JP3512120B2

JP3512120B2 - 防水シール材及びその製造方法

Info

Publication number: JP3512120B2
Application number: JP17725194A
Authority: JP
Inventors: 尚吉浜野
Original assignee: Kyodo Giken Chemical Co Ltd
Current assignee: Kyodo Giken Chemical Co Ltd
Priority date: 1994-07-28
Filing date: 1994-07-28
Publication date: 2004-03-29
Anticipated expiration: 2019-03-29
Also published as: JPH0842263A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、防水シール材及びその
製造方法に関し、たとえば、窓枠、戸枠、壁の開口の縁
構造部材としての枠材など、いわゆる建造物の外枠とし
て使用されるサッシ（以下「外枠用サッシ」という）の
防水シール材など外枠用サッシの構造部材である枠材と
枠材間の継ぎ目に挾着して雨の侵入、水漏れを防止する
ための用途に好適な防水シール材、あるいはその他の止
水用途に用いる防水シール材及びその製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来から外枠用サッシに用いられている
防水シール材を例に説明すると、一般に、外枠用サッシ
の枠材と枠材の継ぎ構造は、例えば図１に示すように縦
枠材３１の平滑面に横枠材３２の端面を防水シール材を
介して当接し、前記縦枠材３１と横枠材３２を締付けネ
ジ３３で締め付けて防水シール材を介して縦枠材３１と
横枠材３２をしっかりと固定する。一般に建造物は、
外壁などに僅かな隙間があると、この隙間から雨水の浸
透（以下「水漏れ」という）が生じる。特に風雨が激し
い場合は著しい。この現象は外枠用サッシにおいても同
様であり、従来の外枠用サッシにおける水漏れの原因の
殆どは外枠用サッシの枠材と枠材の継ぎ目から侵入する
ものであった。しかも、外枠用サッシの継ぎ目に防水シ
ール材を設けているにもかかわらず、防水シール材と枠
材の面との間の僅かな隙間から雨水が侵入するものであ
った。また、建造物の中には耐久性が６０年と長いもの
があるので、外枠用サッシの防水シール材にも耐久性が
要求されていた。従来この種の防水シール材は、一般に
ゴム系及びオレフィン系のシートもしくは発泡体が使用
されていた。

【０００３】

〔加硫ゴム系のシートの防水シール材〕

（長所）弾性に優れるのでシール性が良好である。（短所） (1) 経年劣化によりヘアラインクラック、亀甲クラック
等のクラックが発生し、このクラックは防水シール材の
分子鎖の切断による断層亀裂の原因となり、この断層亀
裂が水漏れの水路となり水漏れの原因となっていた。 (2) 表面に亀裂が入りやすく、また、高圧力により早期
に弾性が損失する。 (3) 防水シール材のゴムの弾性が強い場合、建造物の振
動により外枠用サッシの枠材の締付けネジ３３が緩み、
また防水シール材の取り付け部位の固着具あるいは、接
着部が振動により緩み、アルミ型枠材とシール材の界面
に間隙が生じ、シール材のポンピング現象で浸水する。
また、外気温の熱変化により防水シール材に収縮応力が
生じるため、この収縮応力は防水シール材に歪や分子鎖
の切断時に発生する反応熱による熱酸化を起こす原因と
なり、これらの歪や熱酸化は防水シール材の劣化を促進
し、固定用ネジの締めつけトルクの管理、長期的な性能
の維持、シール材の位置決めや、アルミ型枠材の切断面
の精度などの用途における条件設定を困難にする要因で
あった。

【０００４】〔ゴム系の発泡体（スポンジゴム）の防水
シール材〕（長所）収縮応力に優れるので外枠用サッシの締付けネ
ジ３３の緩み対策として有効である。（短所） (1) 経年劣化によりヘアラインクラック、亀甲クラック
等のクラックが発生し、このクラックは防水シール材の
断層亀裂の原因となり、この断層亀裂が水漏れの水路と
なり水漏れの原因であった〔前述のゴム系のシート（加
硫ゴム）の防水シール材と同様〕。 (2) 建造物の振動により防水シール材の発泡体のセルが
圧力の負荷及び解除によりポンピング（吸収）現象を起
こすため、このポンピング現象の滲透圧により雨水等の
水分を吸収しやすくなり水漏れの原因となった。 (3) スポンジゴムは外枠用サッシの枠材の端面のエッジ
によるナイフ効果により防水シール材を切断してしまう
恐れがあるので、外枠用サッシの締付けネジ３３の締付
けトルクの調整に注意を要するものであった。すなわ
ち、スポンジゴムは枠材の組立て後の防水シール材の経
年劣化に伴って、外枠用サッシの枠材の端面の一般的に
極めて薄い肉厚（例えば１mm）のエッジにより、ネジの
締めつけトルクが強すぎた場合或いは、組付け後の歪み
による圧力の負荷で防水シール材の切断が生じる可能性
があり、外枠用サッシにおいては、これが防水シール材
の経年劣化による水漏れの原因となった。

【０００５】〔未加硫および半加硫ゴム系のシートの防
水シール材〕（長所）被着体への追従性（なじみ）に優れる。（短所） (1) 特に半加硫ゴム系の場合、ゴムポリマーの架橋が不
完全で、熱もしくは溶剤により塑性変形が生じやすく、
厚みの維持が難しく、また寸法安定性に欠けるため、微
小な隙間の継ぎ目から漏水ないし浸水し、これらの防水
シール材には不向きであった。

【０００６】〔ＰＥフォームおよびＰＶＣフォーム等の
オレフィン系の防水シール材〕（長所） (1) 耐候性、耐溶剤性、耐薬品性に優れる。 (2) 経年劣化は少なく、安定した素材である。（短所） (1) 熱可塑性樹脂であるゆえに温度依存性が高いため、
温度による変化が大きいので、防水シール材の厚さを安
定した寸法に維持することが難しい。したがって微小な
隙間の継ぎ目の防水シール材には不向きであった。 (2) ＰＥフォームおよびＰＶＣフォーム等のオレフィン
系の防水シール材は、その製造工程において結晶化樹脂
にセルを内包させて機械的に弾性をもたせたとしても、
その性質はゴムの弾性とは本質的に異なる。すなわち、
例えば、ＰＥ，ＰＰ，ＰＶＣ等はポリマーとしては、結
晶体であり、これに多孔性を与えて弾性を得ているた
め、本質的に無方向性のゴムの弾性とは異なり、特に外
枠用サッシを締付けネジ３３で締め付けて防水シール材
を加圧した場合、ゴムとは異なり早期からヘタリという
現象が生じるという問題点があった。また、上述各プラ
スッチック材料の熱可塑性は外気温が高くなったとき防
水シール材の水漏れの水路発生の要因となった。

【０００７】〔従来の防水シール材の共通の問題点〕前述したゴム系及びオレフィン系等のシートもしくは発
泡体が結晶体の一体組成の場合、収縮が著しいので寸法
の安定性にかけるという問題点があった。収縮の原因と
しては経時による加硫、架橋構造のための収縮、また、
可塑剤および発泡剤のいわゆるオイル抜け、ガス抜け或
いはシート状にスライスする時の伸延性可塑性等による
収縮がある。特に、外枠用サッシの枠材等防水シール材
の取り付け部位の部材の断面形状に合わせた形状に加工
するために、例えば打ち抜き加工等による切断加工を施
すと従来の防水シール材は前述したように収縮が著しい
ため寸法不良の原因となった。

【０００８】以上のことから、従来の防水シール材にお
いては、以下に示すような水漏れの原因となる問題点が
あった。１．経年劣化によるクラックが発生する。一般に、ゴム
は酸素や過酸化酸素で酸化され、また紫外線により歪、
亀裂が発生し、ハイドロパーオキサイドが生成されて加
速度的に連鎖反応により酸化が進んでいくのである。こ
の酸化の過程で深層クラックが発生し、この深層クラッ
クが水路となり水漏れの原因になる。２．防水シール材のセルのポンピング現象による。３．永久ヘタリが生じやすいので耐久性に欠ける。一般
に、ゴムの弾性は非結晶性を利用した分子鎖の緊張状態
から生じるもので、この分子鎖の緊張状態は微電流及び
熱の発生をもたらし、この微電流及び熱によりゴムの架
橋や酸化をさらに促進させるためにゴムの環境劣化が著
しくなり、結果としてゴムのヘタリとなって防水シール
材の界面より漏水が生じるのであった。４．防水シール材に発生する収縮応力により外枠用サッ
シ等防水シール材の取り付け部位の固着具あるいは、接
着部に振動により緩みを生じさせる。一般的に、前述の
使用例における外枠用サッシの締付けネジの緩みや防水
シール材の取り付け部位の固着具あるいは、接着部の振
動による緩みは、防水シール材を構成するゴムの高弾性
による反発応力と建造物の振動から生じると推論されて
いるが、むしろゴムの酸化、架橋によるゴムの劣化のた
めにゴム自体に収縮現象が生じ、この収縮現象により防
水シール材と外枠用サッシの枠材との間の締付けネジ
の、あるいは防水シール材の取り付け部位の固着具の締
付力などの効果を失うことにより締付けネジが緩むもの
と考えられる。５．外枠用サッシの枠材またその他の防水シール材の取
り付け部位の部材の端面エッジにより防水シール材が切
断される。６．寸法の安定性に欠ける。

【０００９】本発明は叙上の問題点を解決するために開
発されたもので、ガスバリヤー性及び非通水性に優れた
防水シール材を提供し、また、経年劣化によるクラック
が発生しにくい防水シール材を提供し、また、永久ヘタ
リが生じにくく耐久性に富む防水シール材を提供し、ま
た、収縮応力を吸収し且つ分散して収縮応力による締付
けネジの緩み防止を図る防水シール材を提供し、また、
寸法の安定性が高い防水シール材及びその製造方法を提
供することを目的とする。また、外枠用サッシの枠材や
その他防水シール材の取り付け部位の端面エッジによる
切断を防止する防水シール材を提供することを目的とす
る。

【００１０】

【課題を解決するための手段】〔防水シール材〕上記目的を達成するために、１．本発明の防水シール材においては、多孔質体１２の
両面にガスバリヤー性を有する非通水性基材層１３を形
成し、この非通水性基材層１３の一面に弾性及び非通水
性を有する、無機材料粒子及び非結晶性ポリマーを原料
に含み、前記非結晶性ポリマーを主成分とするフィルム
層１４をラミネートあるいはコーティング等で積層形成
したものである（図２）。２．また、本発明の他の防水シール材２０においては、
多孔質体１２の両面にガスバリヤー性を有する非通水性
基材層１３を形成し、この非通水性基材層１３の一面に
弾性及び非通水性を有する、無機材料粒子及び非結晶性
ポリマーを原料に含み、前記非結晶性ポリマーを主成分
とするフィルム層１４を形成すると共に、前記非通水性
基材層１３の他面に粘着剤層２８を介して剥離紙２５を
積層したものである（図３）。

【００１１】〔防水シール材の製造方法〕なお、本明細書においては、防水シール材の製造方法に
おける同様の製造工程は同符号の工程で記載する。１．（工程Ａ）多孔質体１２の両面にガスバリヤー
性を有する非通水性基材層１３を形成する非通水性基材
層１３形成工程と、（工程Ｂ又はＢ’）弾性及び非通水性を有する、無機
材料粒子及び非結晶性ポリマーを原料に含み、前記非結
晶性ポリマーを主成分とするフィルム層１４を前記非通
水性基材層１３形成工程で形成された非通水性基材層１
３の一面にコーティングあるいは（工程Ｃ）ラミネートして積層形成する工程とからな
ることを特徴とする。

【００１２】２．さらに、本発明の防水シール材１０
（図２）の製造方法においては、（工程Ａ）多孔質体１２の両面にガスバリヤー性を有
する非通水性基材層１３を形成する非通水性基材層１３
形成工程と、（工程Ｂ’）剥離面を有するキャスティング材１５の
前記剥離面に弾性及び非通水性を有する、無機材料粒子
及び非結晶性ポリマーを原料に含み、前記非結晶性ポリ
マーを主成分とするフィルム層１４を形成するフィルム
層１４形成工程と、（工程Ｃ）前記フィルム層１４形成工程で形成された
キャスティング材１５上のフィルム層１４を、前記非通
水性基材層１３形成工程で形成された非通水性基材層１
３の一面に転写して積層形成する工程とからなることを
特徴とする。

【００１３】３．本発明の防水シール材２０（図３）の
製造方法においては、上記（工程Ａ）〜（工程Ｃ）に加
え、（工程Ｅ）前記非通水性基材層１３の一面に粘着剤層
１６，２８を形成しこの粘着剤層に剥離紙２５を積層す
る粘着剤層形成工程からなることを特徴とする。

【００１４】

【００１５】４．上記の防水シール材の製造方法におい
て形成された防水シール材１０，２０，３０に対して
（工程Ｄ）切断工程、例えば既知の打ち抜き加工により
外枠用サッシの枠材またその他の防水シール材の取り付
け部位の部材の断面形状等の所望の形状に切断する工程
を行なうことができる。

【００１６】また、上記の防水シール材１０，２０，３
０又はその製造方法において、１．前記多孔質体１２について前記多孔質体１２としては、織布、編布、不織布等や合
成樹脂発泡体を用いることができるが、好ましくは織
布、編布、不織布等の繊維材料で成り、非通水性基材層
１３を形成する含浸剤の浸透性が良好であるという点
で、不織布が特に望ましい。

【００１７】また、多孔質体１２を構成する繊維の繊維
径が太いと多孔質体１２の両面に形成した非通水性基材
層１３の面を平滑面にすることができず、非通水性基材
層１３の表面が平滑面でないと防水シール材１０の水漏
れ防止効果性（本明細書において、「止水性」とい
う。）に欠けるという問題が生じるので、繊維径は細い
ほど良く、繊維径が１５デニール以下であることが望ま
しい。

【００１８】そして、織布、編布、不織布等の繊維材料
の多孔質体１２に用いる繊維としては、ポリエステル繊
維、ガラス繊維、ポリエチレン／ポリプロピレン複合繊
維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリエチレン／
ポリエチレンテレフタレート複合繊維、ポリパラフェニ
レンテレフタラミド繊維、ポリメタフェニレンテレフタ
ラミド繊維、ポリパラ／メタフェニレンテレフタラミド
繊維、６−ナイロン／ポリエチレンテレフタレート分割
型複合繊維、ポリプロピレン／ポリエチレンテレフタレ
ート複合繊維、６−ナイロン／ポリエチレンテレフタレ
ート芯鞘型複合繊維、アクリル繊維、ビニロン、レーヨ
ン、麻、絹、毛等を用いることができる。これらは単独
または２種以上混合して用いることができるが、耐熱・
耐薬品性に優れるという点で、縦糸、横糸に対してＺ軸
方向の他の一本が絡む不織布に代表されるラジアル構成
のポリエステル繊維が特に望ましい。

【００１９】なお、ラジアル構成の利点としては、防水
シール材にかかる圧力を効率良く無方向に分散し得る。

【００２０】また、前記多孔質体１２は、コストダウン
のため、ポリエステル系繊維とガラス繊維、アスベス
ト、セラミックファイバー等の無機繊維を混合して形成
することが好ましい。多孔質体１２に前記無機繊維を混
成することは、無機繊維が耐紫外線となって紫外線を吸
収し、熱交換の作用をするので、非通水性基材層１３を
成す樹脂の環境劣化を阻止するという点で、好ましい。

【００２１】また、不織布の多孔質体１２としては、ス
パンボンド法不織布、メルトブロー法不織布、フラッシ
ュ紡糸法不織布、ニードルパンチング法不織布、浸漬法
不織布、抄紙法不織布等を使用され、これらの不織布
は、後加工によって着色しても良い。また、前記ニード
ルパンチング法不織布、浸漬法不織布、抄紙法不織布等
の不織布については、予め短繊維をスラリー状に水中に
分散後抄紙した後、不織布としたものでも良い。しか
し、防水シール材の変形を抑えて永久ヘタリを防止する
ために伸びが少ない不織布を形成できるという点で、ス
パンボンド法不織布が特に望ましい。

【００２２】２．前記非通水性基材層１３について、前記多孔質体１２にガスバリヤー性を有する非通水性ブ
チル系ゴムで成る含浸剤を含浸して非通水性基材層１３
を形成することができる。

【００２３】また、前記多孔質体１２にガスバリヤー性
を有する非通水性ブチル系ゴムおよび、炭酸カルシウ
ム、カーボン等の無機材料の分散配合物で成るブチル系
ゴム溶液の含浸剤を含浸して非通水性基材層１３を形成
することもでき、非通水性基材層１３内に前記無機材料
を混合することは、無機材料が耐紫外線となって紫外線
を吸収し、熱交換の作用をするので、非通水性基材層１
３を成す樹脂の環境劣化を阻止するという点で、好まし
い。前記炭酸カルシウムは粒径１０〜２５０μのカプセ
ル形状のビーズに形成し好ましくは焼き入れしたものと
することができ、低コスト、軽量化するという点で好ま
しい。前記ブチル系ゴム溶液は、例えばガスバリヤー性
を有する非通水性のブチルゴムを１８部、炭酸カルシウ
ムを１８部、カーボンを２部、石油樹脂を１．５部、可
塑剤としてＤＯＰを０．５部、揮発成分としてのトルエ
ンを６０部で配合したものとすることができる。

【００２４】前記多孔質体１２の両面に形成した非通水
性基材層１３の含浸量は、総目付３５０g/m² 以下にな
るとピンホール等が生じるため防水シール材としての止
水性に問題が生じ、一方、含浸量が総目付９００g/m²
を超えると、非通水性基材層１３の安定した厚みの維持
が難しく、多孔質体１２の縮みが生じ、乾燥速度が遅く
なり、材料コストがアップする等の問題が生じるという
点から、非通水性基材層１３を総目付３５０〜９００g/
m² に形成することが望ましく、特に総目付５００〜７
００g/m² とすることが好ましい。

【００２５】３．非通水性基材層１３の形成方法につい
て前記多孔質体１２にガスバリヤー性を有する非通水性の
含浸剤を含浸して非通水性基材層１３を形成する方法と
しては、ドクターナイフコーター、リバースロールコー
ター、キスコーター等で前記多孔質体１２の両面にそれ
ぞれ前記含浸剤を塗布することができるが、不織布等の
繊維材料の多孔質体１２への浸透性が良好であるという
点で、ディップコーティング法が特に好ましい。

【００２６】なお、非通水性基材層１３内にピンホール
を生じないようにすることができるという点で、多孔質
体１２の両面に２回のディップコーティングを施して非
通水性基材層１３を形成することもできる。

【００２７】４．前記フィルム層１４について前記フィルム層１４を成すフィルム溶液２１は、ホット
メルト型、無溶剤型（カレンダー法のとき）、溶剤型、
エマルジョン型の樹脂のいずれでもよいが、耐水性、耐
熱性に優れ且つ薄膜に製膜容易であるという点で、後述
転写によるラミネートでフィルム層１４を形成する場合
は、溶剤型樹脂が望ましい。

【００２８】また、前記フィルム層１４を成す樹脂は、
ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、ニトリルゴム、ニ
トリルゴム／塩化ビニル重合、アクリロニトリル−ブタ
ジエンゴム、クロロプレンゴム、フチレンブタジエンゴ
ム、イソプレンゴム、塩化天然ゴム、シリコーンゴム、
エチレン−プロピレンゴム、エチレンプロピレン−ジエ
ンゴム、エチレン−酢酸ビニルゴム、アクリル系ゴム、
エチレンアクリルゴム、クロロフルホン化ポリエチレ
ン、塩素化ポリエチレン、多硫化ゴム、エピクロルヒド
リンゴム、ポリエーテルウレタンゴム、フッ化シリコー
ンゴム、軟質塩化ビニル系等の非結晶性ポリマーの樹脂
など、弾性及び非通水性を有するものであれば、ゴム
系、アクリル系、ＰＶＣ系、オレフィン系、ウレタン系
の樹脂のいずれでもよいが、非通水性、応力（圧力）吸
収性、製膜性及び重合性に優れ、低コストであるという
点で、前述の非通水性基材層１３と同系統のブチルゴム
系の樹脂が特に好ましい。但し、前記非通水性基材層１
３とフィルム層１４の成分が同系統の樹脂に限定される
ものではない。

【００２９】例えば、上述無溶剤型の軟質塩化ビニル樹
脂固形分１００％を可塑剤と共に、加熱し、ドクターナ
イフコーター又は、リバースコーター等により直接非通
水性基材層１３にコーティングすることができる。

【００３０】また、前記キャスティング材１５は、剥離
紙、ＰＥラミネート紙、ＰＰラミネート紙、ＰＥＴ、Ｐ
Ｐ等のフィルムもしくは剥離処理フィルムであり、キャ
スティング材１５の厚さは０．７〜１．５mmが望まし
い。

【００３１】前記非通水性基材層１３又はキャスティン
グ材１５の剥離面１７にフィルム層１４を形成する製膜
方法は、エキストルージョン、カレンダー、ドクターナ
イフコーター、リバースコーター、エアーナイフコータ
ー、グラビヤコーター、キスコーター、エアーカーテン
コーターのいずれでもよい。

【００３２】また、前記フィルム層１４内に、粒径１０
〜２５０μのカプセル形状のビーズに形成し好ましくは
焼き入れした炭酸カルシウム等の無機材料を混在するこ
とができる。前記無機材料はフィルム層１４を成すフィ
ルム溶液２１の乾燥速度を速くし、耐紫外線となって紫
外線を吸収し熱交換の作用をしてフィルム層１４を成す
樹脂の環境劣化を阻止し、フィルム層１４を低コスト、
軽量化するという点で好ましく、また、低コストにする
という点では粒径２５〜５０μの無機材料が望ましい。

【００３３】なお、前記フィルム層１４を成すフィルム
溶液２１としては、ガスバリヤー性を有する非通水性の
ブチルゴムを１０〜１８部、炭酸カルシウムを１０〜１
８部、カーボン粉末を１〜３部、石油樹脂を２〜５部、
トルエンを５０〜６０部で配合したものとすることがで
きる。

【００３４】なお、前記フィルム層１４の膜厚は５〜１
５０μであるが、コストを安価にし且つ防水シール材の
性能を向上するためには２５〜６０μが望ましい。

【００３５】５．前記非通水性基材層１３とフィルム層
１４の積層形成について、前記非通水性基材層１３の一面にフィルム層１４を接着
剤層１６を介してラミネートすることができる。この接
着剤は溶剤型、エマルジョン型、ホットメルト型、パウ
ダーラミ型、カレンダー型の接着剤のいずれでもよい。

【００３６】

【作用】上記のように構成された防水シール材１０は、１．ガスバリヤー性及び非通水性を有する非通水性基材
層１３及びフィルム層１４は水の浸透と蒸気の侵入を止
め、且つ水や蒸気が侵入しないので防水シール材自体の
加水分解や劣化等を阻止することにもなる。

【００３７】２．多孔質体１２はゴム等で成る非通水性
基材層１３のクラック現象である分子鎖の切断反応や架
橋反応を遅延もしくは阻止し、経年劣化によるクラック
の発生を防ぐ。特にラジアル構成の繊維材料の多孔質体
１２は深層クラックの発生防止作用が大きい。

【００３８】３．多孔質体１２で非通水性基材層１３の
分子鎖へのストレスを負担し、非通水性基材層１３の分
子鎖へのストレスにより生じるゴムの環境劣化を阻止す
ることになり、永久ヘタリを生じにくくする。

【００３９】ブチル系ゴムを主成分とする非通水性基材
層１３内に無機材料を混在し、多孔質体１２がラジアル
構成のポリエステル繊維で成る防水シール材１０は、劣
化しにくいブチル系ゴムの弾性（非通水性基材層１３）
を耐候性、耐熱性のあるポリエステル繊維（多孔質体１
２）で支える構造となるので、ラジアル構成の結晶化ポ
リエステル繊維でゴムの分子鎖のストレスを負担し、且
つゴムの分子鎖のストレスにより発生する微電流及び熱
を無機材料で吸収熱交換しゴムの環境劣化を阻止する。

【００４０】４．締付けネジの締付力は無方向性ポリマ
ーの非通水性基材層１３及びフィルム層１４と方向性結
晶化ポリマーの多孔質体１２にかかり、非通水性基材層
１３及びフィルム層１４の弾性は前記締付力による応力
を一部吸収し、一方、前記多孔質体１２は前記応力を無
方向に分散するので前記非通水性基材層１３自体の収縮
現象による寸法の不安定さは減少するため、防水シール
材と外枠用サッシの枠材またその他の防水シール材の取
り付け部位の接合部材との間に隙間が生じないので経年
に対し締付けネジの緩みが生じない。

【００４１】５．外枠用サッシの枠材またその他の防水
シール材の取り付け部位の接合部材の端面エッジにより
防水シール材に切断力が生じたとしても、防水シール材
１０における上記４．の説明の応力の分散作用により、
特に多孔質体１２の結晶化したラジアル構造の繊維の強
度で耐えると共に、この多孔質体１２で前記切断力を適
度に分散し、且つ非通水性基材層１３及びフィルム層１
４のゴムの弾性力で前記切断力を適度に吸収する。

【００４２】６．多孔質体１２が不織布等の繊維材料で
成る場合、非通水性基材層１３の面は多孔質体１２の繊
維により凹凸面となるが、この凹凸面にフィルム層１４
を積層形成して平滑面を形成することにより、例えば、
通常の外枠用サッシの締付けネジによる締付トルク２０
kgf ・ cmに対してのみならず、弱トルクの１０kgf ・cm
に対してもフィルム層１４と外枠用サッシの枠材との界
面からの水漏れが回避される。

【００４３】なお、繊維が直径１５デニール以下の多孔
質体１２は非通水性基材層１３の表面が平滑面となり防
水シール材１０の止水性が向上する。

【００４４】７．非通水性基材層１３の表面又はフィル
ム層の表面に粘着剤層を介して剥離紙を積層した防水シ
ール材を実際に使用する際、防水シール材から前記剥離
紙を剥がし、この防水シール材を前記粘着剤層を介して
たとえば外枠用サッシあるいはその他の防水シール材の
取り付け部位の接合部材の一方の枠材ないし部材の端面
に貼り付けた後、他の枠材を容易に組付ける。

【００４５】８．ポリエステル系繊維の不織布の多孔質
体１２は、非通水性基材層１３を成す含浸剤の浸透性が
良好であり、非通水性基材層１３に対する多孔質体１２
の架橋状態は良好であるので、多孔質体１２と非通水性
基材層１３はそれぞれの長所により互いの短所を補い合
う。例えば、非通水性基材層１３の分子鎖のストレスを
多孔質体１２で支え、非通水性基材層１３にかかる締付
力などによる圧力を多孔質体１２で効率良く分散し、非
通水性基材層１３で厚み寸法の安定性を図る。

【００４６】９．また、非通水性基材層１３の表面にキ
ャスティング材１５上に形成したフィルム層１４を積層
形成する際、キャスティング材１５は伸びないためフィ
ルム層１４には張力がかからないので、フィルム層１４
には収縮応力が生じない。したがって、防水シール材に
は従来のような収縮応力や歪等によるシワ、異層収縮、
カールなどの不良現象が生じない。打ち抜き加工時のパ
ンチング仕上げ精度が０．１mm単位まで確保される。

【００４７】

【実施例】実施例について図面を参照して説明すると、
図１において、１０は防水シール材で、本発明の一使用
例を示す外枠用サッシの縦枠材３１と横枠材３２の継ぎ
目にシール材として設けるもので、本実施例においては
防水シール材１０は横枠材３２の断面形状と同様の形状
に形成しているが、防水シール材１０の形状は特に限定
されない。

【００４８】外枠用サッシは縦枠材３１の平滑面と横枠
材３２の端面間の継ぎ目に防水シール材１０を介して縦
枠材３１と横枠材３２を２本の締付けネジ３３で締め付
けてしっかりと固定され組み立てられる。

【００４９】〔防水シール材１０〕防水シール材１０
は、基本的には図２に示すように、ガスバリヤー性を有
する非通水性の基体１１と弾性及び非通水性を有するフ
ィルム層１４とを積層形成したものであり、本実施例に
おいては基体１１は多孔質体１２の両面にガスバリヤー
性を有する非通水性基材層１３を形成したものであり、
この基体１１の前記非通水性基材層１３の一面に前記フ
ィルム層１４をコーティングあるいはラミネートしてい
る。

【００５０】図２において、多孔質体１２は、本実施例
では、目付１２５g/m² 、厚さ７〜１．２mmの不織布
で、繊維径が３デニール（１７μ）前後のポリエステル
繊維で成るスパンバンド法不織布である。

【００５１】非通水性基材層１３は、本実施例では、ガ
スバリヤー性を有する非通水性ブチル系ゴムで成り、ブ
チルゴムが主成分で、このブチルゴムの層内に炭酸カル
シウム、カーボン等の無機材料を混合している。なお、
非通水性基材層１３は固形分（ゴム成分）重量３７５g/
m² 、総目付（不織布を入れた総量）５００g/m² で形成
している。

【００５２】フィルム層１４は、本実施例では、約４０
μ厚のフィルムで、弾性及び非通水性を有する非結晶性
ポリマーのゴムで成り、前記非通水性基材層１３と同様
にブチルゴムを主成分とし、このブチルゴムの層内に炭
酸カルシウム、カーボン等の無機材料を混合している。

【００５３】なお、図２において、１５はキャスティン
グ材で、防水シール材１０の一製造工程においてフィル
ム層１４を製膜するために使用されるものである。

【００５４】基体１１の前記非通水性基材層１３の一面
に接着剤層１６を介して前記フィルム層１４を貼着し、
ラミネートしている。

【００５５】接着剤層１６は、本実施例では、クロロプ
レン系接着剤、天然ゴム糊、ネオプレン系、ニトリルゴ
ム系、アクリル系が使用できる。

【００５６】〔防水シール材２０〕防水シール材２０は
本発明の防水シール材の他の実施例を示すもので、基本
的には図３において前述実施例の防水シール材１０の非
通水性基材層１３の表面に粘着剤層２８を介して剥離紙
２５をラミネートしたものである。他の構成は前述実施
例の防水シール材１０と同様である。

【００５７】剥離紙２５は、シリコンフィルム、シリコ
ンペーパー、ＰＰを用いており、層厚は、５０〜１００
μ、そして粘着剤層２８は、ブチル系、ゴム系、アクリ
ル系、シリコン系、ビニール系の粘着剤で層厚１５〜１
６０μ、好ましくは、６０μである。

【００５８】〔防水シール材３０〕防水シール材３０は本発明の防水シール材の他の実施例
を示すもので、基本的には図４において前述実施例の防
水シール材１０の非通水性基材層１３の表面に粘着剤層
２８を介して剥離紙２５をラミネートし、一方、前記防
水シール材１０のフィルム層１４の表面に粘着剤層３８
を介して剥離紙３５をラミネートしたものである。剥離
紙３５及び粘着剤層３８は、前述実施例の防水シール材
２０の剥離紙２５及び粘着剤層２８と同様のものを用い
ることができる。

【００５９】〔防水シール材の製造方法について〕〔防水シール材１０の製造工程〕防水シール材１０の製造工程について図を参照して以
下、工程順に説明する。（工程Ａ）非通水性基材層形成工程図４において多孔質体１２のロールから引出した多孔質
体１２をローラ４４、４４を介して送り出し、この多孔
質体１２をディップコーティング法により槽内のブチル
系ゴム溶液の液中を回転するアプリケータロール４１、
４２によって浸漬し、多孔質体１２の両面にブチル系ゴ
ム溶液を含浸し非通水性基材層１３を形成する。

【００６０】前記多孔質体１２は、本実施例では、目付
１２５g/m² 、厚さ７〜１．２mmの不織布で、繊維径が
３デニール前後のポリエステル繊維で成るスパンバンド
法不織布である。なお、多孔質体１２を構成する繊維の
繊維径が太いと多孔質体１２の両面に形成した非通水性
基材層１３の面を平滑面にすることができないので、繊
維径は細いほど良く、１５デニール以下であることが望
ましい（非通水性基材層１３の表面が平滑面でないと防
水シール材１０の止水性に問題が生じるため）。

【００６１】前記ブチル系ゴム溶液は、本実施例では、
ガスバリヤー性を有する非通水性のブチルゴムを１８
部、炭酸カルシウムを１８部、カーボンを２部、石油樹
脂を１．５部、ＤＯＰを０．５部、トルエンを６０部で
配合したものである。

【００６２】非通水性基材層１３を形成した多孔質体１
２を互いに接離自在のスキーズロール４３，４３間を通
過させて非通水性基材層１３の厚みを調整し基体１１を
形成する。次いで、この基体１１をダンサローラ４９，
４９を経て乾燥させロール状に巻き取る。

【００６３】基体１１は非通水性基材層１３を固形分重
量３７５g/m² 、総目付５００g/m²に形成している。な
お、非通水性基材層１３の含浸量が総目付３５０g/m²
以下になるとピンホール等が生じるため防水シール材と
しての止水性に問題が生じ、一方、含浸量が総目付９０
０g/m² を超えると、基体１１の厚みの維持が難しく、
多孔質体１２の縮みが生じ、乾燥速度が遅くなり、材料
コストがアップする等の問題が生じるという点から、基
体１１は非通水性基材層１３を総目付３５０〜９００g/
m² に形成することが望ましく、総目付５００〜７００g
/m² とすることが特に好ましい。

【００６４】なお、多孔質体１２の両面に２回のディッ
プコーティングで非通水性基材層１３を形成することに
より非通水性基材層１３内にピンホールを減少させるこ
とができる。

【００６５】（工程Ｂ）フィルム層形成工程１図５において、基体１１をローラ４４を介してロール４
６へ送り出し、ロール４６の外周面に摺接して通過する
基体１１上に弾性及び非通水性を有するフィルム溶液２
１をドクターナイフ４５でウエット１００g/m^２で均一
に塗布し、次いで乾燥機４７内を通過させて乾燥してド
ライ４０g/m^２、約４０μ厚のフィルム層１４を形成
し、このフィルム層１４を形成した基体１１をロール状
に巻き取る。

【００６６】なお、前記フィルム層１４の膜厚は５〜１
５０μで良いが、コストを安価にし且つ防水シール材の
性能を向上するためには２５〜６０μが望ましい。

【００６７】前記フィルム溶液２１は、本実施例では、
前記基体１１の非通水性基材層１３を形成する含浸剤と
同一系統のブチル系溶液で、ガスバリヤー性を有する非
通水性のブチルゴムを１８部、炭酸カルシウムを１８
部、カーボン粉末を２部、石油樹脂を２部、トルエンを
６０部で配合したものである。

【００６８】なお、前記炭酸カルシウムは粒径２５０〜
１０μのカプセル形状のビーズに形成し焼き入れした無
機材料の粒子で、この無機材料の粒子をフィルム溶液２
１内に混合することによりフィルム溶液２１の乾燥速度
を速くすることができ、フィルム層１４のコストを低下
し、フィルム層１４を軽くするという利点がある。な
お、前記無機材料の粒子はフィルム層１４をより一層安
価にするという点で粒径５０〜２５μが望ましい。

【００６９】（工程Ｂ’）フィルム層形成工程２図５において、剥離面１７を有するキャスティング材１
５をローラ４４を介してロール４６へ送り出し、ロール
４６の外周面に摺接して通過するキャスティング材１５
の前記剥離面１７上に弾性及び非通水性を有するフィル
ム溶液２１をドクターナイフ４５でウエット１００g/m
^２で均一に塗布し、次いで乾燥機４７内を通過させて
乾燥してドライ４０g/m^２、約４０μ厚のフィルム層１
４を形成し、このフィルム層１４を形成したキャスティ
ング材１５をロール状に巻き取る。

【００７０】なお、前記フィルム層１４の膜厚は５〜１
５０μで良いが、コストを安価にし且つ防水シール材の
性能を向上するためには２５〜６０μが望ましい。

【００７１】前記キャスティング材１５は、剥離紙、Ｐ
Ｅラミネート紙、ＰＰラミネート紙、ＰＥＴ、ＰＰ等の
フィルムもしくは剥離処理フィルムである。

【００７２】前記フィルム溶液２１は、本実施例では、
前述した（工程Ｂ）フィルム層形成工程１と同様に配合
したものであり、前記炭酸カルシウムは前述した（工程
Ｂ）フィルム層形成工程１と同様の無機材料の粒子であ
る。

【００７３】（工程Ｃ）ラミネート工程図６において、前述の（工程Ａ）非通水性基材層形成工
程で形成された基体１１を、接着剤２２の液中を回転す
るグラビヤロール５１と、このグラビヤロール５１に圧
接するゴムロール５２との間に通過させて基体１１の非
通水性基材層１３の一面に接着剤２２を塗布した後、乾
燥機４８で乾燥して接着剤層１６を形成し、その後、前
記基体１１の接着剤層１６と前述した（工程Ｂ’）のフ
ィルム層形成工程で形成されたキャスティング材１５の
フィルム層１４とをスチールロール５３、ゴムロール５
４間で圧着し、キャスティング材１５の剥離面１７上の
フィルム層１４を基体１１の非通水性基材層１３の一面
に転写して防水シール材１０を形成しこの防水シール材
１０をロール状に巻き取る。或いは防水シール材１０を
巻き取らないで、次工程の切断工程へ送る。一方、前記
キャスティング材１５はロール状に巻き取り廃棄処分す
る。

【００７４】前記接着剤２２は溶剤型、エマルジョン
型、ホットメルト型、パウダーラミ型、カレンダー型の
接着剤のいずれでも良い。

【００７５】なお、前記フィルム層１４を単独で基体１
１の非通水性基材層１３にラミネートしようとすると、
フィルム層１４は弾性及び延伸性を有するので、ラミネ
ート時にフィルム層１４にかかる張力によりフィルム層
１４は伸びた状態ですなわちフィルム層１４に収縮応力
や歪等が生じた状態で基体１１の非通水性基材層１３に
ラミネートされ防水シール材が形成される。したがっ
て、この防水シール材はフィルム層１４の収縮応力や歪
等によりシワ、異層収縮、カール等が生じ、またフィル
ム層１４と非通水性基材層１３が接着剤層１６から剥が
れるという事態も生じる。これらのシワ、異層収縮、カ
ール、接着剤層１６からの剥離等は防水シール材に水漏
れを生じさせる水路の原因となる。さらに、前記防水シ
ール材を後述の（工程Ｄ）切断工程で、外枠用サッシの
枠材の断面形状に対応する形状に切断すると、切断後の
防水シール材はフィルム層１４の収縮応力によって若干
収縮し、切断寸法精度のバラツキが大きくなり、寸法の
安定性に欠けていた。

【００７６】しかし、本発明においては基体１１上に直
接フィルム溶液をコーティングし又は、キャスティング
材１５の剥離面１７上にフィルム層１４を形成し、この
キャスティング材１５上のフィルム層１４を基体１１の
非通水性基材層１３に転写することにより、キャスティ
ング材１５はラミネート時の張力で伸びないのでフィル
ム層１４は伸ばされることなく非通水性基材層１３にラ
ミネートされ、前述したような水路の原因となる事態の
発生を避けることができ、又、切断寸法精度を向上する
ことができる。

【００７７】なお、このラミネート工程においては、前
記キャスティング材１５の剥離面１７上のフィルム層１
４の表面に接着剤層１６を塗布形成し、このキャスティ
ング材１５上のフィルム層１４を接着剤層１６を介して
基体１１の非通水性基材層１３の一面に転写することが
できる。

【００７８】（工程Ｄ）切断工程上記の（工程Ｃ）ラミネート工程で形成された防水シー
ル材１０は、図１に示すような外枠用サッシの枠材の断
面形状に対応する形状に既知の打ち抜き加工方法により
抜き加工される。既知の打ち抜き加工方法には、例えば
ポンチとダイスの凹凸型により打ち抜いたり或いは製品
の輪郭形状を成すオス型の切断刃で防水シール材をゴム
等の弾性体の平面に押圧して、前記防水シール材に製品
の輪郭形状の切り込みを入れるなどがある。

【００７９】〔防水シール材２０の製造工程〕図３に示すような防水シール材２０の製造工程について
図を参照して以下、工程順に説明する。なお、前述の防
水シール材１０の製造工程と同様の工程は同じ符号で示
す。（工程Ａ）非通水性基材層形成工程前述の防水シール材１０の（工程Ａ）と同様である。図
４においてロール状の多孔質体１２から引出した多孔質
体１２にディップコーティング法によりブチル系ゴム溶
液を含浸し多孔質体１２の両面に非通水性基材層１３を
形成し、この基体１１をロール状に巻き取る。

【００８０】（工程Ｅ）粘着剤層形成工程図７において、前述の（工程Ａ）非通水性基材層形成工
程で形成された基体１１を、粘着剤の液中を回転するグ
ラビヤロール５１ａと、このグラビヤロール５１ａに圧
接するゴムロール５２ａとの間に通過させて基体１１の
非通水性基材層１３の一面に粘着剤を塗布した後、乾燥
機４８ａで乾燥して粘着剤層２８を形成し、その後、前
記基体１１の粘着剤層２８と剥離紙２５の剥離面２７と
をスチールロール５３、ゴムロール５４間で圧着して基
体１１ａを形成しこの基体１１ａをロール状に巻き取
る。前記粘着剤層２８は、ブチル系、ゴム系、アクリル
系、シリコン系、ビニール系のいずれかの粘着剤で層厚
１５〜１６０μ、好ましくは、６０μである。

【００８１】（工程Ｂ’）フィルム層形成工程前述の防水シール材１０の（工程Ｂ’）と同様である。
図５において、剥離面１７を有するキャスティング材１
５をロール４６の外周面に摺接して通過させ、キャステ
ィング材１５の前記剥離面１７上に弾性及び非通水性を
有するフィルム溶液２１をドクターナイフ４５でウエッ
ト１００g/m^２で均一に塗布し、次いで乾燥機４７内を
通過させて乾燥してドライ４０g/m^２、約４０μ厚のフ
ィルム層１４を形成し、このフィルム層１４を形成した
キャスティング材１５をロール状に巻き取る。

【００８２】（工程Ｃ）ラミネート工程前述の防水シール材１０の（工程Ｃ）と同様である。図
６において、前述の（工程Ｄ）粘着剤層形成工程で形成
された基体１１ａをグラビヤロール５１とゴムロール５
２間に通過させて基体１１ａの非通水性基材層１３の表
面（粘着剤層２８を形成した面と反対の面）に接着剤２
２を塗布した後、乾燥機４８で乾燥して接着剤層１６を
形成する。その後、前記基体１１ａの接着剤層１６と前
述した（工程Ｂ’）フィルム層形成工程で形成されたキ
ャスティング材１５の剥離面１７上のフィルム層１４を
基体１１の非通水性基材層１３の一面に転写して図３に
示すような防水シール材２０を形成しこの防水シール材
２０をロール状に巻き取る。或いは防水シール材２０を
巻き取らないで、次工程の切断工程へ送る。一方、前記
キャスティング材１５はロール状に巻き取り廃棄処分す
る。

【００８３】（工程Ｄ）切断工程前述の防水シール材１０の（工程Ｄ）と同様である。上
記の（工程Ｃ）ラミネート工程で形成された防水シール
材２０を、図１に示すような外枠用サッシの枠材の断面
形状に合わせた形状に、既知の打ち抜き加工により抜き
加工するか又は切り込みを入れる。

【００８４】〔防水シール材２０の他の製造工程〕図３に示すような防水シール材２０の他の製造工程につ
いて図を参照して以下、工程順に説明する。なお、前述
の防水シール材１０の製造工程と同様の工程は同じ符号
で示す。（工程Ａ）非通水性基材層形成工程前述の防水シール材１０の（工程Ａ）と同様である。図
４において多孔質体１２にディップコーティング法によ
りブチル系ゴム溶液を含浸し多孔質体１２の両面に非通
水性基材層１３を形成し、この基体１１をロール状に巻
き取る。

【００８５】（工程Ｂ’）フィルム層形成工程前述の防水シール材１０の（工程Ｂ’）と同様である。
図５において、剥離面１７を有するキャスティング材１
５の前記剥離面１７上に弾性及び非通水性を有するフィ
ルム溶液２１をドクターナイフ４５で均一に塗布し、乾
燥機４７で乾燥してドライ４０g/m^２、約４０μ厚のフ
ィルム層１４を形成しロール状に巻き取る。

【００８６】（工程Ｃ）ラミネート工程前述の防水シール材１０の（工程Ｃ）と同様である。図
６において、前述の（工程Ａ）非通水性基材層形成工程
で形成された基体１１の非通水性基材層１３の一面に接
着剤２２を塗布し乾燥機４８で乾燥して接着剤層１６を
形成する。この基体１１の接着剤層１６と前述した（工
程Ｂ’）フィルム層形成工程で形成されたキャスティン
グ材１５の剥離面１７上のフィルム層１４を基体１１の
非通水性基材層１３の一面に転写して防水シール材１０
を形成しこの防水シール材１０をロール状に巻き取る。
或いは防水シール材１０を巻き取らないで、次工程の切
断工程へ送る。一方、前記キャスティング材１５はロー
ル状に巻き取り廃棄処分する。

【００８７】（工程Ｆ）粘着剤層形成工程図８において、前述の（工程Ｃ）ラミネート工程で形成
された防水シール材１０を、粘着剤の液中を回転するグ
ラビヤロール５１ｂと、このグラビヤロール５１ｂに圧
接するゴムロール５２ｂとの間に通過させて防水シール
材１０の非通水性基材層１３の一面に粘着剤を塗布した
後、乾燥機４８ｂで乾燥して粘着剤層２８を形成し、そ
の後、前記防水シール材１０の粘着剤層２８と剥離紙２
５の剥離面２７とをスチールロール５３ｂ、ゴムロール
５４ｂ間で圧着して図３に示すような防水シール材２０
を形成しこの防水シール材２０をロール状に巻き取る。

【００８８】（工程Ｄ）切断工程前述の防水シール材２０の他の製造方法の（工程Ｄ）と
同様である。

【００８９】〔防水シール材２０の他の製造工程〕防水
シール材２０の他の製造工程としては、前述した（工程
Ａ）非通水性基材層形成工程と（工程Ｂ）フィルム層形
成工程を経て形成した防水シール材１０を、さらに前述
した（工程Ｆ）粘着剤層形成工程を経て防水シール材２
０を形成することができる。

【００９０】

【００９１】

【００９２】

【発明の効果】本発明は、以上説明したように構成され
ているので、以下に記載されるような効果を奏する。（１）ガスバリヤー性及び非通水性に優れる。非通水性
基材層１３及びフィルム層１４はガスバリヤー性及び非
通水性を有するものであるので、必然的に防水シール材
１０は水の浸透と蒸気の侵入を止めることになり、なお
且つ水や蒸気が侵入しないので防水シール材自体の加水
分解や劣化等を阻止することにもつながる。

【００９３】〔比較例１〕基本性能試験なお、本願の防水シール材である本願例と従来の防水シ
ール材である比較例Ａ，比較例Ｂ，比較例Ｃとを以下の
比較試験によるデータを示す。なお、比較例Ａ，比較例
Ｂ，比較例Ｃはそれぞれ単なるゴムでなる防水シール材
である。本願例と比較例Ａ，比較例Ｂ，比較例Ｃの防水
シール材の各試験片に対して以下の各性能試験を実施し
た。

【００９４】（水密性試験）枠材でなる試験装置に各防
水シール材の試験片を装着し、２０kgf ・ cmのトルクで
締め付け、上枠の水槽の中に着色した水を入れ、１６時
間放置して、漏水、滲み出しの有無を検査する。

【００９５】（耐熱性試験）枠材でなる試験装置に各防
水シール材の試験片を装着し、２０kgf ・ cmのトルクで
締め付け、温度８０゜Ｃの炉中に２２時間放置した後、
標準状態に戻し、上記の水密性試験を実施する。

【００９６】（耐締付性試験）枠材でなる試験装置に各
防水シール材の試験片を装着し、１０kgf ・ cmのトルク
で締め付け、上記の水密性試験を実施する。

【００９７】（振動後試験）枠材でなる試験装置に各防
水シール材の試験片を装着し、２０kgf ・ cmのトルクで
締め付けた後、１０分間振動を与える。その後、外観の
目視検査を行ない、上記の水密性試験を実施する。

【００９８】

【表１】基本性能試験結果の比較表

【００９９】上記の試験結果に示すように、比較例Ａお
よび比較例Ｃはそれぞれ、水密性試験の各試験片におい
ては良好であったが、他の耐熱性試験、耐締付性試験、
振動後試験においてはいずれかの試験片に「異常あり」
で、漏水、滲み出しがあった。比較例Ｂは、耐締付性試
験、振動後試験の各試験片においては良好であったが、
他の水密性試験、耐熱性試験、においてはいずれかの試
験片に「異常あり」で、漏水、滲み出しがあった。比較
例Ａおよび比較例Ｂ、比較例Ｃは防水シール材としての
信頼性が低いものであった。

【０１００】しかし、本願は各性能試験の全ての試験片
において「異常なし」つまり漏水、滲み出しがなかっ
た。したがって、本願は防水シール材としての信頼性が
高い。

【０１０１】（２）経年劣化によるクラックが発生しに
くい。一般に、ゴムは酸素や過酸化酸素で酸化され、ま
た紫外線により歪、亀裂が発生し、ハイドロパーオキサ
イドが生成されて加速度的に連鎖反応により酸化が進ん
でいくのである。この酸化の過程で深層クラックが発生
し、この深層クラックが水路となり水漏れの原因にな
る。

【０１０２】しかし、本発明の防水シール材は多孔質体
１２の両面に非通水性基材層１３を形成したことによ
り、前記多孔質体１２はゴム等で成る非通水性基材層１
３のクラック現象である分子鎖の切断反応や架橋反応を
遅延もしくは阻止するので、前記深層クラックの発生を
防止する。多孔質体１２が繊維材料で成る場合は前記深
層クラックの発生防止が良好であり、特にラジアル構成
のポリエステル繊維で混成された多孔質体１２は前記深
層クラックの発生防止作用効果が大きい。

【０１０３】（３）永久ヘタリが生じにくく耐久性に富
む。一般に、ゴムの弾性は非結晶性を利用した分子鎖の
緊張状態から生じるもので、この分子鎖の緊張状態は微
電流及び熱の発生をもたらし、この微電流及び熱により
ゴムの架橋や酸化をさらに促進させるためにゴムの環境
劣化が著しくなり、結果としてゴムのヘタリとなって防
水シール材の界面より漏水が生じるのであった。

【０１０４】本発明の防水シール材は非通水性基材層１
３内に多孔質体１２を形成したことにより、多孔質体１
２で非通水性基材層１３の分子鎖へのストレスを負担す
るので、非通水性基材層１３の劣化を阻止することにな
り、経年ヘタリの改善につながり、永久ヘタリを生じに
くくした。また、ヘタリの主因が素材の劣化にあると
の観点からすると、前記非通水性基材層１３がブチル系
ゴムを主成分とする場合は、ブチル系ゴムは弾性劣化の
しにくい成分であるので永久ヘタリを生じにくくする。
また、多孔質体１２がポリエステル繊維で成る場合は、
ゴムより耐熱、耐薬品性に優れる。また、非通水性基材
層１３内に無機材料を混合した場合、前記無機材料は耐
紫外線となり紫外線を吸収し熱交換の作用をする。な
お、多孔質体１２に無機繊維を混成した場合も前記無機
材料と同様に、無機繊維が耐紫外線となり紫外線を吸収
し、熱交換の作用をする。

【０１０５】したがって、ブチル系ゴムを主成分とする
非通水性基材層１３内に無機材料を混合し、多孔質体１
２がラジアル構成のポリエステル繊維で成る防水シール
材１０は、弾性劣化のしにくいブチルゴムでなる非通水
性基材層１３のゴム弾性を耐候性、耐熱性のあるポリエ
ステル繊維で支える構造となり、ラジアル構成の結晶化
ポリエステル繊維でゴムの分子鎖のストレスを負担し、
且つゴムの分子鎖のストレスにより発生する微電流及び
熱を無機材料で吸収熱交換をするのでゴムの環境劣化を
阻止することになる。

【０１０６】また、フィルム層１４内に無機材料の粒子
を混合した場合においても、上記の非通水性基材層１３
内に無機材料を混合した場合と同様、前記無機材料の粒
子がフィルム層１４の環境劣化を防止することになる。

【０１０７】〔比較例２〕枠材締付による防水シール材
の厚み変化について本願例と比較例Ａ，比較例Ｂ，比較例Ｃの防水シール材
の各試験片に対して以下の試験を実施した。枠材でなる
試験装置に各防水シール材の試験片を装着し、各試験片
に対してそれぞれ１０kgf ・ cmトルクで締め付けて２時
間加圧した後、各試験片の厚みを計測し、次いでそれぞ
れの試験片に対して２０kgf ・ cmのトルクで締め付けて
２時間加圧した後、各試験片の厚みを計測した。

【０１０８】

【表２】厚み変化の比較表

【０１０９】なお、上記の表２のデータをグラフに表す
と、図１０の厚み変化曲線（グラフ１）のようになる。

【０１１０】上記の試験結果から各試験片において、締
付トルク１０kgf ・ cmの厚み( Ｔ1)と締付トルク２０kg
f ・ cmの厚み( Ｔ2)との差を初期厚み( Ｔ0)に対する厚
み変化率（以下、「圧縮疲労率」という）（％）＝
〔（Ｔ1 −Ｔ2 ）／Ｔ0 〕×１００で表すと、次表３の
とおり、

【０１１１】

【表３】圧縮疲労率の比較表

【０１１２】したがって、上記の圧縮疲労率の比較およ
び図１０の厚み変化曲線（グラフ１）からも明らかなよ
うに、本願例の圧縮疲労率が表３に示すように、比較例
Ａ、比較例Ｂ、比較例Ｃより顕著に低いことを示してい
る。一般にゴムの弾性による復元力が非結晶性を利用し
た分子鎖のストレス状態によるものであることを考慮す
ると、本願例の防水シール材において、締付トルク１０
kgf・cmの厚み(Ｔ1)と締付トルク２０kgf・cmの厚み(Ｔ
2)の変化、つまり防水シール材の厚み方向の復元力の差
が少ないことは、ゴム等で成る非通水性基材層１３にお
ける分子鎖のストレスが少ないことを示しており、前述
したように非通水性基材層１３の分子鎖のストレスを多
孔質体１２で負担していることを示している。したがっ
て、非通水性基材層１３の分子鎖のストレスが少ないこ
とは、前記ストレスによる微電流及び熱の発生による非
通水性基材層１３の環境劣化が少ないので、経年ヘタリ
の改善になるのである。

【０１１３】（４）収縮応力を吸収し且つ分散して収縮
応力による締付けネジの緩み防止効果がある。外枠用サ
ッシの締付けネジの緩みは、ゴムの酸化、架橋によるゴ
ムの劣化のためにゴム自体に収縮現象が生じ、この収縮
現象により防水シール材と外枠用サッシの枠材との間に
隙間が生じるので、締付けネジの締付力の効果を失うこ
とにより締付けネジが緩むものと考えられる。

【０１１４】本発明の防水シール材１０は無方向性ポリ
マーの非通水性基材層１３及びフィルム層１４と方向性
結晶化ポリマーの多孔質体１２との複合化により、締付
けネジの締付力は防水シール材１０の非通水性基材層１
３及びフィルム層１４と多孔質体１２にかかり、非通水
性基材層１３及びフィルム層１４の弾性は前記締付力に
よる応力を一部吸収し、一方、前記多孔質体１２は前記
応力を無方向に分散する。しかも、前記応力による多孔
質体１２の動きは多孔質体１２の両面に形成した非通水
性基材層１３の弾性で保持され、さらに多孔質体自体の
寸法不安定な要素が非通水性基材層１３により補われる
ので、経年に対し防水シール材１０の寸法安定を維持で
きる。しかも、本発明の防水シール材１０は、前述した
（３）項の理由から永久ヘタリが生じにくく耐久性に富
むので、ゴム自体の収縮現象を防止し防水シール材１０
の寸法安定を維持できる。したがって、防水シール材と
外枠用サッシの枠材との間に隙間が生じないので経年に
対し締付けネジの緩みが生じない。

【０１１５】特に、多孔質体１２がラジアル構造の方向
性結晶化ポリマー繊維で、非通水性基材層１３及びフィ
ルム層１４が無方向性ポリマーのゴムで成る場合は、前
記多孔質体１２の両面に非通水性基材層１３を形成して
多孔質体１２の繊維を機械的に用い且つ混成架橋した複
合化により、前記非通水性基材層１３及びフィルム層１
４の適度のゴム弾性が締付けネジの締付力を効率よく吸
収し、前記多孔質体１２の高結晶化による耐オゾン性及
び機械的強度を図ったポリマー繊維のラジアル性が前記
締付力を効率よく無方向に分散する。

【０１１６】〔比較例３〕枠材による締付トルクの経時
変化とその低下率について本願例と比較例Ａ，比較例Ｂの防水シール材のそれぞれ
３つの試験片に対して以下の試験を実施した。

【０１１７】枠材でなる試験装置に各防水シール材の各
試験片を装着し、各試験片に対してそれぞれ１０kgf ・
cm、２０kgf ・ cm、３０kgf ・ cmのトルクで締め付け、
その後、１日経過毎に各試験片の締付トルクを計測し
た。なお、締付トルクの低下率のデータは、試験片装着
時の締付トルクに対し、試験片装着時から６日後の締付
トルクの低下率を示すものである。

【０１１８】

【表４】締付トルクの経時変化と低下率

【０１１９】なお、上記の表４のデータをグラフに表す
と図１１の締付トルク変化曲線（グラフ２）のようにな
る。

【０１２０】上記の試験結果に示すように、初期の締付
トルク１０kgf・cm、２０kgf・ cm、３０kgf・cmにおける
試験片装着時から６日後の締付トルクの低下率は、次表
５のとおり、

【０１２１】

【表５】締付トルクの低下率の比較表

【０１２２】したがって、上記表５の締付トルクの低下
率の比較および図１１の締付トルク変化曲線（グラフ
２）からも明らかなように、本願例の締付けトルクの低
下率が比較例Ａ、比較例Ｂより顕著に低いことを示して
おり、本願の防水シール材は従来の防水シール材より経
時変化が少ないことが明らかに認められる。

【０１２３】（５）外枠用サッシの枠材の端面エッジに
よる切断を防止する。外枠用サッシの枠材の端面エッジ
による防水シール材の切断を防止するには、防水シール
材にかかる外枠用サッシの枠材の端面エッジからの圧力
を分散することが重要であり、防水シール材１０におけ
る圧力の分散作用は前述した（４）項で説明した作用と
同様であり、特に多孔質体１２の結晶化したラジアル構
造の繊維の強度で耐えると共に、この多孔質体１２で外
枠用サッシの枠材による切断力を適度に分散し、さらに
非通水性基材層１３及びフィルム層１４のゴムの弾性力
で前記切断力を適度に吸収する。

【０１２４】（６）寸法の安定性が高い。本発明の防水
シール材１０は、従来の防水シール材のように単なる伸
縮性に富むゴム、有機体の一体構造ではなく、多孔質体
１２の両面に非通水性基材層１３を形成して多孔質体１
２を非通水性基材層１３の構造体として構成したことに
より、打ち抜き加工時のパンチング仕上げ精度を０．１
mm単位まで確保される。さらに、基体１１上に直接フィ
ルム溶液をコーティングし又は、キャスティング材１５
の剥離面１７上にフィルム層１４を形成し、このフィル
ム層１４を基体１１の非通水性基材層１３に転写したの
で、フィルム層１４内の収縮応力を極力抑えることがで
き、前述のパンチング仕上げ精度を向上することができ
た。

【０１２５】したがって、防水シール材１０の加工寸法
精度の向上と形状の安定性は、たとえ手作業による場合
であっても、外枠用サッシの枠材の組付け精度を向上す
ると共に、水漏れ防止に大きな良い影響を与える。

【０１２６】（７）フィルム層により防水シール材の止
水性が向上する。一般に外枠用サッシの締付けネジによ
る締付トルクは通常２０kgf・ cmであるが、弱トルクの
１０kgf・ cmに対しても防水シール材と外枠用サッシの
枠材との界面からの水漏れを回避する必要がある。多孔
質体１２の両面に形成した非通水性基材層１３の面は、
特に多孔質体１２が不織布等の繊維材料で成る場合、繊
維により凹凸面となって表れるので、この非通水性基材
層１３の凹凸面では外枠用サッシの枠材との界面からの
水漏れを回避することができないが、前記非通水性基材
層１３の凹凸面にフィルム層１４をラミネートして平滑
面を形成することによりフィルム層１４と外枠用サッシ
の枠材との界面の止水性が向上する。

【０１２７】なお、多孔質体１２が不織布等の繊維材料
で成る場合、この繊維が直径１５デニール以下であるこ
とにより、非通水性基材層１３の表面が平滑面となるの
で防水シール材１０の止水性が向上する。

【０１２８】（８）防水シール材の非通水性基材層１３
の表面に粘着剤層を介して剥離紙を積層したことによ
り、この防水シール材を実際に使用する際、防水シール
材から前記剥離紙を剥がし、前記粘着剤層を介して外枠
用サッシの一方の枠材の面に貼り付けた後、この枠材の
防水シール材に他の枠材を容易に組付けることができ
る。また、前記防水シール材の非通水性基材層１３の
表面及びフィルム層１４の表面にそれぞれ粘着剤層を介
して剥離紙を積層した場合も上述の防水シール材と同様
に、外枠用サッシの枠材に貼付けて容易に組み立てるこ
とができる。

【０１２９】（９）前記多孔質体がポリエステル系繊維
で成る不織布であるので、非通水性基材層１３を成す含
浸剤が多孔質体１２によく浸透し、多孔質体１２と非通
水性基材層１３が互いに密接な状態になるため、多孔質
体１２と非通水性基材層１３のそれぞれの長所が互いの
短所を補い合い、例えば非通水性基材層１３の分子鎖の
ストレスを多孔質体１２で支え、非通水性基材層１３に
かかる締付力などによる圧力を多孔質体１２で効率良く
分散するという作用が効率良く行なわれる。

【０１３０】（１０）前記非通水性基材層が総目付３５
０〜９００g/m² に形成されたので、非通水性基材層１
３内にピンホールが生じにくく非通水性基材層１３の厚
みを安定したものとすることができた。

【０１３１】（１１）非通水性基材層１３の表面に、キ
ャスティング材１５上に形成したフィルム層１４をラミ
ネートしたので、このラミネート時にかかる張力でキャ
スティング材１５は伸びないためフィルム層１４には張
力がかからないで非通水性基材層１３に貼合される。し
たがって、前記ラミネート後に形成された防水シール材
は従来のような収縮応力や歪等によるシワ、異層収縮、
カールなどの不良現象が生じない。

【０１３２】（１２）前記フィルム層内に粒径１０〜２
５０μの無機材料の粒子を混合したので、フィルム層１
４の低コスト、軽量化を図ることができた。

【図面の簡単な説明】

【図１】外枠用サッシの縦枠材と横枠材間に防水シール
材を組付ける一例を示す斜視図である。

【図２】本発明の防水シール材の断面図を示す。

【図３】本発明の他の防水シール材の断面図を示す。

【図４】本発明の防水シール材の製造方法の（工程Ａ）
を示す全体図である。

【図５】本発明の防水シール材の製造方法の（工程Ｂ又
はＢ’）を示す全体図である。

【図６】本発明の防水シール材の製造方法の（工程Ｃ）
を示す全体図である。

【図７】本発明の防水シール材の製造方法の（工程Ｅ）
を示す全体図である。

【図８】本発明の防水シール材の製造方法の（工程Ｆ）
を示す全体図である。

【図９】本発明の防水シール材の製造方法の（工程Ｇ）
を示す全体図である。

【図１０】比較例２における表２のデータを表した厚み
変化曲線（グラフ１）である。

【図１１】比較例３における表４のデータを表した締付
トルク変化曲線（グラフ２）である。

【符号の説明】

１０防水シール材１１基体１２多孔質体１３非通水性基材層１４フィルム層１５キャスティング材１６接着剤層１７剥離面２０防水シール材２１フィルム溶液２２接着剤２５剥離紙２７剥離面２８粘着剤層３１縦枠材３２横枠材３３締付けネジ４１アプリケータロール４３スキーズロール４４ローラ４５ドクターナイフ４６ロール４７乾燥機４８乾燥機５１グラビヤロール５２ゴムロール５３スチールロール５４ゴムロール

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) E06B 3/96 E04B 1/684 C09J 7/02

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】多孔質体の両面に形成したガスバリヤー
性を有する非通水性基材層と、この非通水性基材層の一
面に形成した弾性及び非通水性を有する、無機材料粒子
及び非結晶性ポリマーを原料に含み、前記非結晶性ポリ
マーを主成分とするフィルム層と、前記非通水性基材層
の他面に粘着剤層を介して剥離紙を積層したことを特徴
とする防水シール材。
【請求項２】多孔質体の両面にガスバリヤー性を有す
る非通水性基材層を形成する非通水性基材層形成工程
と、剥離面を有するキャスティング材の前記剥離面に弾
性及び非通水性を有する、無機材料粒子及び非結晶性ポ
リマーを原料に含み、前記非結晶性ポリマーを主成分と
するフィルム層を形成するフィルム層形成工程と、前記
フィルム層形成工程で形成されたキャスティング材上の
フィルム層を、前記非通水性基材層形成工程で形成され
た非通水性基材層の一面に転写して積層する工程と、前
記非通水性基材層の他面に粘着剤層を形成しこの粘着剤
層に剥離紙を積層する粘着剤層形成工程とからなること
を特徴とする防水シール材の製造方法。
【請求項３】前記多孔質体にガスバリヤー性を有する
非通水性ブチル系ゴムを含浸して非通水性基材層を形成
した請求項２記載の防水シール材の製造方法。
【請求項４】前記多孔質体がポリエステル系繊維で成
り、この繊維が直径１５デニール以下である請求項１記
載の防水シール材。
【請求項５】前記非通水性基材層が非結晶性ポリマー
の樹脂である請求項１記載の防水シール材。
【請求項６】前記フィルム層がフィルム層厚５〜１５
０μmである非通水性ブチル系ゴムで成る請求項１、４
又は５記載の防水シール材。
【請求項７】前記フィルム層内に粒径１０〜２５０μ
の炭酸カルシウム等の無機材料粒子を混合した請求項
１、４〜６いずれか１項記載の防水シール材。
【請求項８】前記多孔質体がポリエステル系繊維で成
り、この繊維が直径１５デニール以下である請求項２又
は３記載の防水シール材の製造方法。
【請求項９】前記非通水性基材層が非結晶性ポリマー
の樹脂である請求項２、３又は８記載の防水シール材の
製造方法。
【請求項１０】前記フィルム層がフィルム層厚５〜１
５０μ m である非通水性ブチル系ゴムで成る請求項２、
３、８又は９記載の防水シール材の製造方法。
【請求項１１】前記フィルム層内に粒径１０〜２５０
μの炭酸カルシウム等の無機材料粒子を混合した請求項
２、３、８〜１０いずれか１項記載の防水シール材の製
造方法。