JP2002003930A - 薄板用鋼板の溶製方法 - Google Patents
薄板用鋼板の溶製方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、アルミナ介在物を生成させること
がないように、Ｔｉを主とした脱酸を行うことにより、
確実に表面疵を防止できる薄鋼板用素材の低炭素溶鋼を
溶製する方法を提示することを課題とする。 【解決手段】 炭素濃度を０．０１質量％以下、Ｓｉ濃
度を０．０２質量％以下、Ｍｎ濃度を０．２質量％以下
にした溶鋼に０．００５質量％以上のＴｉを添加して脱
酸し、その後Ｍｇを添加した溶鋼を鋳造することを特徴
とする低炭素薄鋼板の溶製方法。Ｍｇの添加量は、Ｔｉ
脱酸後に残留した少量の溶存酸素とＴｉＯ n 系介在物を
還元分解するに必要な量以上であって、且つＭｇが耐火
物やモールドパウダーと反応して溶鋼を汚染させない量
以下であり、溶鋼中のＭｇ濃度の適正範囲は０．０００
１〜０．０１質量％程度である。
がないように、Ｔｉを主とした脱酸を行うことにより、
確実に表面疵を防止できる薄鋼板用素材の低炭素溶鋼を
溶製する方法を提示することを課題とする。 【解決手段】 炭素濃度を０．０１質量％以下、Ｓｉ濃
度を０．０２質量％以下、Ｍｎ濃度を０．２質量％以下
にした溶鋼に０．００５質量％以上のＴｉを添加して脱
酸し、その後Ｍｇを添加した溶鋼を鋳造することを特徴
とする低炭素薄鋼板の溶製方法。Ｍｇの添加量は、Ｔｉ
脱酸後に残留した少量の溶存酸素とＴｉＯ n 系介在物を
還元分解するに必要な量以上であって、且つＭｇが耐火
物やモールドパウダーと反応して溶鋼を汚染させない量
以下であり、溶鋼中のＭｇ濃度の適正範囲は０．０００
１〜０．０１質量％程度である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、加工性、成形性に
優れた低炭素薄鋼板の溶製方法に関するものである。
優れた低炭素薄鋼板の溶製方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】転炉や真空処理容器で精錬された溶鋼中
には、多量の溶存酸素が含まれており、この過剰酸素は
酸素との親和力が強い強脱酸元素であるＡｌにより脱酸
されるのが一般的である。しかし、Ａｌは脱酸によりア
ルミナ系介在物を生成し、これが凝集合体して粗大なア
ルミナクラスターとなる。このアルミナクラスターは鋼
板製造時に表面疵発生の原因となり、薄鋼板の品質を大
きく劣化させる。特に、炭素濃度が低く、精錬後の溶存
酸素濃度が高い薄鋼板用素材である低炭素溶鋼では、ア
ルミナクラスターの量が非常に多く、表面疵の発生率が
極めて高く、アルミナ系介在物の低減対策は大きな課題
となっている。
には、多量の溶存酸素が含まれており、この過剰酸素は
酸素との親和力が強い強脱酸元素であるＡｌにより脱酸
されるのが一般的である。しかし、Ａｌは脱酸によりア
ルミナ系介在物を生成し、これが凝集合体して粗大なア
ルミナクラスターとなる。このアルミナクラスターは鋼
板製造時に表面疵発生の原因となり、薄鋼板の品質を大
きく劣化させる。特に、炭素濃度が低く、精錬後の溶存
酸素濃度が高い薄鋼板用素材である低炭素溶鋼では、ア
ルミナクラスターの量が非常に多く、表面疵の発生率が
極めて高く、アルミナ系介在物の低減対策は大きな課題
となっている。
【０００３】これに対して、従来は特開平５−１０４２
１９号公報の介在物吸着用フラックスを溶鋼表面に添加
してアルミナ系介在物を除去する方法、或いは特開昭６
３−１４９０５７号公報の注入流を利用してＣａＯフラ
ックスを溶鋼中に添加し、これによりアルミナ系介在物
を吸着除去する方法が提案、実施されてきた。一方、ア
ルミナ系介在物を除去するのではなく、生成させない方
法として、特開平５−３０２１１２号公報にあるように
溶鋼をＭｇで脱酸し、Ａｌでは殆ど脱酸しない薄鋼板用
溶鋼の溶製方法も開示されている。
１９号公報の介在物吸着用フラックスを溶鋼表面に添加
してアルミナ系介在物を除去する方法、或いは特開昭６
３−１４９０５７号公報の注入流を利用してＣａＯフラ
ックスを溶鋼中に添加し、これによりアルミナ系介在物
を吸着除去する方法が提案、実施されてきた。一方、ア
ルミナ系介在物を除去するのではなく、生成させない方
法として、特開平５−３０２１１２号公報にあるように
溶鋼をＭｇで脱酸し、Ａｌでは殆ど脱酸しない薄鋼板用
溶鋼の溶製方法も開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
たアルミナ系介在物を除去する方法では、低炭素溶鋼中
に多量に生成したアルミナ系介在物を表面疵が発生しな
い程度まで低減することは非常に難しい。また、アルミ
ナ系介在物を全く生成しないＭｇ脱酸では、Ｍｇの蒸気
圧が高く、溶鋼への歩留まりが非常に低いため、低炭素
鋼のように溶存酸素濃度が高い溶鋼をＭｇだけで脱酸す
るには多量のＭｇを必要とし、製造コストを考えると実
用的なプロセスとは言えない。
たアルミナ系介在物を除去する方法では、低炭素溶鋼中
に多量に生成したアルミナ系介在物を表面疵が発生しな
い程度まで低減することは非常に難しい。また、アルミ
ナ系介在物を全く生成しないＭｇ脱酸では、Ｍｇの蒸気
圧が高く、溶鋼への歩留まりが非常に低いため、低炭素
鋼のように溶存酸素濃度が高い溶鋼をＭｇだけで脱酸す
るには多量のＭｇを必要とし、製造コストを考えると実
用的なプロセスとは言えない。
【０００５】これらの問題を鑑み、本発明はアルミナ系
介在物を生成させることがないように、Ｔｉを主とした
脱酸を行うことにより、確実に表面疵を防止できる薄鋼
板用素材の低炭素溶鋼を溶製する方法を提示することを
課題とする。
介在物を生成させることがないように、Ｔｉを主とした
脱酸を行うことにより、確実に表面疵を防止できる薄鋼
板用素材の低炭素溶鋼を溶製する方法を提示することを
課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は下記（１）〜（６）を要旨とする。 （１）炭素濃度０．０１質量％以下まで脱炭した後、該
溶鋼にＴｉを添加して脱酸し、その後Ｍｇを添加した溶
鋼を鋳造することを特徴とする低炭素薄鋼板の溶製方
法。
に、本発明は下記（１）〜（６）を要旨とする。 （１）炭素濃度０．０１質量％以下まで脱炭した後、該
溶鋼にＴｉを添加して脱酸し、その後Ｍｇを添加した溶
鋼を鋳造することを特徴とする低炭素薄鋼板の溶製方
法。
【０００７】（２）真空脱ガス処理により炭素濃度０．
０１質量％以下まで脱炭した後、該溶鋼にＴｉを添加し
て脱酸し、その後Ｍｇを添加した溶鋼を鋳造することを
特徴とする低炭素薄鋼板の溶製方法。 （３）炭素濃度を０．０１質量％以下、Ｓｉ濃度を０．
０２質量％以下、Ｍｎ濃度を０．２質量％以下にした溶
鋼に０．００５質量％以上のＴｉを添加して脱酸し、そ
の後Ｍｇを添加した溶鋼を鋳造することを特徴とする低
炭素薄鋼板の溶製方法。
０１質量％以下まで脱炭した後、該溶鋼にＴｉを添加し
て脱酸し、その後Ｍｇを添加した溶鋼を鋳造することを
特徴とする低炭素薄鋼板の溶製方法。 （３）炭素濃度を０．０１質量％以下、Ｓｉ濃度を０．
０２質量％以下、Ｍｎ濃度を０．２質量％以下にした溶
鋼に０．００５質量％以上のＴｉを添加して脱酸し、そ
の後Ｍｇを添加した溶鋼を鋳造することを特徴とする低
炭素薄鋼板の溶製方法。
【０００８】（４）真空脱ガス処理により炭素濃度を
０．０１質量％以下、Ｓｉ濃度を０．０２質量％以下、
Ｍｎ濃度を０．２質量％以下にした溶鋼に０．００５質
量％以上のＴｉを添加して脱酸し、その後Ｍｇを添加し
た溶鋼を鋳造することを特徴とする低炭素薄鋼板の溶製
方法。 （５）炭素濃度を０．０１質量％以下、Ｓｉ濃度を０．
０２質量％以下、Ｍｎ濃度を０．２質量％以下にした溶
鋼に０．００５質量％以上のＴｉを添加して脱酸し、そ
の後Ｍｇを０．０００１〜０．０１質量％添加した溶鋼
を鋳造することを特徴とする低炭素薄鋼板の溶製方法。
０．０１質量％以下、Ｓｉ濃度を０．０２質量％以下、
Ｍｎ濃度を０．２質量％以下にした溶鋼に０．００５質
量％以上のＴｉを添加して脱酸し、その後Ｍｇを添加し
た溶鋼を鋳造することを特徴とする低炭素薄鋼板の溶製
方法。 （５）炭素濃度を０．０１質量％以下、Ｓｉ濃度を０．
０２質量％以下、Ｍｎ濃度を０．２質量％以下にした溶
鋼に０．００５質量％以上のＴｉを添加して脱酸し、そ
の後Ｍｇを０．０００１〜０．０１質量％添加した溶鋼
を鋳造することを特徴とする低炭素薄鋼板の溶製方法。
【０００９】（６）真空脱ガス処理により炭素濃度を
０．０１質量％以下、Ｓｉ濃度を０．０２質量％以下、
Ｍｎ濃度を０．２質量％以下にした溶鋼に０．００５質
量％以上のＴｉを添加して脱酸し、その後Ｍｇを０．０
００１〜０．０１質量％添加した溶鋼を鋳造することを
特徴とする低炭素薄鋼板の溶製方法。
０．０１質量％以下、Ｓｉ濃度を０．０２質量％以下、
Ｍｎ濃度を０．２質量％以下にした溶鋼に０．００５質
量％以上のＴｉを添加して脱酸し、その後Ｍｇを０．０
００１〜０．０１質量％添加した溶鋼を鋳造することを
特徴とする低炭素薄鋼板の溶製方法。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下に本発明を詳細に説明する。
本発明の溶製法では、転炉や電気炉等の製鋼炉で精錬
し、その後真空脱ガス処理してＭｎ濃度を０．２質量％
以下、Ｓｉ濃度を０．２質量％以下、炭素濃度を０．０
１質量％以下とした溶鋼に、Ｔｉを０．００５質量％以
上添加して脱酸を行った上で、Ｍｇを添加する。この溶
製法の基本思想は、Ｍｎの低い溶鋼にＴｉを添加して、
固相のＴｉＯn 系介在物を生成させ、これをＭｇで還元
分解することにより微細なＭｇＯ系介在物を溶鋼中に分
散させることにある。
本発明の溶製法では、転炉や電気炉等の製鋼炉で精錬
し、その後真空脱ガス処理してＭｎ濃度を０．２質量％
以下、Ｓｉ濃度を０．２質量％以下、炭素濃度を０．０
１質量％以下とした溶鋼に、Ｔｉを０．００５質量％以
上添加して脱酸を行った上で、Ｍｇを添加する。この溶
製法の基本思想は、Ｍｎの低い溶鋼にＴｉを添加して、
固相のＴｉＯn 系介在物を生成させ、これをＭｇで還元
分解することにより微細なＭｇＯ系介在物を溶鋼中に分
散させることにある。
【００１１】溶鋼中の溶存酸素濃度が高く、Ｍｎ濃度と
Ｓｉ濃度が低い状態で添加されたＴｉは溶鋼中の溶存酸
素と反応し、ＴｉＯn 系介在物を生成する。ＴｉＯn 系
介在物は溶鋼中で固相であり、凝集合体し難いため、比
較的微細な介在物となる。このＴｉＯn 系介在物はさら
に添加されたＭｇにより還元分解され、より微細なＭｇ
Ｏ系介在物を生成する。溶鋼は事前にＴｉで脱酸されて
いるため、残存している少量の溶存酸素とＴｉＯn 系介
在物を還元分解するに必要なＭｇ量を添加すれば良い。
このため、真空脱ガス処理後の溶存酸素濃度が非常に高
い溶鋼をＭｇだけで単独脱酸する溶製方法に比べてＭｇ
添加量を大幅に低減できる。ＭｇＯ系介在物は非常に凝
集合体し難い性質を有しているため、上記溶製方法で一
度微細なＭｇＯ系介在物を生成させれば、取鍋内、タン
ディッシュ内及び鋳型内でも介在物は粗大化することな
く、溶鋼中に微細に分散する。その結果、鋼板製造時
に、介在物は表面疵発生の原因とならず、薄鋼板の品質
は大きく向上する。
Ｓｉ濃度が低い状態で添加されたＴｉは溶鋼中の溶存酸
素と反応し、ＴｉＯn 系介在物を生成する。ＴｉＯn 系
介在物は溶鋼中で固相であり、凝集合体し難いため、比
較的微細な介在物となる。このＴｉＯn 系介在物はさら
に添加されたＭｇにより還元分解され、より微細なＭｇ
Ｏ系介在物を生成する。溶鋼は事前にＴｉで脱酸されて
いるため、残存している少量の溶存酸素とＴｉＯn 系介
在物を還元分解するに必要なＭｇ量を添加すれば良い。
このため、真空脱ガス処理後の溶存酸素濃度が非常に高
い溶鋼をＭｇだけで単独脱酸する溶製方法に比べてＭｇ
添加量を大幅に低減できる。ＭｇＯ系介在物は非常に凝
集合体し難い性質を有しているため、上記溶製方法で一
度微細なＭｇＯ系介在物を生成させれば、取鍋内、タン
ディッシュ内及び鋳型内でも介在物は粗大化することな
く、溶鋼中に微細に分散する。その結果、鋼板製造時
に、介在物は表面疵発生の原因とならず、薄鋼板の品質
は大きく向上する。
【００１２】自動車用外板向けの加工が厳しい極低炭素
鋼板等では、加工性を付加するためにＣをできるだけ低
くする必要があり、Ｃ濃度は０．０１質量％以下、好ま
しくは０．００５質量％以下にするのが良い。溶鋼中の
Ｍｎ濃度とＳｉ濃度が各々０．２質量％と０．０２質量
％を超えると、Ｔｉ添加によりＴｉＯn −ＭｎＯ−Ｓｉ
Ｏ2 −ＦｅＯm 系の液相介在物が生成し、凝集合体が促
進されるため、粗大な液相介在物となる。このような粗
大な液相介在物では、表層部だけがＭｇにより還元され
ＭｇＯ系介在物に置き換わるが、反応はそれ以上進ま
ず、介在物は微細に分解されないため、粗大なＭｇＯ−
ＭｎＯ−ＦｅＯ−ＴｉＯn 系の介在物となる。よって、
Ｔｉ添加前のＭｎ濃度とＳｉ濃度は各々０．２質量％と
０．０２質量％以下にする必要がある。
鋼板等では、加工性を付加するためにＣをできるだけ低
くする必要があり、Ｃ濃度は０．０１質量％以下、好ま
しくは０．００５質量％以下にするのが良い。溶鋼中の
Ｍｎ濃度とＳｉ濃度が各々０．２質量％と０．０２質量
％を超えると、Ｔｉ添加によりＴｉＯn −ＭｎＯ−Ｓｉ
Ｏ2 −ＦｅＯm 系の液相介在物が生成し、凝集合体が促
進されるため、粗大な液相介在物となる。このような粗
大な液相介在物では、表層部だけがＭｇにより還元され
ＭｇＯ系介在物に置き換わるが、反応はそれ以上進ま
ず、介在物は微細に分解されないため、粗大なＭｇＯ−
ＭｎＯ−ＦｅＯ−ＴｉＯn 系の介在物となる。よって、
Ｔｉ添加前のＭｎ濃度とＳｉ濃度は各々０．２質量％と
０．０２質量％以下にする必要がある。
【００１３】Ｔｉ濃度は０．００５質量％以上にするこ
とが好ましく、Ｔｉ濃度が０．００５質量％未満になる
と、Ｍｎ濃度やＳｉ濃度が低くてもＴｉＯn −ＦｅＯm
系の液相介在物となるため、やはり凝集合体が促進され
粗大な液相介在物となってします。添加するＴｉはスポ
ンジ状Ｔｉのように高純度Ｔｉに限られたものではな
く、Ｆｅ−Ｔｉのような合金として添加しても上記効果
は損なわれない。
とが好ましく、Ｔｉ濃度が０．００５質量％未満になる
と、Ｍｎ濃度やＳｉ濃度が低くてもＴｉＯn −ＦｅＯm
系の液相介在物となるため、やはり凝集合体が促進され
粗大な液相介在物となってします。添加するＴｉはスポ
ンジ状Ｔｉのように高純度Ｔｉに限られたものではな
く、Ｆｅ−Ｔｉのような合金として添加しても上記効果
は損なわれない。
【００１４】Ｍｇの添加量は、Ｔｉ脱酸後に残留した少
量の溶存酸素とＴｉＯn 系介在物を還元分解するに必要
な量以上であって、且つＭｇが耐火物やモールドパウダ
ーと反応して溶鋼を汚染させない量以下である。実験的
検討では、溶鋼中のＭｇ濃度で０．０００１〜０．０１
質量％程度が適正範囲である。取鍋内でＭｇを添加する
場合、Ｔｉ添加から１分以上置き、確実にＴｉＯn 系介
在物が生成してからＭｇを添加し、ＴｉＯn 系介在物を
還元分解する方が、微細化効果は高い。また、Ｍｇの添
加は、必ずしも取鍋内で添加する必要はなく、Ｔｉ脱酸
後から鋳型内に流入するまでの間で添加すれば良く、例
えばタンディッシュ内で添加することも可能である。さ
らに、Ｍｇ添加は純Ｍｇで行うことも可能であるが、Ｍ
ｇの蒸気圧が非常に高いので、Ｎｉ−Ｍｇ等のＭｇ合金
として添加しても良い。
量の溶存酸素とＴｉＯn 系介在物を還元分解するに必要
な量以上であって、且つＭｇが耐火物やモールドパウダ
ーと反応して溶鋼を汚染させない量以下である。実験的
検討では、溶鋼中のＭｇ濃度で０．０００１〜０．０１
質量％程度が適正範囲である。取鍋内でＭｇを添加する
場合、Ｔｉ添加から１分以上置き、確実にＴｉＯn 系介
在物が生成してからＭｇを添加し、ＴｉＯn 系介在物を
還元分解する方が、微細化効果は高い。また、Ｍｇの添
加は、必ずしも取鍋内で添加する必要はなく、Ｔｉ脱酸
後から鋳型内に流入するまでの間で添加すれば良く、例
えばタンディッシュ内で添加することも可能である。さ
らに、Ｍｇ添加は純Ｍｇで行うことも可能であるが、Ｍ
ｇの蒸気圧が非常に高いので、Ｎｉ−Ｍｇ等のＭｇ合金
として添加しても良い。
【００１５】溶鋼中にＡｌは添加しないのが好ましい
が、必要な場合には０．０１質量％以下で添加しても、
本発明の効果は損なわれない。このＡｌ濃度であれば、
Ｍｇ添加によりアルミナ系介在物も還元され、微細な介
在物に改質されるためである。
が、必要な場合には０．０１質量％以下で添加しても、
本発明の効果は損なわれない。このＡｌ濃度であれば、
Ｍｇ添加によりアルミナ系介在物も還元され、微細な介
在物に改質されるためである。
【００１６】
【実施例】以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明
について説明する。 実施例 転炉での精錬と環流式真空脱ガス装置での処理により炭
素濃度を０．００３質量％、Ｓｉ濃度を０．０１８質量
％以下、Ｍｎ濃度が０．１５質量％とした取鍋内溶鋼を
Ｔｉで脱酸し、Ｔｉ濃度０．０１質量％とした。Ｔｉ添
加から１分後に、取鍋内溶鋼中にＭｇをワイヤー添加法
で添加し、Ｍｇ濃度０．００２％の溶鋼を溶製した。こ
の溶鋼を連続鋳造法で厚み２５０ｍｍ、幅１８００ｍｍ
のスラブに鋳造した。鋳造した鋳片は８５００ｍｍ長さ
に切断し、１コイル単位とした。このようにして得られ
たスラブは、常法により熱間圧延、冷間圧延し、最終的
には０．７ｍｍ厚みで幅１８００ｍｍコイルの冷延鋼板
とした。鋳片品質については、冷間圧延後の検査ライン
で目視観察を行い、１コイル当たりに発生する表面欠陥
の発生個数を評価した。その結果、表面欠陥は発生しな
かった。
について説明する。 実施例 転炉での精錬と環流式真空脱ガス装置での処理により炭
素濃度を０．００３質量％、Ｓｉ濃度を０．０１８質量
％以下、Ｍｎ濃度が０．１５質量％とした取鍋内溶鋼を
Ｔｉで脱酸し、Ｔｉ濃度０．０１質量％とした。Ｔｉ添
加から１分後に、取鍋内溶鋼中にＭｇをワイヤー添加法
で添加し、Ｍｇ濃度０．００２％の溶鋼を溶製した。こ
の溶鋼を連続鋳造法で厚み２５０ｍｍ、幅１８００ｍｍ
のスラブに鋳造した。鋳造した鋳片は８５００ｍｍ長さ
に切断し、１コイル単位とした。このようにして得られ
たスラブは、常法により熱間圧延、冷間圧延し、最終的
には０．７ｍｍ厚みで幅１８００ｍｍコイルの冷延鋼板
とした。鋳片品質については、冷間圧延後の検査ライン
で目視観察を行い、１コイル当たりに発生する表面欠陥
の発生個数を評価した。その結果、表面欠陥は発生しな
かった。
【００１７】比較例 転炉での精錬と環流式真空脱ガス装置での処理により炭
素濃度を０．００３質量％、Ｓｉ濃度を０．０２５質量
％以下、Ｍｎ濃度が０．１５質量％とした取鍋内溶鋼を
Ａｌで脱酸し、Ａｌ濃度０．０３質量％とした。さら
に、Ｔｉを添加し、Ｔｉ濃度０．０１質量％の溶鋼を溶
製した。この溶鋼を連続鋳造法で厚み２５０ｍｍ、幅１
８００ｍｍのスラブに鋳造した。鋳造した鋳片は８５０
０ｍｍ長さに切断し、１コイル単位とした。このように
して得られたスラブは、常法により熱間圧延、冷間圧延
し、最終的には０．７ｍｍ厚みで幅１８００ｍｍコイル
の冷延鋼板とした。鋳片品質については、冷間圧延後の
検査ラインで目視観察を行い、１コイル当たりに発生す
る表面欠陥の発生個数を評価した。その結果、スラブ平
均で５個／コイルの表面欠陥が発生した。
素濃度を０．００３質量％、Ｓｉ濃度を０．０２５質量
％以下、Ｍｎ濃度が０．１５質量％とした取鍋内溶鋼を
Ａｌで脱酸し、Ａｌ濃度０．０３質量％とした。さら
に、Ｔｉを添加し、Ｔｉ濃度０．０１質量％の溶鋼を溶
製した。この溶鋼を連続鋳造法で厚み２５０ｍｍ、幅１
８００ｍｍのスラブに鋳造した。鋳造した鋳片は８５０
０ｍｍ長さに切断し、１コイル単位とした。このように
して得られたスラブは、常法により熱間圧延、冷間圧延
し、最終的には０．７ｍｍ厚みで幅１８００ｍｍコイル
の冷延鋼板とした。鋳片品質については、冷間圧延後の
検査ラインで目視観察を行い、１コイル当たりに発生す
る表面欠陥の発生個数を評価した。その結果、スラブ平
均で５個／コイルの表面欠陥が発生した。
【００１８】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明による
と、アルミナ系介在物を生成することなく、溶鋼中の介
在物を微細化することができるため、確実に表面疵を防
止できる加工性、成形性に優れた薄鋼板用の低炭素溶鋼
を溶製することが可能となる。
と、アルミナ系介在物を生成することなく、溶鋼中の介
在物を微細化することができるため、確実に表面疵を防
止できる加工性、成形性に優れた薄鋼板用の低炭素溶鋼
を溶製することが可能となる。
Claims (6)
- 【請求項１】 炭素濃度０．０１質量％以下まで脱炭し
た後、該溶鋼にＴｉを添加して脱酸し、その後Ｍｇを添
加した溶鋼を鋳造することを特徴とする低炭素薄鋼板の
溶製方法。 - 【請求項２】 真空脱ガス処理により炭素濃度０．０１
質量％以下まで脱炭した後、該溶鋼にＴｉを添加して脱
酸し、その後Ｍｇを添加した溶鋼を鋳造することを特徴
とする低炭素薄鋼板の溶製方法。 - 【請求項３】 炭素濃度を０．０１質量％以下、Ｓｉ濃
度を０．０２質量％以下、Ｍｎ濃度を０．２質量％以下
にした溶鋼に０．００５質量％以上のＴｉを添加して脱
酸し、その後Ｍｇを添加した溶鋼を鋳造することを特徴
とする低炭素薄鋼板の溶製方法。 - 【請求項４】 真空脱ガス処理により炭素濃度を０．０
１質量％以下、Ｓｉ濃度を０．０２質量％以下、Ｍｎ濃
度を０．２質量％以下にした溶鋼に０．００５質量％以
上のＴｉを添加して脱酸し、その後Ｍｇを添加した溶鋼
を鋳造することを特徴とする低炭素薄鋼板の溶製方法。 - 【請求項５】 炭素濃度を０．０１質量％以下、Ｓｉ濃
度を０．０２質量％以下、Ｍｎ濃度を０．２質量％以下
にした溶鋼に０．００５質量％以上のＴｉを添加して脱
酸し、その後Ｍｇを０．０００１〜０．０１質量％添加
した溶鋼を鋳造することを特徴とする低炭素薄鋼板の溶
製方法。 - 【請求項６】 真空脱ガス処理により炭素濃度を０．０
１質量％以下、Ｓｉ濃度を０．０２質量％以下、Ｍｎ濃
度を０．２質量％以下にした溶鋼に０．００５質量％以
上のＴｉを添加して脱酸し、その後Ｍｇを０．０００１
〜０．０１質量％添加した溶鋼を鋳造することを特徴と
する低炭素薄鋼板の溶製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000189875A JP2002003930A (ja) | 2000-06-23 | 2000-06-23 | 薄板用鋼板の溶製方法 |
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|---|---|---|---|---|
| JP2002088412A (ja) * | 2000-09-18 | 2002-03-27 | Nippon Steel Corp | 薄板用鋼板の溶製方法とそれを用いて鋳造した鋳片 |
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2000
- 2000-06-23 JP JP2000189875A patent/JP2002003930A/ja active Pending
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