JP3566437B2 - スチールコード用素線の製造方法 - Google Patents
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- Tires In General (AREA)
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】
この発明は、スチールコードの構成用の素線を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般にスチールコードは、ブラスメッキを施した直径が ０．７〜２．０ｍｍ 程度の線材を複数回、伸線工程に通して最終的に直径が ０．１〜０．４ｍｍ 程度の素線に仕上げ、このような素線の複数本を撚線機にかけて撚り合わせて製造している。
【０００３】
そして、近年においては、スチールコードの製造効率を向上させるために、伸線後の素線の巻き取り用として大型のボビンを用い、この大型のボビンで膨大な量（長さ）の素線を巻き取り、この大型のボビンを複数、撚線機の原料供給側に配置してこれら大型のボビンから撚線機に素線を繰り出すようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、大型のボビンで膨大な量の素線を巻き取るようにすると、原料の線材の長さをコントロールしても、複数の伸線工程を経る間に、その長さが各素線ごとで変化し、この結果、規定より長さの短い素線が巻かれたボビンが生じることがある。また、伸線工程の途中のトラブル断線で規定より短い素線が巻かれたボビンが生じてしまうこともある。
【０００５】
このような規定より短い素線のボビンが撚線機の原料供給側に搬入されて撚り合わせが行なわれると、その途中の段階でそのボビンが空となってボビンの交換が必要となり、せっかく他のボビンに膨大な量の素線が巻かれていても連続的な稼働が阻害され、製造効率の向上を実現することができなくなってしまう。
【０００６】
そこで、伸線工程を経た素線の長さが規定より短いときには、その素線の端末に所要長の素線を溶接して繋ぎ合わせ、その全長が規定の長さとなるように処理している。
【０００７】
しかしながら、スチールコード用の素線はその表面にゴムとの接着性を高めるためのブラスメッキが施されており、このため溶接処理を施すと、その溶接部を含むその周辺個所のメッキ層が剥離してしまう。そこで、その溶接周辺個所に再度メッキを施して補修することが考えられる。
【０００８】
ところが、スチールコード用の素線のメッキは、その厚さを極めて薄くしなければ、ゴムとの良好な接着性が得られない。スチールコード用の素線は、その伸線前にメッキが施され、その後の伸線工程でそのメッキ層が延ばされることにより、きわめて薄い膜厚となり、これによりゴムとの接着性が良好となる。
【０００９】
したがって、伸線完了後に素線を溶接して繋ぎ合わせ、その溶接周辺個所に再度メッキを施したのでは、その膜厚を薄くできず、ゴムとの接着性の点で不備なスチールコード用の素線となってしまう。
【００１０】
この発明はこのような点に着目してなされたもので、その目的とするところは、素線の溶接周辺個所に施すメッキの膜厚を薄くしてゴムとの良好な接着性が得られるスチールコード用素線の製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この発明はこのような目的を達成するために、ブラスメッキを施した線材を伸線工程にかけて伸線してスチールコード用の素線に仕上げる方法であって、伸線工程にかける前の素線の長さを測長し、その長さが規定の長さよりも短いときに、その素線の端末に、その素線と同じ素線を所要の長さだけ溶接して繋ぎ合わせ、その溶接でメッキが剥離した部分の溶接周辺個所にブラスメッキを施して補修し、この後、前記一連の素線を伸線工程にかけて伸線してスチール用の素線に仕上げるようにしたものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
スチールコード用素線を製造する際には、まず素線の原料として例えば直径が２．５ｍｍの線材を用い、この線材を熱処理し、次にこの線材の表面にブラスメッキを施す。
【００１３】
この後、図１に示すように、線材を第１回目の伸線工程Ａ１ にかけて例えば直径が １．０〜１．５ｍｍ の素線に伸線し、この素線をボビンＢ１ で巻き取る。そしてこの素線をボビンＢ１ で巻き取る際に、測長器Ｃによりその素線の長さを測定する。
【００１４】
ここで、測長した素線の長さが規定の長さであれば、ボビンＢ１ で巻き取った素線を第２回目すなわち最終回の伸線工程Ａ２ に搬入し、この伸線工程Ａ２ において、素線を例えば ０．２〜０．４ｍｍ 程度に伸線し、この素線をボビンＢ２ で巻き取る。
【００１５】
第１回目の伸線工程Ａ１ の測長の際に、素線の長さが規定の長さよりも短い場合には、ボビンＢ１ で巻き取った素線の端末に、その不足分の所要の長さの素線を溶接して繋ぎ合わせる。この繋ぎ合わせる素線は、ボビンＢ１ で巻き取った素線と同じ素線である。
【００１６】
素線を溶接した際には、その溶接処理の熱で素線の溶接周辺個所のメッキ層が剥離するから、次にその剥離した溶接周辺個所に補修メッキを施す。この補修メッキには、図２に示すメッキ装置を用いる。このメッキ装置は手持ち式のメッキ処理棒１を備えており、このメッキ処理棒１はハンドル２に陽極棒３を取り付け、この陽極棒３の外周を布やスポンジ等からなる含浸部材４で被覆してなる。
【００１７】
図２に示すＷは溶接をした素線で、Ｒ部はその溶接周辺個所のメッキを施すべき補修部である。そしてメッキを施す際には、まず前処理として、補修部Ｒに生じた溶接のバリや酸化物をサンドペーパー等を用いて除去し、さらにその補修部Ｒを脱脂液で脱脂する。
【００１８】
次に、メッキ処理棒１の含浸部材４にメッキ液としてピロリン酸銅を含浸させ、陽極棒３を整流器５のプラス端子に接続し、また整流器５のマイナス端子をクランプ６を介して素線Ｗに接続する。
【００１９】
この状態でメッキ処理棒１を手で持ち、含浸部材４を補修部Ｒの表面に接触させる。これにより陽極棒３から素線Ｗに電流が流れ、含浸部材４が接触した補修部Ｒの表面に銅イオンが付着して銅（Ｃｕ）のメッキ層が形成される。
【００２０】
このようにして、補修部Ｒの表面の全体に渡ってメッキ処理棒１の含浸部材４を撫ぜ付けるように順次接触させてその表面の全体に図３に示すように、まず銅のメッキ層Ｍ１ を均一に形成する。
【００２１】
次に、別のメッキ処理棒１の含浸部材４にメッキ液として硫酸亜鉛を含浸させ、陽極棒３を整流器５のプラス端子に接続し、整流器５のマイナス端子をクランプ６を介して素線Ｗに接続する。
【００２２】
そして含浸部材４を前記補修部Ｒにおける銅のメッキ層Ｍ１ の上に接触させる。これにより陽極棒３から素線Ｗに電流が流れ、含浸部材４が接触したメッキ層Ｍ１ の上に亜鉛イオンが付着して亜鉛（Ｚｎ）のメッキ層が形成される。
【００２３】
このようにして、銅のメッキ層Ｍ１ の上の全体にメッキ処理棒１の含浸部材４を撫ぜ付けるように順次接触させてその表面の全体に図３に示すように亜鉛のメッキ層Ｍ２ 均一に形成する。
【００２４】
次に、補修部Ｒの区間の素線Ｗに電流を流す通電加熱により、前記各メッキ層Ｍ１ ，Ｍ２ を加熱する。この加熱により、メッキ層Ｍ１ の銅とメッキ層Ｍ２ の亜鉛とが拡散して補修部Ｒの上のメッキ層がブラスメッキとなる。
【００２５】
このようにして素線の補修部にブラスメッキを施した後には、繋ぎ合わせた素線の部分をボビンＢ１ に巻き取り、このボビンＢ１ を最終回の伸線工程Ａ２ に搬入する。そして素線をボビンＢ１ から繰り出して最終回の伸線工程Ａ２ で伸線し、ボビンＢ２ で巻き取る。
【００２６】
この伸線時に、素線の全体と共にその溶接部、補修部およびブラスメッキのメッキ層が延ばされる。そしてブラスメッキのメッキ層が伸ばされることにより、そのメッキ層が極めて薄い膜厚、すなわちゴムとの良好な接着性が得られる膜厚になる。
【００２７】
このようにしてスチールコード用の素線を製造することにより、それぞれ規定の長さの素線が得られる。そして、この素線を巻き取ったボビンを、規定の長さの素線を巻き取った他のボビンと共にを撚線機の原料供給側に複数配置し、これらボビンからそれぞれ素線を繰り出し、これら素線を撚線機で撚り合わせてスチールコードを製造する。この工程によれば、その途中の段階で空のボビンが生じるようなことがなく、したがってボビンの交換が不要で、製造効率が向上する。
【００２８】
そして溶接で素線を繋ぎ合わせ、その溶接周辺個所に補修のブラスメッキを施した素線においても、そのブラスメッキが最終回の伸線工程により極めて薄い膜厚に延ばされているから、ゴムとの良好な接着性が得られる。
【００２９】
なお、前記実施形態においては、線材を２回の伸線工程にかけて所定径の素線に仕上げるようにしたが、３回あるいはそれ以上の伸線工程にかけて伸線する場合であってよいし、あるいは１回のみの伸線工程で所定径の素線に仕上げるような場合であってもよい。
【００３０】
【発明の効果】
以上説明したようにこの発明によれば、素線の溶接周辺個所に施したブラスメッキの膜厚をその後の伸線工程を利用して薄く延ばすようにしたから、ゴムとの良好な接着性をもつスチールコード用を素線を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態に係る伸線工程を説明するための説明図。
【図２】この発明の一実施形態に係るメッキ手段を説明するための説明図。
【図３】そのメッキ手段で形成したメッキ層を拡大して示す断面図。
【符号の説明】
Ａ１ ，Ａ２ …伸線工程
１…メッキ処理棒
Ｗ…素線
Ｒ…補修部
Ｍ１ …銅のメッキ層
Ｍ２ …亜鉛のメッキ層
【発明が属する技術分野】
この発明は、スチールコードの構成用の素線を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般にスチールコードは、ブラスメッキを施した直径が ０．７〜２．０ｍｍ 程度の線材を複数回、伸線工程に通して最終的に直径が ０．１〜０．４ｍｍ 程度の素線に仕上げ、このような素線の複数本を撚線機にかけて撚り合わせて製造している。
【０００３】
そして、近年においては、スチールコードの製造効率を向上させるために、伸線後の素線の巻き取り用として大型のボビンを用い、この大型のボビンで膨大な量（長さ）の素線を巻き取り、この大型のボビンを複数、撚線機の原料供給側に配置してこれら大型のボビンから撚線機に素線を繰り出すようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、大型のボビンで膨大な量の素線を巻き取るようにすると、原料の線材の長さをコントロールしても、複数の伸線工程を経る間に、その長さが各素線ごとで変化し、この結果、規定より長さの短い素線が巻かれたボビンが生じることがある。また、伸線工程の途中のトラブル断線で規定より短い素線が巻かれたボビンが生じてしまうこともある。
【０００５】
このような規定より短い素線のボビンが撚線機の原料供給側に搬入されて撚り合わせが行なわれると、その途中の段階でそのボビンが空となってボビンの交換が必要となり、せっかく他のボビンに膨大な量の素線が巻かれていても連続的な稼働が阻害され、製造効率の向上を実現することができなくなってしまう。
【０００６】
そこで、伸線工程を経た素線の長さが規定より短いときには、その素線の端末に所要長の素線を溶接して繋ぎ合わせ、その全長が規定の長さとなるように処理している。
【０００７】
しかしながら、スチールコード用の素線はその表面にゴムとの接着性を高めるためのブラスメッキが施されており、このため溶接処理を施すと、その溶接部を含むその周辺個所のメッキ層が剥離してしまう。そこで、その溶接周辺個所に再度メッキを施して補修することが考えられる。
【０００８】
ところが、スチールコード用の素線のメッキは、その厚さを極めて薄くしなければ、ゴムとの良好な接着性が得られない。スチールコード用の素線は、その伸線前にメッキが施され、その後の伸線工程でそのメッキ層が延ばされることにより、きわめて薄い膜厚となり、これによりゴムとの接着性が良好となる。
【０００９】
したがって、伸線完了後に素線を溶接して繋ぎ合わせ、その溶接周辺個所に再度メッキを施したのでは、その膜厚を薄くできず、ゴムとの接着性の点で不備なスチールコード用の素線となってしまう。
【００１０】
この発明はこのような点に着目してなされたもので、その目的とするところは、素線の溶接周辺個所に施すメッキの膜厚を薄くしてゴムとの良好な接着性が得られるスチールコード用素線の製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この発明はこのような目的を達成するために、ブラスメッキを施した線材を伸線工程にかけて伸線してスチールコード用の素線に仕上げる方法であって、伸線工程にかける前の素線の長さを測長し、その長さが規定の長さよりも短いときに、その素線の端末に、その素線と同じ素線を所要の長さだけ溶接して繋ぎ合わせ、その溶接でメッキが剥離した部分の溶接周辺個所にブラスメッキを施して補修し、この後、前記一連の素線を伸線工程にかけて伸線してスチール用の素線に仕上げるようにしたものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
スチールコード用素線を製造する際には、まず素線の原料として例えば直径が２．５ｍｍの線材を用い、この線材を熱処理し、次にこの線材の表面にブラスメッキを施す。
【００１３】
この後、図１に示すように、線材を第１回目の伸線工程Ａ１ にかけて例えば直径が １．０〜１．５ｍｍ の素線に伸線し、この素線をボビンＢ１ で巻き取る。そしてこの素線をボビンＢ１ で巻き取る際に、測長器Ｃによりその素線の長さを測定する。
【００１４】
ここで、測長した素線の長さが規定の長さであれば、ボビンＢ１ で巻き取った素線を第２回目すなわち最終回の伸線工程Ａ２ に搬入し、この伸線工程Ａ２ において、素線を例えば ０．２〜０．４ｍｍ 程度に伸線し、この素線をボビンＢ２ で巻き取る。
【００１５】
第１回目の伸線工程Ａ１ の測長の際に、素線の長さが規定の長さよりも短い場合には、ボビンＢ１ で巻き取った素線の端末に、その不足分の所要の長さの素線を溶接して繋ぎ合わせる。この繋ぎ合わせる素線は、ボビンＢ１ で巻き取った素線と同じ素線である。
【００１６】
素線を溶接した際には、その溶接処理の熱で素線の溶接周辺個所のメッキ層が剥離するから、次にその剥離した溶接周辺個所に補修メッキを施す。この補修メッキには、図２に示すメッキ装置を用いる。このメッキ装置は手持ち式のメッキ処理棒１を備えており、このメッキ処理棒１はハンドル２に陽極棒３を取り付け、この陽極棒３の外周を布やスポンジ等からなる含浸部材４で被覆してなる。
【００１７】
図２に示すＷは溶接をした素線で、Ｒ部はその溶接周辺個所のメッキを施すべき補修部である。そしてメッキを施す際には、まず前処理として、補修部Ｒに生じた溶接のバリや酸化物をサンドペーパー等を用いて除去し、さらにその補修部Ｒを脱脂液で脱脂する。
【００１８】
次に、メッキ処理棒１の含浸部材４にメッキ液としてピロリン酸銅を含浸させ、陽極棒３を整流器５のプラス端子に接続し、また整流器５のマイナス端子をクランプ６を介して素線Ｗに接続する。
【００１９】
この状態でメッキ処理棒１を手で持ち、含浸部材４を補修部Ｒの表面に接触させる。これにより陽極棒３から素線Ｗに電流が流れ、含浸部材４が接触した補修部Ｒの表面に銅イオンが付着して銅（Ｃｕ）のメッキ層が形成される。
【００２０】
このようにして、補修部Ｒの表面の全体に渡ってメッキ処理棒１の含浸部材４を撫ぜ付けるように順次接触させてその表面の全体に図３に示すように、まず銅のメッキ層Ｍ１ を均一に形成する。
【００２１】
次に、別のメッキ処理棒１の含浸部材４にメッキ液として硫酸亜鉛を含浸させ、陽極棒３を整流器５のプラス端子に接続し、整流器５のマイナス端子をクランプ６を介して素線Ｗに接続する。
【００２２】
そして含浸部材４を前記補修部Ｒにおける銅のメッキ層Ｍ１ の上に接触させる。これにより陽極棒３から素線Ｗに電流が流れ、含浸部材４が接触したメッキ層Ｍ１ の上に亜鉛イオンが付着して亜鉛（Ｚｎ）のメッキ層が形成される。
【００２３】
このようにして、銅のメッキ層Ｍ１ の上の全体にメッキ処理棒１の含浸部材４を撫ぜ付けるように順次接触させてその表面の全体に図３に示すように亜鉛のメッキ層Ｍ２ 均一に形成する。
【００２４】
次に、補修部Ｒの区間の素線Ｗに電流を流す通電加熱により、前記各メッキ層Ｍ１ ，Ｍ２ を加熱する。この加熱により、メッキ層Ｍ１ の銅とメッキ層Ｍ２ の亜鉛とが拡散して補修部Ｒの上のメッキ層がブラスメッキとなる。
【００２５】
このようにして素線の補修部にブラスメッキを施した後には、繋ぎ合わせた素線の部分をボビンＢ１ に巻き取り、このボビンＢ１ を最終回の伸線工程Ａ２ に搬入する。そして素線をボビンＢ１ から繰り出して最終回の伸線工程Ａ２ で伸線し、ボビンＢ２ で巻き取る。
【００２６】
この伸線時に、素線の全体と共にその溶接部、補修部およびブラスメッキのメッキ層が延ばされる。そしてブラスメッキのメッキ層が伸ばされることにより、そのメッキ層が極めて薄い膜厚、すなわちゴムとの良好な接着性が得られる膜厚になる。
【００２７】
このようにしてスチールコード用の素線を製造することにより、それぞれ規定の長さの素線が得られる。そして、この素線を巻き取ったボビンを、規定の長さの素線を巻き取った他のボビンと共にを撚線機の原料供給側に複数配置し、これらボビンからそれぞれ素線を繰り出し、これら素線を撚線機で撚り合わせてスチールコードを製造する。この工程によれば、その途中の段階で空のボビンが生じるようなことがなく、したがってボビンの交換が不要で、製造効率が向上する。
【００２８】
そして溶接で素線を繋ぎ合わせ、その溶接周辺個所に補修のブラスメッキを施した素線においても、そのブラスメッキが最終回の伸線工程により極めて薄い膜厚に延ばされているから、ゴムとの良好な接着性が得られる。
【００２９】
なお、前記実施形態においては、線材を２回の伸線工程にかけて所定径の素線に仕上げるようにしたが、３回あるいはそれ以上の伸線工程にかけて伸線する場合であってよいし、あるいは１回のみの伸線工程で所定径の素線に仕上げるような場合であってもよい。
【００３０】
【発明の効果】
以上説明したようにこの発明によれば、素線の溶接周辺個所に施したブラスメッキの膜厚をその後の伸線工程を利用して薄く延ばすようにしたから、ゴムとの良好な接着性をもつスチールコード用を素線を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態に係る伸線工程を説明するための説明図。
【図２】この発明の一実施形態に係るメッキ手段を説明するための説明図。
【図３】そのメッキ手段で形成したメッキ層を拡大して示す断面図。
【符号の説明】
Ａ１ ，Ａ２ …伸線工程
１…メッキ処理棒
Ｗ…素線
Ｒ…補修部
Ｍ１ …銅のメッキ層
Ｍ２ …亜鉛のメッキ層
Claims (2)
- ブラスメッキを施した線材を複数回の伸線工程にかけて伸線してスチールコード用の素線に仕上げる方法であって、
最終回の伸線工程にかける前の素線の長さを測長し、その長さが規定の長さよりも短いときに、その素線の端末に、その素線と同じ素線を所要の長さだけ溶接して繋ぎ合わせ、その溶接でメッキが剥離した部分の溶接周辺個所にブラスメッキを施して補修し、この後、前記一連の素線を最終回の伸線工程にかけて伸線することを特徴とするスチールコード用素線の製造方法。 - ブラスメッキを施した線材を伸線工程にかけて伸線してスチールコード用の素線に仕上げる方法であって、
伸線工程にかける前の素線の長さが規定よりも短いときに、その素線の端末に、その素線と同じ素線を所要の長さだけ溶接して繋ぎ合わせ、その溶接でメッキが剥離した部分の溶接周辺個所にブラスメッキを施して補修し、この後、前記一連の素線を伸線工程にかけて伸線することを特徴とするスチールコード用素線の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00250696A JP3566437B2 (ja) | 1996-01-10 | 1996-01-10 | スチールコード用素線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00250696A JP3566437B2 (ja) | 1996-01-10 | 1996-01-10 | スチールコード用素線の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09188982A JPH09188982A (ja) | 1997-07-22 |
| JP3566437B2 true JP3566437B2 (ja) | 2004-09-15 |
Family
ID=11531261
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP00250696A Expired - Fee Related JP3566437B2 (ja) | 1996-01-10 | 1996-01-10 | スチールコード用素線の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3566437B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
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|---|---|---|---|---|
| JP6774386B2 (ja) * | 2017-06-19 | 2020-10-21 | 株式会社ブリヂストン | 空気入りタイヤ |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2645457B2 (ja) * | 1986-06-05 | 1997-08-25 | 住友電気工業株式会社 | ゴム物品補強用スチールワイヤーおよびスチールコードの製造方法 |
| JP2872682B2 (ja) * | 1988-12-28 | 1999-03-17 | ブリヂストンメタルファ株式会社 | ブラスめっきビードワイヤの製造方法 |
| JPH0711594A (ja) * | 1993-06-24 | 1995-01-13 | Kanai Hiroyuki | ゴム製品補強用スチールワイヤ及びその製造方法 |
| JPH0782678A (ja) * | 1993-09-08 | 1995-03-28 | Nippon Steel Corp | ゴム補強用高強度高延性極細鋼線および撚りコード |
| JP2863691B2 (ja) * | 1993-10-15 | 1999-03-03 | 東京製綱株式会社 | ゴム補強用ワイヤおよびその製造方法 |
-
1996
- 1996-01-10 JP JP00250696A patent/JP3566437B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09188982A (ja) | 1997-07-22 |
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