JP3500555B2 - 内燃機関用スパークプラグ - Google Patents
内燃機関用スパークプラグInfo
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- H01T13/00—Sparking plugs
- H01T13/20—Sparking plugs characterised by features of the electrodes or insulation
- H01T13/34—Sparking plugs characterised by features of the electrodes or insulation characterised by the mounting of electrodes in insulation, e.g. by embedding
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、内燃機関に装着
するスパークプラグを構成する絶縁体に保持される中心
電極の構造に関する。
するスパークプラグを構成する絶縁体に保持される中心
電極の構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、内燃機関に装着するスパークプラ
グを構成する絶縁体に保持される中心電極は、その頭部
において絶縁体の軸孔内で端子電極と共にガラスシール
材により加熱、封着されるものが一般的であり、この絶
縁体の軸孔内でのガラスシール材と共に中心電極を加
熱、封着する際に、中心電極の頭部と、溶融したガラス
シール材の流動性を高めつつガラスシール材との密着性
を向上させることにより中心電極の絶縁体の軸孔内での
固着力を高め、更にその際に中心電極の頭部において必
要とされるヘッダー加工を容易にするため、中心電極の
頭部において円錐状の凹部を設けてなるものが提案され
ている（特開平２−１６５５８７号）。
グを構成する絶縁体に保持される中心電極は、その頭部
において絶縁体の軸孔内で端子電極と共にガラスシール
材により加熱、封着されるものが一般的であり、この絶
縁体の軸孔内でのガラスシール材と共に中心電極を加
熱、封着する際に、中心電極の頭部と、溶融したガラス
シール材の流動性を高めつつガラスシール材との密着性
を向上させることにより中心電極の絶縁体の軸孔内での
固着力を高め、更にその際に中心電極の頭部において必
要とされるヘッダー加工を容易にするため、中心電極の
頭部において円錐状の凹部を設けてなるものが提案され
ている（特開平２−１６５５８７号）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の中心電極のように中心電極の頭部と、溶融したガラ
スシール材の流動性を高めつつガラスシール材との密着
性を向上させることにより中心電極の絶縁体の軸孔内で
の固着力を高め、更にその際に中心電極の頭部において
必要とされるヘッダー加工を容易にするため、中心電極
の頭部において円錐状の凹部を設けてなるものの場合、
絶縁体の軸孔内において端子電極と共に中心電極を固持
させようとする際、絶縁体の軸孔内にガラスシール材の
粉末を充填し、或いは中心電極と共に加熱、封着しよう
とするとき、中心電極の頭部の円錐状の凹部に対して直
接、ガラスシール材の粉末の充填、或いは加熱、封着時
に端子電極による圧力が加わるので、上記中心電極の頭
部が円錐状の凹部から平面状へと変形し、本来中心電極
の頭部を円錐状の凹部とすることにより、中心電極の頭
部とガラスシール材との間で期待されていた機械的嵌合
性、すなわちガラスシール材と中心電極の頭部との固着
強度が低下し、燃焼室内において混合気の燃焼に伴って
発生する燃焼ガスの圧力を受ける絶縁体の軸孔内におい
て固持される中心電極に要求される耐衝撃性が十分に確
保することができないという欠点がある。
来の中心電極のように中心電極の頭部と、溶融したガラ
スシール材の流動性を高めつつガラスシール材との密着
性を向上させることにより中心電極の絶縁体の軸孔内で
の固着力を高め、更にその際に中心電極の頭部において
必要とされるヘッダー加工を容易にするため、中心電極
の頭部において円錐状の凹部を設けてなるものの場合、
絶縁体の軸孔内において端子電極と共に中心電極を固持
させようとする際、絶縁体の軸孔内にガラスシール材の
粉末を充填し、或いは中心電極と共に加熱、封着しよう
とするとき、中心電極の頭部の円錐状の凹部に対して直
接、ガラスシール材の粉末の充填、或いは加熱、封着時
に端子電極による圧力が加わるので、上記中心電極の頭
部が円錐状の凹部から平面状へと変形し、本来中心電極
の頭部を円錐状の凹部とすることにより、中心電極の頭
部とガラスシール材との間で期待されていた機械的嵌合
性、すなわちガラスシール材と中心電極の頭部との固着
強度が低下し、燃焼室内において混合気の燃焼に伴って
発生する燃焼ガスの圧力を受ける絶縁体の軸孔内におい
て固持される中心電極に要求される耐衝撃性が十分に確
保することができないという欠点がある。
【０００４】また、絶縁体の軸孔内にガラスシール材の
粉末を充填し、或いは中心電極と共に加熱、封着しよう
とするとき、中心電極の頭部の円錐状の凹部に対して直
接、ガラスシール材の粉末の充填、或いは加熱、封着時
に端子電極による圧力が加わることで発生する中心電極
の頭部における円錐状の凹部から平面状の変形、すなわ
ち中心電極の頭部の径大化という変形により、本来ガラ
スシール材の粉末の充填、或いは加熱、封着の時に、中
心電極の鍔部側面へ流れ込む溶融したガラスシール材
が、上記圧力が加わることにより径大化した中心電極の
頭部により、その流れ込みが妨げられた結果、中心電極
の鍔部側面に隙間が形成されてしまうものとなり、絶縁
体と中心電極の固着強度が著しく低下し、上述した場合
と同様に中心電極に要求される耐衝撃性を十分に確保で
きないという問題もある。
粉末を充填し、或いは中心電極と共に加熱、封着しよう
とするとき、中心電極の頭部の円錐状の凹部に対して直
接、ガラスシール材の粉末の充填、或いは加熱、封着時
に端子電極による圧力が加わることで発生する中心電極
の頭部における円錐状の凹部から平面状の変形、すなわ
ち中心電極の頭部の径大化という変形により、本来ガラ
スシール材の粉末の充填、或いは加熱、封着の時に、中
心電極の鍔部側面へ流れ込む溶融したガラスシール材
が、上記圧力が加わることにより径大化した中心電極の
頭部により、その流れ込みが妨げられた結果、中心電極
の鍔部側面に隙間が形成されてしまうものとなり、絶縁
体と中心電極の固着強度が著しく低下し、上述した場合
と同様に中心電極に要求される耐衝撃性を十分に確保で
きないという問題もある。
【０００５】そこで、この発明は上記従来のものの持つ
欠点を改善するものであり、中心電極の頭部の構造をガ
ラスシール材の充填性の改良により、中心電極に要求さ
れる耐衝撃性を十分に向上させようとするものである。
欠点を改善するものであり、中心電極の頭部の構造をガ
ラスシール材の充填性の改良により、中心電極に要求さ
れる耐衝撃性を十分に向上させようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】そのために、段部によっ
て区分される先端の径小孔と後端の径大孔を備えた絶縁
体の軸孔内において、頭部に続いて径大の鍔部を設けた
円柱状の中心電極を上記径小孔内に挿設して上記段部に
上記鍔部を係止し、上記径大孔内に上記頭部と端子電極
とを一体にガラスシールにより加熱封着してなるスパ−
クプラグにおいて、上記中心電極の頭部に直径方向に縦
断して、中心電極の中心軸より等距離にあって対向する
端部を互いに平行とするとともに、中心電極の頭部と平
行となる底部を有する平行溝を穿設すると共に、この中
心電極の頭部の直径をＡ、中心電極の頭部に穿設する平
行溝の一方端部と平行溝の底部との交線からそれに対す
る中心電極外側へ向けて直交方向へ中心電極の周縁部ま
での最大離隔距離をＢ、更に上記平行溝の穿設に伴って
中心電極の頭部に形成される突起の、上記平行溝の端部
における高さをＣとした場合に、 １３≦Ｂ／Ａ×１００≦４０ １０≦Ｃ／Ａ×１００≦３５ とするものである。
て区分される先端の径小孔と後端の径大孔を備えた絶縁
体の軸孔内において、頭部に続いて径大の鍔部を設けた
円柱状の中心電極を上記径小孔内に挿設して上記段部に
上記鍔部を係止し、上記径大孔内に上記頭部と端子電極
とを一体にガラスシールにより加熱封着してなるスパ−
クプラグにおいて、上記中心電極の頭部に直径方向に縦
断して、中心電極の中心軸より等距離にあって対向する
端部を互いに平行とするとともに、中心電極の頭部と平
行となる底部を有する平行溝を穿設すると共に、この中
心電極の頭部の直径をＡ、中心電極の頭部に穿設する平
行溝の一方端部と平行溝の底部との交線からそれに対す
る中心電極外側へ向けて直交方向へ中心電極の周縁部ま
での最大離隔距離をＢ、更に上記平行溝の穿設に伴って
中心電極の頭部に形成される突起の、上記平行溝の端部
における高さをＣとした場合に、 １３≦Ｂ／Ａ×１００≦４０ １０≦Ｃ／Ａ×１００≦３５ とするものである。
【０００７】また、上記内燃機関用スパークプラグの中
心電極において、円柱状とした中心電極の頭部に穿設す
る平行溝の底部において、円錐状又は三角錐状或いは多
角錐状の凹陥部を配設してなるものである。
心電極において、円柱状とした中心電極の頭部に穿設す
る平行溝の底部において、円錐状又は三角錐状或いは多
角錐状の凹陥部を配設してなるものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】この発明を実施するにあたって、
最適化した寸法の範囲内で中心電極の頭部に直径方向に
縦断する平行溝を穿設することにより、絶縁体の軸孔内
に保持される中心電極は、ガラスシール材と共に加熱、
封着される際、まず粉末のガラスシール材の充填時にお
いて上記頭部の変形を防止することができることに伴
い、上記ガラスシール材の中心電極の鍔部側面への流動
性が確保され、更にガラスシール材と中心電極の頭部と
の機械的嵌合力が向上するため、中心電極と絶縁体との
固着力が高まり、内燃機関に装着されるスパークプラグ
に要求される耐衝撃性が十分に向上するものである。
最適化した寸法の範囲内で中心電極の頭部に直径方向に
縦断する平行溝を穿設することにより、絶縁体の軸孔内
に保持される中心電極は、ガラスシール材と共に加熱、
封着される際、まず粉末のガラスシール材の充填時にお
いて上記頭部の変形を防止することができることに伴
い、上記ガラスシール材の中心電極の鍔部側面への流動
性が確保され、更にガラスシール材と中心電極の頭部と
の機械的嵌合力が向上するため、中心電極と絶縁体との
固着力が高まり、内燃機関に装着されるスパークプラグ
に要求される耐衝撃性が十分に向上するものである。
【０００９】また、上記内燃機関用スパークプラグの中
心電極において、円柱状とした中心電極の頭部に穿設す
る平行溝の底部において、特に円錐状又は三角錐状或い
は多角錐状の凹陥部を配設することにより、ガラスシー
ル材と中心電極の頭部との機械的嵌合力がより向上し、
中心電極と絶縁体との固着力が著しく高まるので、内燃
機関に装着されるスパークプラグに要求される耐衝撃性
が飛躍的に向上するものとなる。
心電極において、円柱状とした中心電極の頭部に穿設す
る平行溝の底部において、特に円錐状又は三角錐状或い
は多角錐状の凹陥部を配設することにより、ガラスシー
ル材と中心電極の頭部との機械的嵌合力がより向上し、
中心電極と絶縁体との固着力が著しく高まるので、内燃
機関に装着されるスパークプラグに要求される耐衝撃性
が飛躍的に向上するものとなる。
【００１０】
【実施例】この発明を図に示す実施例により更に説明す
る。（１）は、この発明の実施例である内燃機関用スパ
ークプラグであり、この内燃機関用スパークプラグ
（１）は、段部（３１）によって区分される先端の径小
孔（３２）と後端の径大孔（３３）を備えた軸孔（３）
内において、頭部（７）に続いて径大の鍔部（１２）を
設けた円柱状の中心電極（６）を上記径小孔（３２）内
に挿設して上記段部（３１）に上記鍔部（１２）を係止
し、上記径大孔（３３）内に上記頭部（７）と端子電極
（４）とを一体に導電性のガラスシール材（５）により
加熱封着される絶縁体（２）と、上記絶縁体（２）を内
部に保持する主体金具（１６）、及び上記主体金具（１
６）の環状端面（１７）に突設される接地電極（１８）
から構成されるものである。なお、ガラスシール材
（５）の間には一般にモノリシック抵抗体（１９）が介
在されている。また、中心電極（６）はＮｉ合金外皮
（６１）の内部に良熱伝導性のＣｕ，Ｃｕ合金等の芯材
（６２）が封入された複合電極からなっている。
る。（１）は、この発明の実施例である内燃機関用スパ
ークプラグであり、この内燃機関用スパークプラグ
（１）は、段部（３１）によって区分される先端の径小
孔（３２）と後端の径大孔（３３）を備えた軸孔（３）
内において、頭部（７）に続いて径大の鍔部（１２）を
設けた円柱状の中心電極（６）を上記径小孔（３２）内
に挿設して上記段部（３１）に上記鍔部（１２）を係止
し、上記径大孔（３３）内に上記頭部（７）と端子電極
（４）とを一体に導電性のガラスシール材（５）により
加熱封着される絶縁体（２）と、上記絶縁体（２）を内
部に保持する主体金具（１６）、及び上記主体金具（１
６）の環状端面（１７）に突設される接地電極（１８）
から構成されるものである。なお、ガラスシール材
（５）の間には一般にモノリシック抵抗体（１９）が介
在されている。また、中心電極（６）はＮｉ合金外皮
（６１）の内部に良熱伝導性のＣｕ，Ｃｕ合金等の芯材
（６２）が封入された複合電極からなっている。
【００１１】そして、この発明の実施例では、上記絶縁
体（２）の軸孔（３）内で端子電極（４）と共にガラス
シール材（５）による加熱、封着により固持される中心
電極（６）において、この中心電極（６）の頭部（７）
に直径方向に縦断して、中心電極（６）の中心軸（Ｐ）
より等距離にあって対向する端部（９）を互いに平行と
するとともに、中心電極（６）の頭部（７）と平行する
底部（１４）を有する平行溝（８）を穿設すると共に、
この中心電極（６）の頭部（７）の直径をＡ、中心電極
の頭部（７）に穿設する平行溝（８）の一方端部（９）
と平行溝（８）の底部（１４）との交線（Ｌ）からそれ
に対する中心電極（６）外側へ向けて直交方向へ中心電
極（６）の周縁部（１０）までの最大離隔距離、即ち、
図２（イ）において示されるように、中心電極（６）の
頭部（７）正面図において、上記平行溝（８）の一方端
部（９）と平行溝（８）の底部（１４）との交線（Ｌ）
の中央位置と、中心電極（６）の中心軸（Ｐ）から前記
交線（Ｌ）の中央位置を通って中心電極（６）の周縁部
（１０）と交差する点との距離をＢ、更に上記平行溝
（８）の穿設に伴って中心電極（６）の頭部（７）に形
成される突起（１１）の、上記平行溝（８）の端部
（９）における高さをＣとした場合に、 １３≦Ｂ／Ａ×１００≦４０ １０≦Ｃ／Ａ×１００≦３５ としてなるものである［図２（イ）、（ロ）参照］。
体（２）の軸孔（３）内で端子電極（４）と共にガラス
シール材（５）による加熱、封着により固持される中心
電極（６）において、この中心電極（６）の頭部（７）
に直径方向に縦断して、中心電極（６）の中心軸（Ｐ）
より等距離にあって対向する端部（９）を互いに平行と
するとともに、中心電極（６）の頭部（７）と平行する
底部（１４）を有する平行溝（８）を穿設すると共に、
この中心電極（６）の頭部（７）の直径をＡ、中心電極
の頭部（７）に穿設する平行溝（８）の一方端部（９）
と平行溝（８）の底部（１４）との交線（Ｌ）からそれ
に対する中心電極（６）外側へ向けて直交方向へ中心電
極（６）の周縁部（１０）までの最大離隔距離、即ち、
図２（イ）において示されるように、中心電極（６）の
頭部（７）正面図において、上記平行溝（８）の一方端
部（９）と平行溝（８）の底部（１４）との交線（Ｌ）
の中央位置と、中心電極（６）の中心軸（Ｐ）から前記
交線（Ｌ）の中央位置を通って中心電極（６）の周縁部
（１０）と交差する点との距離をＢ、更に上記平行溝
（８）の穿設に伴って中心電極（６）の頭部（７）に形
成される突起（１１）の、上記平行溝（８）の端部
（９）における高さをＣとした場合に、 １３≦Ｂ／Ａ×１００≦４０ １０≦Ｃ／Ａ×１００≦３５ としてなるものである［図２（イ）、（ロ）参照］。
【００１２】この発明の実施例である内燃機関用スパー
クプラグ（１）を構成する絶縁体（２）の軸孔（３）内
の中心電極（６）は以上の構成を具えるので、最適化し
た寸法の範囲内で中心電極（６）の頭部（７）におい
て、直径方向に縦断する平行溝（８）を穿設することに
より、スパークプラグ（１）を構成する絶縁体（２）の
軸孔（３）内に保持される中心電極（６）は、ガラスシ
ール材（５）と共に加熱、封着される際、まず粉末のガ
ラスシール材（５）を軸孔（３）内に充填する時、或い
は上記粉末のガラスシール材（５）の加熱封着時に伴っ
て加えられる端子電極（４）の圧力により、中心電極
（６）の頭部（７）の変形を防止することができるもの
となるので、上記ガラスシール材（５）の中心電極
（６）の鍔部（１２）側面への流動性が確保され、更に
中心電極（６）の頭部（７）に穿設された平行溝（８）
によりガラスシール材（５）と中心電極（６）の頭部
（７）との機械的嵌合力が向上することとなるため、中
心電極（６）と絶縁体（２）との固着力が高まり、内燃
機関に装着されるスパークプラグ（１）に要求される燃
焼室内での混合気の燃焼に伴って発生する衝撃力に対す
る耐衝撃性が十分に向上するものである。
クプラグ（１）を構成する絶縁体（２）の軸孔（３）内
の中心電極（６）は以上の構成を具えるので、最適化し
た寸法の範囲内で中心電極（６）の頭部（７）におい
て、直径方向に縦断する平行溝（８）を穿設することに
より、スパークプラグ（１）を構成する絶縁体（２）の
軸孔（３）内に保持される中心電極（６）は、ガラスシ
ール材（５）と共に加熱、封着される際、まず粉末のガ
ラスシール材（５）を軸孔（３）内に充填する時、或い
は上記粉末のガラスシール材（５）の加熱封着時に伴っ
て加えられる端子電極（４）の圧力により、中心電極
（６）の頭部（７）の変形を防止することができるもの
となるので、上記ガラスシール材（５）の中心電極
（６）の鍔部（１２）側面への流動性が確保され、更に
中心電極（６）の頭部（７）に穿設された平行溝（８）
によりガラスシール材（５）と中心電極（６）の頭部
（７）との機械的嵌合力が向上することとなるため、中
心電極（６）と絶縁体（２）との固着力が高まり、内燃
機関に装着されるスパークプラグ（１）に要求される燃
焼室内での混合気の燃焼に伴って発生する衝撃力に対す
る耐衝撃性が十分に向上するものである。
【００１３】また、上記この発明の実施例である内燃機
関用スパークプラグ（１）の中心電極（６）において、
円柱状とした中心電極（６）の頭部（７）に穿設する平
行溝（８）の底部（１４）において、各々円錐状又は三
角錘状或いは多角錘状の凹陥部（１５）を配設すること
により［図３（イ）、（ロ）参照］、中心電極（６）の
頭部（７）において平行溝（８）を穿設することにより
得られる機械的嵌合力の向上に伴う中心電極（６）と絶
縁体（２）との固着力が高まりによる混合気の燃焼によ
り発生する衝撃力に対する耐衝撃性の向上に加えて、更
にガラスシール材（５）と中心電極（６）の頭部（７）
との機械的嵌合力がより向上し、中心電極（６）と絶縁
体（２）との固着力が著しく高まり、内燃機関に装着さ
れるスパークプラグ（１）に要求される耐衝撃性が飛躍
的に向上するものとなる。
関用スパークプラグ（１）の中心電極（６）において、
円柱状とした中心電極（６）の頭部（７）に穿設する平
行溝（８）の底部（１４）において、各々円錐状又は三
角錘状或いは多角錘状の凹陥部（１５）を配設すること
により［図３（イ）、（ロ）参照］、中心電極（６）の
頭部（７）において平行溝（８）を穿設することにより
得られる機械的嵌合力の向上に伴う中心電極（６）と絶
縁体（２）との固着力が高まりによる混合気の燃焼によ
り発生する衝撃力に対する耐衝撃性の向上に加えて、更
にガラスシール材（５）と中心電極（６）の頭部（７）
との機械的嵌合力がより向上し、中心電極（６）と絶縁
体（２）との固着力が著しく高まり、内燃機関に装着さ
れるスパークプラグ（１）に要求される耐衝撃性が飛躍
的に向上するものとなる。
【００１４】そこで、この発明の効果を確認するため
に、この発明の実施例の中心電極（６）の頭部（７）に
平行溝（８）を穿設するもの（Ｎｏ．１〜１０）の他、
更にその平行溝（８）の底部（１４）に円錐状の凹陥部
（１５）を設けてなるもの（Ｎｏ．１１〜１６）につい
て、中心電極（６）の頭部（７）の直径Ａを２．９ｍｍ
として、中心電極の頭部（７）に穿設する平行溝（８）
の一方端部（９）と平行溝（８）の底部（１４）との交
線（Ｌ）からそれに対する中心電極（６）外側へ向けて
直交方向へ中心電極（６）の周縁部（１０）までの最大
離隔距離、即ち、図２（イ）において示されるように、
中心電極（６）の頭部（７）正面図におい て、上記平行
溝（８）の一方端部（９）と平行溝（８）の底部（１
４）との交線（Ｌ）の中央位置と、中心電極（６）の中
心軸（Ｐ）から前記交線（Ｌ）の中央位置を通って中心
電極（６）の周縁部（１０）と交差する点との距離を
Ｂ、更に上記平行溝（８）の穿設に伴って中心電極
（６）の頭部（７）に形成される突起（１１）の、上記
平行溝（８）の端部（９）における高さをＣとした場合
にそのＢ、Ｃの値を様々に可変させた上で、ＪＩＳＢ８
０３１、３．３項に規定する要件に従って耐衝撃性に対
する試験及び８５０℃まで加熱した場合のガラスシール
材（５）の充填性について試験した結果、この発明の効
果が明らかに認められた（図４参照）。
に、この発明の実施例の中心電極（６）の頭部（７）に
平行溝（８）を穿設するもの（Ｎｏ．１〜１０）の他、
更にその平行溝（８）の底部（１４）に円錐状の凹陥部
（１５）を設けてなるもの（Ｎｏ．１１〜１６）につい
て、中心電極（６）の頭部（７）の直径Ａを２．９ｍｍ
として、中心電極の頭部（７）に穿設する平行溝（８）
の一方端部（９）と平行溝（８）の底部（１４）との交
線（Ｌ）からそれに対する中心電極（６）外側へ向けて
直交方向へ中心電極（６）の周縁部（１０）までの最大
離隔距離、即ち、図２（イ）において示されるように、
中心電極（６）の頭部（７）正面図におい て、上記平行
溝（８）の一方端部（９）と平行溝（８）の底部（１
４）との交線（Ｌ）の中央位置と、中心電極（６）の中
心軸（Ｐ）から前記交線（Ｌ）の中央位置を通って中心
電極（６）の周縁部（１０）と交差する点との距離を
Ｂ、更に上記平行溝（８）の穿設に伴って中心電極
（６）の頭部（７）に形成される突起（１１）の、上記
平行溝（８）の端部（９）における高さをＣとした場合
にそのＢ、Ｃの値を様々に可変させた上で、ＪＩＳＢ８
０３１、３．３項に規定する要件に従って耐衝撃性に対
する試験及び８５０℃まで加熱した場合のガラスシール
材（５）の充填性について試験した結果、この発明の効
果が明らかに認められた（図４参照）。
【００１５】
【発明の効果】以上のとおり、中心電極の頭部におい
て、所定寸法を有してなる直径方向に縦断する平行溝を
穿設するとと共に、更にその中心電極の頭部に穿設する
平行溝の底部において、円錐状又は三角錘状或いは多角
錘状の凹陥部を配設することにより、絶縁体の軸孔内に
中心電極と共に加熱、封着されるガラスシール材の充填
時或いは加熱封着時の端子電極の圧力により中心電極の
頭部は変形することがないので、中心電極の鍔部側面へ
の流動性が確保されるものとなり中心電極と絶縁体との
機械的嵌合度、すなわち固着力が高められ、燃焼室内で
の混合気の着火に伴って発生する衝撃力に対する耐衝撃
性を十分に向上させることができ、スパークプラグとし
ての耐久性自体をも十分に維持することができる優れた
効果を有するものである。
て、所定寸法を有してなる直径方向に縦断する平行溝を
穿設するとと共に、更にその中心電極の頭部に穿設する
平行溝の底部において、円錐状又は三角錘状或いは多角
錘状の凹陥部を配設することにより、絶縁体の軸孔内に
中心電極と共に加熱、封着されるガラスシール材の充填
時或いは加熱封着時の端子電極の圧力により中心電極の
頭部は変形することがないので、中心電極の鍔部側面へ
の流動性が確保されるものとなり中心電極と絶縁体との
機械的嵌合度、すなわち固着力が高められ、燃焼室内で
の混合気の着火に伴って発生する衝撃力に対する耐衝撃
性を十分に向上させることができ、スパークプラグとし
ての耐久性自体をも十分に維持することができる優れた
効果を有するものである。
【図１】この発明の実施例である内燃機関用スパークプ
ラグの部分断面図である。
ラグの部分断面図である。
【図２】（イ）は、この発明の実施例の中心電極の頭部
の要部拡大正面図、（ロ）はその要部拡大断面図であ
る。
の要部拡大正面図、（ロ）はその要部拡大断面図であ
る。
【図３】（イ）は、この発明の実施例の中心電極の頭部
の変形例における要部拡大正面 図、（ロ）は、その要部
拡大断面図である。
の変形例における要部拡大正面 図、（ロ）は、その要部
拡大断面図である。
【図４】この発明の実施例及びその中心電極の変形例に
対するＪＩＳＢ８０３１、３．３項に規定する耐衝撃性
及び８５０℃まで加熱した場合のガラスシール材の充填
性の試験結果である。
対するＪＩＳＢ８０３１、３．３項に規定する耐衝撃性
及び８５０℃まで加熱した場合のガラスシール材の充填
性の試験結果である。
１ 内燃機関用スパークプラグ
２ 絶縁体
３ 軸孔
４ 端子電極
５ ガラスシール材
６ 中心電極
７ 中心電極の頭部
８ 平行溝
９ 平行溝の端部
１０ 中心電極の周縁部
１１ 突起
１２ 中心電極の鍔部
１４ 底部
１５ 凹陥部
１６ 主体金具
１７ 環状端面
１８ 接地電極
１９ 抵抗体
３１ 段部
３２ 径小孔
３３ 径大孔
６１ 外皮
６２ 芯材Ｐ 中心軸 Ｌ 交線
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平１−292778（ＪＰ，Ａ)
特開 昭55−108193（ＪＰ，Ａ)
特開 平２−165587（ＪＰ，Ａ)
特開 昭50−125140（ＪＰ，Ａ)
実開 昭49−120933（ＪＰ，Ｕ)
実開 昭61−146888（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
H01T 13/20
Claims (2)
- 【請求項１】 段部によって区分される先端の径小孔と
後端の径大孔を備えた絶縁体の軸孔内において、頭部に
続いて径大の鍔部を設けた円柱状の中心電極を上記径小
孔内に挿設して上記段部に上記鍔部を係止し、上記径大
孔内に上記頭部と端子電極とを一体にガラスシールによ
り加熱封着してなるスパ−クプラグにおいて、上記中心
電極の頭部に直径方向に縦断して、中心電極の中心軸よ
り等距離にあって対向する端部を互いに平行とするとと
もに、中心電極の頭部と平行となる底部を有する平行溝
を穿設すると共に、この中心電極の頭部の直径をＡ、中
心電極の頭部に穿設する平行溝の一方端部と平行溝の底
部との交線からそれに対する中心電極外側へ向けて直交
方向へ中心電極の周縁部までの最大離隔距離をＢ、更に
上記平行溝の穿設に伴って中心電極の頭部に形成される
突起の、上記平行溝の端部における高さをＣとした場合
に、 １３≦Ｂ／Ａ×１００≦４０ １０≦Ｃ／Ａ×１００≦３５ である内燃機関用スパークプラグ。 - 【請求項２】 円柱状の中心電極の頭部に穿設する平行
溝の底部において、円錐状又は三角錐状或いは多角錐状
の凹陥部を配設する請求項１記載の内燃機関用スパーク
プラグ。
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|---|---|---|---|
| JP09949396A JP3500555B2 (ja) | 1996-03-29 | 1996-03-29 | 内燃機関用スパークプラグ |
| US08/821,624 US5962957A (en) | 1996-03-29 | 1997-03-24 | Spark plug for internal combustion engine |
| DE69700795T DE69700795T2 (de) | 1996-03-29 | 1997-03-25 | Zündkerze für Verbrennungsmotor |
| EP97105038A EP0798833B1 (en) | 1996-03-29 | 1997-03-25 | Spark plug for internal combustion engine |
| BR9700465A BR9700465A (pt) | 1996-03-29 | 1997-04-26 | Vela de ingnição para motor de combustão interna |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09949396A JP3500555B2 (ja) | 1996-03-29 | 1996-03-29 | 内燃機関用スパークプラグ |
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|---|---|
| JPH09266055A JPH09266055A (ja) | 1997-10-07 |
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| JP (1) | JP3500555B2 (ja) |
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1997
- 1997-03-24 US US08/821,624 patent/US5962957A/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-03-25 DE DE69700795T patent/DE69700795T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1997-03-25 EP EP97105038A patent/EP0798833B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-04-26 BR BR9700465A patent/BR9700465A/pt not_active IP Right Cessation
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| BR9700465A (pt) | 1998-11-03 |
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