JP3503376B2 - 溶銑の予備処理方法 - Google Patents
溶銑の予備処理方法Info
- Publication number
- JP3503376B2 JP3503376B2 JP33075396A JP33075396A JP3503376B2 JP 3503376 B2 JP3503376 B2 JP 3503376B2 JP 33075396 A JP33075396 A JP 33075396A JP 33075396 A JP33075396 A JP 33075396A JP 3503376 B2 JP3503376 B2 JP 3503376B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hot metal
- weight
- gaseous oxygen
- dephosphorization
- flow rate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶銑予備処理に関
し、特に、通常の銑鉄を低燐銑（Ｐ＜０．０２０重量
％）へ予備処理する技術に係わる。 【０００２】 【従来の技術】特公平７−５９５３号公報に開示された
ように、取鍋やトピード・カー等の精錬容器内に保持し
た溶銑の浴面下に、気体酸素と共に、フラックスとして
酸化鉄、生石灰を吹込み、脱珪、脱燐等の所謂溶銑予備
処理を行うことがある。その場合、脱珪期、あるいは脱
燐開始時期に、前記酸化鉄等の量及び気体酸素の流量を
種々変化させ、脱燐酸素効率の向上や脱燐処理時間の短
縮を図るようにしている。 【０００３】しかしながら、このような気体酸素での処
理を続けると、鋼浴中の酸素が過剰になり、脱燐反応の
他に脱炭反応が促進されるようになる。その結果、該鋼
浴上でスピッティングが盛んになり、それが著しい時に
は、精錬容器の内壁に張り付いたり、容器外へ溶銑が多
量に流出、固化して作業環境を悪化し、該脱燐処理後に
精錬容器、例えばトピード・カーを移動できなくなるこ
ともある。また、溶銑中の炭素濃度が低下することによ
って、処理溶銑の凝固温度が上昇し、トピード・カーや
溶銑鍋内で溶銑自体が凝固してしまい、場合によって
は、該トピード・カーが精錬容器としての機能を失うこ
とにもなる。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる事情
を鑑み、脱燐処理中に起きる脱炭反応を抑制し、スピッ
ティングなどのトラブルを未然に防止したステンレス精
錬向けの「溶銑の予備処理方法」を提供することを目的
としている。 【０００５】 【課題を解決するための手段】発明者は、上記目的を達
成するため、従来のステンレス精錬向け溶銑の予備処理
方法を見直すと共に、鋭意対策を検討し、以下の知見を
得た。まず、発明者は、従来の溶銑予備処理データか
ら、処理後の溶銑中燐濃度と処理中の脱炭量との関係を
整理した。その結果を図１に示すが、処理後の溶銑中燐
濃度が低くなるにつれ、脱炭も激しく起こっていること
が明らかである。特に、その脱炭量は、溶銑中の燐濃度
が０．０６５重量％程度になる場合を境にしてその前後
で大きく異なっていた。 【０００６】次に、溶銑中の燐濃度が０．０６０重量％
以下の溶銑に、その浴面上で二次燃焼を起こす酸素ガス
を２０Ｎｍ3 ／ｍｉｎあるいは０．０８Ｎｍ3 ／ｍｉｎ
・ｔの一定流量で吹き付けると共に、前記フラックスを
浴面下に吹込むキャリア・ガスとしての気体酸素の流量
を０．０３〜０．０４Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ以下及び０．
０５Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ以上の２水準で変化させ、多数
の溶銑予備処理を行った。そこで得られたデータから、
単位脱燐量に対する脱炭量（△Ｃ／△Ｐ）を平均溶銑中
燐濃度（処理前と処理後の溶銑中燐の算術平均）に対し
てプロットし、その結果を図２に示した（各プロット
は、平均溶銑中燐濃度領域の平均値）。なお、溶銑中の
Ｐが０．０６０重量％となる時期は、過去のデータを回
帰することによって得られたガイダンスを用いることに
よって行った。図２より、溶銑中燐濃度が０．０６０重
量％以下の領域で、フラックスをキャリアする気体酸素
の流量を０．０３〜０．０４Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔとする
と、単位脱燐量あたりの脱炭量を低下できることがわか
る。 また、同じデータから、処理後燐濃度と脱珪外脱
りん酸素効率（脱珪時を除いた酸素効率でηで表わされ
る）との関係を整理したのが図３である。図３より、気
体酸素の流量を０．０３〜０．０４Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ
とすると、上記脱珪外酸素効率ηが、気体酸素の流量が
０．０５Ｎｍ3／ｍｉｎ・ｔ以上の場合に比べて、３％
大きくなる。 【０００７】 そこで、発明者は、「かかる脱炭量の減
少は、脱燐処理時の溶銑中の過剰な酸素を低下させたた
ために得られたと考え、またステンレス鋼向けの溶銑は
脱燐後の炭素濃度が３．８〜４．０重量％程度であれば
良いことに着眼して、本発明を完成させた。すなわち、
本発明は、精錬容器内に保持した溶銑の浴面下に、酸化
鉄及び生石灰からなるフラックスをキャリア・ガスに気
体酸素を用いて吹き込み、脱珪、脱燐を行う溶銑の予備
処理方法において、溶銑中の燐濃度が０．０６０重量％
より高い領域では上記気体酸素の流量を０．０５Ｎｍ 3
／ｍｉｎ・ｔ以上とし、０．０６０重量％以下の領域で
は、上記気体酸素の流量を０．０３〜０．０４Ｎｍ3 ／
ｍｉｎ・ｔの範囲に減少させることによって、処理中に
起きる脱炭反応を抑制することを特徴とする溶銑の予備
処理方法である。 【０００８】なお、ここで下限値を０．０３Ｎｍ3 ／ｍ
ｉｎ・ｔとしたのは、それ以下となると、全酸素量に対
する気体酸素の比率が１５％以下となり、顕熱の大きい
酸化鉄の重量比が増し、溶銑温度を低下させるからであ
る。本発明では、溶銑予備処理において、溶銑中に吹込
むフラックスのキャリア・ガスに気体酸素を用い、溶銑
中の燐濃度が上記の領域になってから、その流量を低減
するようにしたので、溶銑中に過剰な酸素がなく脱炭反
応の進行を抑制できるようになる。その結果、スピッテ
ィング等の発生が抑えられ、低燐溶銑（Ｐ＜０．０２０
重量％）が得られるようになる。 【０００９】 【発明の実施の形態】主な化学組成が［重量％Ｃ］＝
４．１〜４．５，［重量％Ｓｉ］＝０．１０〜０．３
０、［重量％Ｐ］＝０．１０〜０．２０、［重量％Ｓ］
＝０．０２５〜０．０３５、温度が１３００〜１３７０
℃の範囲にある溶銑２５０〜３００トンをトピード・カ
ーに装入し、上吹きランスより該溶銑面上に２次燃焼用
酸素ガスを２０〜２５Ｎｍ3 ／ｍｉｎ、２０Ｎｍ3 ／ｍ
ｉｎあるいは０．０８〜０．１０Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ吹
き付けると共に、所謂インジェクション・ランスを用い
てフラックス（酸化鉄、生石灰、螢石）をキャリア・ガ
スに気体酸素と窒素の混合ガスで吹き込み、本発明に係
る予備処理を多数回行った。その際、該気体酸素の流量
は、吹込み開始時には０．０５Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ以上
としたが、燐濃度が０．０６０重量％まで低下したの
で、本発明に従い０．０３〜０．０４Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・
ｔに減少させた。一方、比較例として、従来通り上記気
体酸素の流量減少を行わない処理も行った。これら処理
の条件を表１に一括して示しておく。 【００１０】 【表１】【００１１】まず、上記処理を実施した成績のうち、上
記処理後にトピード・カーの天井面上に流出して、そこ
で凝固した溶銑の堆積量を調査し、図４に示す。図４
は、該堆積量を天井面から上方へ堆積した高さで代表し
たものである。本発明を適用して気体酸素の流量を０．
０４Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔとした場合には、溶銑燐濃度が
０．０６０重量％以下の領域での脱炭反応が抑制され、
溶銑の流出量を抑制できたことが明らかである。 【００１２】そこで、本発明を実際操業に採用し、採用
前の操業成績と比較した。図５は、処理後の炭素濃度の
実測値を、処理後の温度と共に示したものである。溶銑
の燐濃度が０．０６０重量％以下の領域で気体酸素の最
大流量を０．０４Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔとした本発明の適
用で、処理後の炭素濃度は、従来に比較して平均０．６
０重量％だけ増加させる良好な結果が得られた。その
際、気体酸素の流量を低下させることにより、吹込み時
に顕熱の大きい酸化鉄の重量比が増加し、処理後温度が
従来に比較して低下することが危惧されたが、これは図
３に示したように、反応酸素効率が上昇する分、酸化鉄
量を削減することが可能となるため、問題はないと考え
られた。 【００１３】図６は、本発明を適用した場合とそれ以前
の脱燐処理中におけるトラブル回数（溶銑流出による凝
固、付着量大、白丸表示）と、これに起因する脱燐処理
不可件数（黒丸表示）を示す。本発明の適用で、トラブ
ルによる脱燐処理不可回数を著しく減少でき、従来から
低いことで問題となっていた溶銑処理比率（８０％）を
４％上昇させることができた。 【００１４】 【発明の効果】以上述べたように、本発明では、精錬容
器内に直接酸化鉄及び石灰粉を同時に吹込む溶銑処理に
おいて、脱炭反応が著しく起きる領域を溶銑燐濃度が
０．０６０重量％以下と定め、その領域でキャリア・ガ
スの気体酸素の流量を０．０３〜０．０４Ｎｍ3 ／ｍｉ
ｎ・ｔに減少させることにより、脱燐処理中の脱炭量を
従来に比べ平均で０．６０重量％だけ抑制することが可
能となった。また、これに伴って脱燐処理後半に起きる
溶銑の容器外への流出量が減少し、溶銑処理比率を向上
させた。さらに、脱燐処理中の脱炭量の減少により、脱
珪外脱りん酸系効率が従来に比べ３％上昇し、酸化鉄原
単位を削減するという効果もあった。 【００１５】従って、これらの効果を総合すると、燐濃
度０．０２０重量％以下、炭素濃度３．８０〜４．００
％程度のステンレス精錬向けの低燐溶銑が安定して供給
できるようになる。
し、特に、通常の銑鉄を低燐銑（Ｐ＜０．０２０重量
％）へ予備処理する技術に係わる。 【０００２】 【従来の技術】特公平７−５９５３号公報に開示された
ように、取鍋やトピード・カー等の精錬容器内に保持し
た溶銑の浴面下に、気体酸素と共に、フラックスとして
酸化鉄、生石灰を吹込み、脱珪、脱燐等の所謂溶銑予備
処理を行うことがある。その場合、脱珪期、あるいは脱
燐開始時期に、前記酸化鉄等の量及び気体酸素の流量を
種々変化させ、脱燐酸素効率の向上や脱燐処理時間の短
縮を図るようにしている。 【０００３】しかしながら、このような気体酸素での処
理を続けると、鋼浴中の酸素が過剰になり、脱燐反応の
他に脱炭反応が促進されるようになる。その結果、該鋼
浴上でスピッティングが盛んになり、それが著しい時に
は、精錬容器の内壁に張り付いたり、容器外へ溶銑が多
量に流出、固化して作業環境を悪化し、該脱燐処理後に
精錬容器、例えばトピード・カーを移動できなくなるこ
ともある。また、溶銑中の炭素濃度が低下することによ
って、処理溶銑の凝固温度が上昇し、トピード・カーや
溶銑鍋内で溶銑自体が凝固してしまい、場合によって
は、該トピード・カーが精錬容器としての機能を失うこ
とにもなる。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる事情
を鑑み、脱燐処理中に起きる脱炭反応を抑制し、スピッ
ティングなどのトラブルを未然に防止したステンレス精
錬向けの「溶銑の予備処理方法」を提供することを目的
としている。 【０００５】 【課題を解決するための手段】発明者は、上記目的を達
成するため、従来のステンレス精錬向け溶銑の予備処理
方法を見直すと共に、鋭意対策を検討し、以下の知見を
得た。まず、発明者は、従来の溶銑予備処理データか
ら、処理後の溶銑中燐濃度と処理中の脱炭量との関係を
整理した。その結果を図１に示すが、処理後の溶銑中燐
濃度が低くなるにつれ、脱炭も激しく起こっていること
が明らかである。特に、その脱炭量は、溶銑中の燐濃度
が０．０６５重量％程度になる場合を境にしてその前後
で大きく異なっていた。 【０００６】次に、溶銑中の燐濃度が０．０６０重量％
以下の溶銑に、その浴面上で二次燃焼を起こす酸素ガス
を２０Ｎｍ3 ／ｍｉｎあるいは０．０８Ｎｍ3 ／ｍｉｎ
・ｔの一定流量で吹き付けると共に、前記フラックスを
浴面下に吹込むキャリア・ガスとしての気体酸素の流量
を０．０３〜０．０４Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ以下及び０．
０５Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ以上の２水準で変化させ、多数
の溶銑予備処理を行った。そこで得られたデータから、
単位脱燐量に対する脱炭量（△Ｃ／△Ｐ）を平均溶銑中
燐濃度（処理前と処理後の溶銑中燐の算術平均）に対し
てプロットし、その結果を図２に示した（各プロット
は、平均溶銑中燐濃度領域の平均値）。なお、溶銑中の
Ｐが０．０６０重量％となる時期は、過去のデータを回
帰することによって得られたガイダンスを用いることに
よって行った。図２より、溶銑中燐濃度が０．０６０重
量％以下の領域で、フラックスをキャリアする気体酸素
の流量を０．０３〜０．０４Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔとする
と、単位脱燐量あたりの脱炭量を低下できることがわか
る。 また、同じデータから、処理後燐濃度と脱珪外脱
りん酸素効率（脱珪時を除いた酸素効率でηで表わされ
る）との関係を整理したのが図３である。図３より、気
体酸素の流量を０．０３〜０．０４Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ
とすると、上記脱珪外酸素効率ηが、気体酸素の流量が
０．０５Ｎｍ3／ｍｉｎ・ｔ以上の場合に比べて、３％
大きくなる。 【０００７】 そこで、発明者は、「かかる脱炭量の減
少は、脱燐処理時の溶銑中の過剰な酸素を低下させたた
ために得られたと考え、またステンレス鋼向けの溶銑は
脱燐後の炭素濃度が３．８〜４．０重量％程度であれば
良いことに着眼して、本発明を完成させた。すなわち、
本発明は、精錬容器内に保持した溶銑の浴面下に、酸化
鉄及び生石灰からなるフラックスをキャリア・ガスに気
体酸素を用いて吹き込み、脱珪、脱燐を行う溶銑の予備
処理方法において、溶銑中の燐濃度が０．０６０重量％
より高い領域では上記気体酸素の流量を０．０５Ｎｍ 3
／ｍｉｎ・ｔ以上とし、０．０６０重量％以下の領域で
は、上記気体酸素の流量を０．０３〜０．０４Ｎｍ3 ／
ｍｉｎ・ｔの範囲に減少させることによって、処理中に
起きる脱炭反応を抑制することを特徴とする溶銑の予備
処理方法である。 【０００８】なお、ここで下限値を０．０３Ｎｍ3 ／ｍ
ｉｎ・ｔとしたのは、それ以下となると、全酸素量に対
する気体酸素の比率が１５％以下となり、顕熱の大きい
酸化鉄の重量比が増し、溶銑温度を低下させるからであ
る。本発明では、溶銑予備処理において、溶銑中に吹込
むフラックスのキャリア・ガスに気体酸素を用い、溶銑
中の燐濃度が上記の領域になってから、その流量を低減
するようにしたので、溶銑中に過剰な酸素がなく脱炭反
応の進行を抑制できるようになる。その結果、スピッテ
ィング等の発生が抑えられ、低燐溶銑（Ｐ＜０．０２０
重量％）が得られるようになる。 【０００９】 【発明の実施の形態】主な化学組成が［重量％Ｃ］＝
４．１〜４．５，［重量％Ｓｉ］＝０．１０〜０．３
０、［重量％Ｐ］＝０．１０〜０．２０、［重量％Ｓ］
＝０．０２５〜０．０３５、温度が１３００〜１３７０
℃の範囲にある溶銑２５０〜３００トンをトピード・カ
ーに装入し、上吹きランスより該溶銑面上に２次燃焼用
酸素ガスを２０〜２５Ｎｍ3 ／ｍｉｎ、２０Ｎｍ3 ／ｍ
ｉｎあるいは０．０８〜０．１０Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ吹
き付けると共に、所謂インジェクション・ランスを用い
てフラックス（酸化鉄、生石灰、螢石）をキャリア・ガ
スに気体酸素と窒素の混合ガスで吹き込み、本発明に係
る予備処理を多数回行った。その際、該気体酸素の流量
は、吹込み開始時には０．０５Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ以上
としたが、燐濃度が０．０６０重量％まで低下したの
で、本発明に従い０．０３〜０．０４Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・
ｔに減少させた。一方、比較例として、従来通り上記気
体酸素の流量減少を行わない処理も行った。これら処理
の条件を表１に一括して示しておく。 【００１０】 【表１】【００１１】まず、上記処理を実施した成績のうち、上
記処理後にトピード・カーの天井面上に流出して、そこ
で凝固した溶銑の堆積量を調査し、図４に示す。図４
は、該堆積量を天井面から上方へ堆積した高さで代表し
たものである。本発明を適用して気体酸素の流量を０．
０４Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔとした場合には、溶銑燐濃度が
０．０６０重量％以下の領域での脱炭反応が抑制され、
溶銑の流出量を抑制できたことが明らかである。 【００１２】そこで、本発明を実際操業に採用し、採用
前の操業成績と比較した。図５は、処理後の炭素濃度の
実測値を、処理後の温度と共に示したものである。溶銑
の燐濃度が０．０６０重量％以下の領域で気体酸素の最
大流量を０．０４Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔとした本発明の適
用で、処理後の炭素濃度は、従来に比較して平均０．６
０重量％だけ増加させる良好な結果が得られた。その
際、気体酸素の流量を低下させることにより、吹込み時
に顕熱の大きい酸化鉄の重量比が増加し、処理後温度が
従来に比較して低下することが危惧されたが、これは図
３に示したように、反応酸素効率が上昇する分、酸化鉄
量を削減することが可能となるため、問題はないと考え
られた。 【００１３】図６は、本発明を適用した場合とそれ以前
の脱燐処理中におけるトラブル回数（溶銑流出による凝
固、付着量大、白丸表示）と、これに起因する脱燐処理
不可件数（黒丸表示）を示す。本発明の適用で、トラブ
ルによる脱燐処理不可回数を著しく減少でき、従来から
低いことで問題となっていた溶銑処理比率（８０％）を
４％上昇させることができた。 【００１４】 【発明の効果】以上述べたように、本発明では、精錬容
器内に直接酸化鉄及び石灰粉を同時に吹込む溶銑処理に
おいて、脱炭反応が著しく起きる領域を溶銑燐濃度が
０．０６０重量％以下と定め、その領域でキャリア・ガ
スの気体酸素の流量を０．０３〜０．０４Ｎｍ3 ／ｍｉ
ｎ・ｔに減少させることにより、脱燐処理中の脱炭量を
従来に比べ平均で０．６０重量％だけ抑制することが可
能となった。また、これに伴って脱燐処理後半に起きる
溶銑の容器外への流出量が減少し、溶銑処理比率を向上
させた。さらに、脱燐処理中の脱炭量の減少により、脱
珪外脱りん酸系効率が従来に比べ３％上昇し、酸化鉄原
単位を削減するという効果もあった。 【００１５】従って、これらの効果を総合すると、燐濃
度０．０２０重量％以下、炭素濃度３．８０〜４．００
％程度のステンレス精錬向けの低燐溶銑が安定して供給
できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】脱燐処理後の溶銑中燐濃度と脱炭量との関係を
示す図である。 【図２】溶銑中燐濃度が０．０６０重量％以下の領域に
おける単位脱燐量当たりの脱炭量を示す図である。 【図３】脱燐処理後の溶銑中燐濃度と脱燐酸素効率との
関係を示す図である。 【図４】本発明の適用前（従来法）と適用後でのトピー
ド・カー天井面上の地金付着高さの比較図である。 【図５】脱燐処理後の溶銑中炭素濃度を従来法と本発明
による場合で比較した図である。 【図６】本発明の適用前後における操業トラブルの発生
状況を示す図である。
示す図である。 【図２】溶銑中燐濃度が０．０６０重量％以下の領域に
おける単位脱燐量当たりの脱炭量を示す図である。 【図３】脱燐処理後の溶銑中燐濃度と脱燐酸素効率との
関係を示す図である。 【図４】本発明の適用前（従来法）と適用後でのトピー
ド・カー天井面上の地金付着高さの比較図である。 【図５】脱燐処理後の溶銑中炭素濃度を従来法と本発明
による場合で比較した図である。 【図６】本発明の適用前後における操業トラブルの発生
状況を示す図である。
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平７−188722（ＪＰ，Ａ)
特開 昭61−60813（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C21C 1/00 - 3/00
C21C 5/02 - 5/06
C21C 5/52 - 5/56
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 精錬容器内に保持した溶銑の浴面下に、
酸化鉄及び生石灰からなるフラックスをキャリア・ガス
に気体酸素を用いて吹き込み、脱珪、脱燐を行う溶銑の
予備処理方法において、 溶銑中の燐濃度が０．０６０重量％より高い領域では上
記気体酸素の流量を０．０５Ｎｍ 3 ／ｍｉｎ・ｔ以上と
し、０．０６０重量％以下の領域では、上記気体酸素の
流量を０．０３〜０．０４Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔの範囲に
減少させることによって、処理中に起きる脱炭反応を抑
制することを特徴とする溶銑の予備処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33075396A JP3503376B2 (ja) | 1996-12-11 | 1996-12-11 | 溶銑の予備処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33075396A JP3503376B2 (ja) | 1996-12-11 | 1996-12-11 | 溶銑の予備処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10168509A JPH10168509A (ja) | 1998-06-23 |
| JP3503376B2 true JP3503376B2 (ja) | 2004-03-02 |
Family
ID=18236173
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33075396A Expired - Fee Related JP3503376B2 (ja) | 1996-12-11 | 1996-12-11 | 溶銑の予備処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3503376B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6954253B2 (ja) * | 2018-10-05 | 2021-10-27 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑予備処理方法 |
-
1996
- 1996-12-11 JP JP33075396A patent/JP3503376B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10168509A (ja) | 1998-06-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3503376B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JP3525766B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP2653301B2 (ja) | 低ｐ転炉滓の再利用方法 | |
| JP2001115205A (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JP4022266B2 (ja) | ステンレス鋼の溶製方法 | |
| KR100658807B1 (ko) | 용선의 전처리 방법 및 정련 방법 | |
| JP3297801B2 (ja) | 溶銑の脱ｐ方法 | |
| US4525209A (en) | Process for producing low P chromium-containing steel | |
| EP1190104B1 (en) | Method of decarburisation and dephosphorisation of a molten metal | |
| JP3505791B2 (ja) | 溶銑の脱燐・脱硫法 | |
| JP3772918B2 (ja) | 転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法 | |
| JPH08104911A (ja) | 含燐鋼の溶製方法 | |
| JPS58147506A (ja) | 溶銑予備処理方法 | |
| JP2006241561A (ja) | 溶銑輸送容器からの発塵防止方法 | |
| JP3531480B2 (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JPH08134528A (ja) | 極低炭素鋼の製造方法 | |
| JPS636606B2 (ja) | ||
| JPH059534A (ja) | 溶銑予備処理方法 | |
| JPH11100608A (ja) | 溶銑の脱珪・脱硫方法 | |
| JP2842231B2 (ja) | 底吹きガス撹拌による溶銑の予備処理方法 | |
| JPH111714A (ja) | 製鋼方法 | |
| JPS5827916A (ja) | 溶銑の脱珪処理方法 | |
| JPH0480088B2 (ja) | ||
| JPS6396210A (ja) | 転炉炉内予備脱酸法 | |
| JP3330960B2 (ja) | 溶銑予備処理方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20031118 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20031201 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20071219 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081219 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091219 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091219 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101219 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101219 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111219 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121219 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121219 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131219 Year of fee payment: 10 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |