜(3)のいずれかに記載の極低炭素薄鋼板の製造方法である。また、(7)上記(1)〜(6)のいずれかの製造方法で製造した溶鋼を連続鋳造しスラブにするに際し、薄スラブに鋳造することを特徴とする極低炭素薄鋼板の製造方法である。また、(8)上記(1)〜(7)のいずれかの製造方法で製造し、連続鋳造して得られた鋳片において、直径0.5μmから30μmの微細酸化物が鋳片表層から20mmの範囲内に1000個/cm2以上、100000個/cm2未満分散していることを特徴とする連続鋳造鋳片である。また、(9)上記(1)〜(7)のいずれかの製造方法で製造し、連続鋳造して得られた鋳片において、直径0.5μmから30μmの微細酸化物が鋳片表層から20mmの範囲内に1000個/cm2以上、100000個/cm2未満分散し、且つその60%以上が球状酸化物であることを特徴とする連続鋳造鋳片である。
【0007】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を詳細に説明する。本発明の製造法では、転炉や電気炉等の製鋼炉で精錬して、或いはさらに真空脱ガス処理等して、炭素濃度を0.002質量%以下とした溶鋼にNbとVを添加し、且つ溶存酸素濃度を0.01〜0.06質量%になるように調整する。この製造法の基本思想は、鋳造時に酸素と反応してCOガスを発生させない程度まで炭素濃度を低減し、且つAlを全く添加せず、NbとVを添加して溶存酸素を多量に残すことにより、溶鋼中に殆ど介在物を生成させず、且つ薄板用鋼板としての材質をも確保することにある。
【0008】
転炉や真空処理容器で脱炭処理された溶鋼中には、多量の溶存酸素が含まれており、この溶存酸素は通常Alの添加により殆ど脱酸される((1)式の反応)ため、多量のアルミナ系介在物を生成する。
【0009】
2Al+3O=Al2O3 …(1)
このアルミナ系介在物は脱酸直後からお互いに凝集合体し、粗大なアルミナ系介在物となり、鋼板製造時に表面欠陥発生の原因となる。しかし、脱炭処理後の溶鋼中にAlを全く添加せず、殆ど脱酸しなければ、多量の溶存酸素が溶鋼中に含まれているが、介在物は殆ど生成せず、非常に清浄性の高い溶鋼が得られる。通常、このような溶存酸素の高い溶鋼を鋳造すると、凝固時にCOガスが発生し、激しい突沸現象が生じると共に、鋳片内に多量の気泡が捕捉されるため、鋳造性が悪化するだけでなく、鋳片品質も大きく低下する。
【0010】
しかし、本発明では、Alを全く添加せずに溶存酸素を残す代わりに、C濃度を極力低下させることによりCOガス発生を抑制した。実験的検討では、C濃度を0.002質量%以下にすればCOガス発生速度は極めて低下することが分かった。さらに、最近では、連続鋳造機内に鋳型内電磁攪拌装置が装備されるようになっており、本発明者らは凝固時に鋳型内メニスカスにおける溶鋼流速を40〜100cm/s程度確保すれば、溶存酸素濃度を0.06質量%程度にしてもCO気泡を鋳片に捕捉させることなく、鋳造できることを知見している。
【0011】
なお、電磁攪拌による溶鋼の旋回流速が40cm/s未満では十分なCO気泡の洗浄効果が得られず、旋回流速が100cm/s超ではCO気泡は洗浄されるが、溶鋼表面にあるモールドパウダーを巻き込み、表面欠陥が発生する。
【0012】
また、鋳片へのCO気泡の捕捉防止に対しては、鋳型内に装備された電磁コイルにより鋳型内の溶鋼を0.1から100Hzの周波数で振動させることも有効であることを見いだしている。この場合、周波数100Hz超では振動方向の変化に溶鋼流が追従できなくなるため、0.1Hz未満では反対に振動方向の変化速度が遅いため、何れも振動による凝固界面の気泡洗浄効果は十分に得られない。
【0013】
溶鋼中のC濃度を非常に低くすると、溶存酸素は鋳造中にFeO系介在物として析出する。このFeO系介在物は溶鋼中で生成するのではなく、凝固時に析出するため、凝集合体することなく、鋳片内に微細に分散する。なお、FeO系介在物とは純粋なFeOだけでなく、SiO2やMnO等と複合化した酸化物も含む。本発明によって得られた鋳片の表層から20mmの範囲内におけるFeO系介在物分散状態を評価したところ、直径0.5μmから30μmの微細酸化物が鋳片内に1000個/cm2以上100000個/cm2未満分散しており、その60%以上は球状酸化物であり、このような酸化物分散状態、組成および形状を有する鋳片では圧延後に表面欠陥は発生しなかった。
【0014】
表層から20mmの範囲内における介在物分布に注目したのは、この範囲の介在物が圧延後に表層に露出して、表面疵になる可能性が高いためである。なお、介在物の分散状態は、鋳片の研磨面を100倍と1000倍の光学顕微鏡観察により単位面積内の介在物粒径分布を評価した。
【0015】
以上の結果から、本発明により溶鋼中で殆ど介在物を生成させることなく、凝固時にFeO系の酸化物を析出させ微細に分散させることができるため、鋼板製造時に介在物は表面疵発生の原因とならず、薄鋼板の品質は大きく向上する。
【0016】
通常、真空脱ガス装置によりC濃度を0.002質量%以下まで脱炭すると、溶鋼中の溶存酸素濃度は0.03から0.06質量%程度となる。これら溶存酸素をAl以外の元素、例えばTi等で脱酸しても、溶鋼中には介在物が生成してしまう。実験的な検討では、溶存酸素濃度で0.01質量%よりも低下させると、アルミナ以外の介在物でもその生成量が多くなり、表面欠陥の原因となる。反対に、溶存酸素濃度が0.06質量%を超えると、C濃度を0.002質量%以下に下げ、且つ電磁攪拌を使用しても鋳片内にCO気泡が捕捉されてしまうため、圧延後に気泡系の欠陥が発生する。よって、溶鋼中の溶存酸素濃度は0.01質量%以上、0.06質量%以下にする必要がある。
【0017】
薄板用鋼板は、自動車用外板等の加工が厳しい用途に用いられるため、加工性を付加する必要がある。薄板用鋼板の加工性を高めるためには、C濃度を極力低下させ、その上で鋼中に固溶したCとNを他元素の添加により固定することが重要である。C濃度に関しては、加工性の観点から0.01質量%以下、好ましくは0.005質量%以下にするのが良い。しかし、凝固時のCO気泡発生防止の条件はC濃度0.002質量%以下であるので、本発明では加工性の条件から決まるC濃度は十分に満足されている。また、通常AlやTi等が鋼中のCとNを固定する元素として使用されるが、これらの元素は溶鋼を強く脱酸してしまう。
【0018】
そこで、本発明ではNやCを固定でき、且つ脱酸力が極めて弱い元素としてVとNbを添加する。Nbは主にCの固定に、Vは主にNの固定に使用する。Nb濃度が0.005質量%未満ではCを十分固定できず、Nb濃度が0.05質量%超では加工性が低下することから、Nbの添加量は0.005質量%以上、0.05質量%以下にすることが好ましい。また、この範囲のNb添加量であれば、Nbと平衡する酸素濃度は0.01質量%以上であり、Nbを添加しても溶存酸素を0.01質量%以上確保できる。また、V濃度が0.005質量%未満ではNを十分固定できず、V濃度が0.05質量%超では加工性が低下することから、Vの添加量は0.005質量%以上、0.05質量%以下にすることが好ましい。この範囲のV添加量であれば、Vと平衡する酸素濃度は0.01質量%以上であり、Vを添加しても溶存酸素を0.01質量%以上確保できる。
【0019】
鋼板中のSi濃度は、0.005質量%以上、0.03質量%以下であることが好ましい。Si濃度は0.005質量%未満では板の強度が不足するため、またSi濃度が0.03質量%超では板の加工性が低下するためである。また、Si濃度が0.03質量%以下であれば平衡酸素濃度も0.02質量%超となり、溶存酸素濃度を0.01質量%以上確保することは可能である。
【0020】
鋼板中のMn濃度が0.08質量%未満になると熱間圧延時にへげ疵が発生し易くなり、またMn濃度は0.3質量%を超えると板の加工性が低下する。このため、鋼板中のMn濃度は0.08質量%以上、0.3質量%以下であることが好ましい。また、MnはSiに比べても非常に脱酸力が弱いため、Mn濃度を0.3質量%にしても平衡酸素濃度は0.1質量%超であり、溶鋼中に0.01質量%から0.06質量%の溶存酸素を確保できる。
【0021】
本発明では、凝集合体し易いアルミナ系介在物を生成させないように、溶鋼中にAlを全く添加しない必要があるが、耐火物等から不可避的に侵入するアルミナ系介在物については問題とならない。これは、少量のアルミナ系介在物であれば、溶鋼中の溶存酸素が高いため、溶鋼とアルミナ系介在物の界面エネルギーは低下しており、凝集合体が殆ど生じないためである。また、鋼中のTiはCとNをTiNやTiCとして固定するため、加工性を向上させる上で有効であるが、Tiの添加量も多くなると、例えばTi濃度が0.009質量%以上になると平衡酸素濃度が0.01質量%未満になるため、十分な溶存酸素濃度を確保できない。よって、加工性をさらに高める必要からTiを添加する場合には、0.009質量%以下の範囲で添加しても良い。
【0022】
本発明は、通常の250mm厚み程度のスラブ鋳造に適用されるだけでなく、連続鋳造機の鋳型厚みがそれより薄い、例えば150mm以下の薄スラブ鋳造に対しても十分効果を発現し、極めて表面疵の少ない鋳片をえることができる。
【0023】
【実施例】
以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明について説明する。
<実施例1>
転炉での精錬と環流式真空脱ガス装置での処理により、C濃度を0.0018質量%とした溶鋼300tを溶製した。この溶鋼に合金を添加し、0.01質量%Si、0.15質量%Mn、0.015質量%Nb、0.01質量%V、0.045質量%溶存酸素とした。この溶鋼を連続鋳造法で厚み250mm、幅1800mmのスラブに鋳造した。鋳造した鋳片は8500mm長さに切断し、1コイル単位とした。このようにして得られたスラブは、常法により熱間圧延、冷間圧延し、最終的には0.7mm厚みで幅1800mmコイルの冷延鋼板とした。鋳片品質については、冷間圧延後の検査ラインで目視観察を行い、1コイル当たりに発生する表面欠陥の発生個数を評価した。その結果、表面欠陥は発生しなかった。
<実施例2>
転炉での精錬と環流式真空脱ガス装置での処理によりC濃度を0.0015質量%とした溶鋼300tを溶製した。この溶鋼に合金を添加し、0.01質量%Si、0.15質量%Mn、0.015質量%Nb、0.01質量%V、0.001質量%Ti、0.04質量%溶存酸素とした。この溶鋼を鋳型内電磁攪拌装置を有する連続鋳造機を用いて、メニスカスにおける溶鋼を平均流速45cm/sで電磁攪拌しながら、厚み250mm、幅1800mmのスラブに鋳造した。鋳造した鋳片は8500mm長さに切断し、1コイル単位とした。このようにして得られたスラブは、常法により熱間圧延、冷間圧延し、最終的には0.7mm厚みで幅1800mmコイルの冷延鋼板とした。鋳片品質については、冷間圧延後の検査ラインで目視観察を行い、1コイル当たりに発生する表面欠陥の発生個数を評価した。その結果、表面欠陥は発生しなかった。
<比較例1>
転炉での精錬と環流式真空脱ガス装置での処理により炭素濃度を0.0015質量%とした取鍋内溶鋼をAlで脱酸し、Al濃度0.04質量%、溶存酸素濃度0.0002質量%とした。この溶鋼を連続鋳造法で厚み250mm、幅1800mmのスラブに鋳造した。鋳造した鋳片は8500mm長さに切断し、1コイル単位とした。このようにして得られたスラブは、常法により熱間圧延、冷間圧延し、最終的には0.7mm厚みで幅1800mmコイルの冷延鋼板とした。鋳片品質については、冷間圧延後の検査ラインで目視観察を行い、1コイル当たりに発生する表面欠陥の発生個数を評価した。その結果、スラブ平均で5個/コイルの表面欠陥が発生した。
【0024】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明によると、溶鋼中に殆ど介在物を生成させることなく、凝固時に酸化物を微細に析出させることができるため、確実に表面疵を防止できる加工性、成形性に優れた薄鋼板用の極低炭素溶鋼を溶製することが可能となる。
Claims (9)
- 極低炭素薄鋼板の製造方法において、溶鋼の炭素濃度を0.002質量%以下まで脱炭した後、該溶鋼にAlを全く添加せず、NbとVを添加し、該溶鋼中の溶存酸素濃度を0.01質量%以上、0.06質量%以下に調整した溶鋼を鋳造することを特徴とする極低炭素薄鋼板の製造方法。
- 極低炭素薄鋼板の製造方法において、溶鋼の炭素濃度を0.002質量%以下まで脱炭した後、該溶鋼にAlを全く添加せず、NbとVを添加して、Nb濃度を0.005質量%以上、0.05質量%以下、V濃度を0.005質量%以上、0.05質量%以下にし、且つ該溶鋼中の溶存酸素濃度を0.01質量%以上、0.06質量%以下に調整した溶鋼を鋳造することを特徴とする極低炭素薄鋼板の製造方法。
- 該溶鋼の炭素濃度を0.002質量%以下まで脱炭するに際し、真空脱ガス処理を行うことを特徴とする請求項1または2記載の極低炭素薄鋼板の製造方法。
- 極低炭素薄鋼板の製造方法において、電磁攪拌、或いは電磁場を印加する機能を有する鋳型で鋳造することを特徴とする請求項1〜3のいずれかの項に記載の極低炭素薄鋼板の製造方法。
- 極低炭素薄鋼板の製造方法において、電磁攪拌機能を有する鋳型を用いて、メニスカス位置における溶鋼を40cm/s以上、100cm/s以下の平均流速で旋回させながら鋳造することを特徴とする請求項1〜3のいずれかの項に記載の極低炭素薄鋼板の製造方法。
- 極低炭素薄鋼板の製造方法において、電磁コイルを有する鋳型を用いて、メニスカス位置における溶鋼を0.1Hz以上、100Hz以下で水平方向に振動させながら鋳造することを特徴とする請求項1〜3のいずれかの項に記載の極低炭素薄鋼板の製造方法。
- 請求項1〜6のいずれかの項に記載の製造方法で製造した溶鋼を連続鋳造しスラブにするに際し、薄スラブに鋳造することを特徴とする極低炭素薄鋼板の製造方法。
- 請求項1〜7のいずれかの項に記載の製造方法で製造し、連続鋳造して得られた鋳片において、直径0.5μmから30μmの微細酸化物が鋳片表層から20mmの範囲内に1000個/cm2以上、100000個/cm2未満分散していることを特徴とする連続鋳造鋳片。
- 請求項1〜7のいずれかの項に記載の製造方法で製造し、連続鋳造して得られた鋳片において、直径0.5μmから30μmの微細酸化物が鋳片表層から20mmの範囲内に1000個/cm2以上、100000個/cm2未満分散し、且つその60%以上が球状酸化物であることを特徴とする連続鋳造鋳片。
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