JP3458237B2

JP3458237B2 - 感熱孔版製版印刷方法

Info

Publication number: JP3458237B2
Application number: JP13529893A
Authority: JP
Inventors: 比呂志立石
Original assignee: Tohoku Ricoh Co Ltd; Ricoh Co Ltd
Current assignee: Tohoku Ricoh Co Ltd; Ricoh Co Ltd
Priority date: 1993-05-13
Filing date: 1993-05-13
Publication date: 2003-10-20
Anticipated expiration: 2018-10-20
Also published as: JPH06320700A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、感熱孔版製版印刷方法
に関し、特に実質的に熱可塑性樹脂フィルムのみからな
る感熱孔版マスターを用いる感熱孔版製版印刷方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、簡便な印刷方式として孔版印刷方
式が広く行われており、この方式では、適当なインキ透
過性の支持体表面に熱可塑性樹脂フィルムを積層したも
のを感熱孔版マスターとして使用し、サーマルヘッドに
より該熱可塑性樹脂フィルムを加熱溶融してドット状の
穿孔を形成し、インキ透過性の支持体側から印刷インキ
を通して紙等の被印刷物に印刷を行っている。

【０００３】また、孔版印刷方式には、実質的に熱可塑
性樹脂フィルムのみからなる感熱孔版マスター、すなわ
ち熱可塑性樹脂フィルム単体からなる感熱孔版マスター
を用い、被印刷物に印刷を行う提案もなされている（特
公昭５１−４９９号、特開昭５３−４９５１９号、特開
昭５４−３３１１７号、特開昭６２−２８２９８３号、
特開平３−４５７１９号、特開平３−４５７２０号公報
等）。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、実質的
に熱可塑性樹脂フィルムのみからなる感熱孔版マスター
を用いた従来の感熱孔版製版印刷方法には以下にのべる
ような問題点があった。実質的に熱可塑性樹脂フィルム
のみからなる感熱孔版マスターは、０．５〜３μｍ厚程
度の非常に薄いフィルムで構成するとマスターに剛性が
なくマスターの搬送性が悪くなり、４〜３０μｍ程度の
厚手のフィルムで構成して剛性を上げると熱穿孔のため
に大きな穿孔エネルギーが必要となり、このような大き
なエネルギーを付与すると穿孔周辺への熱の拡がりが過
多となり、製版済マスターにしわが発生したり、高温に
なりやすいサーマルヘッド中心でのスティッキングある
いはカス固着が発生したりする不具合が生じるという相
反した性質があり、これらは画像品質の優れた印刷物を
得るのに妨げとなっていた。

【０００５】また、最近、特開昭６２−７３９８７号公
報等において、版胴の周壁外周に感熱孔版マスターの給
排版部及び製版部を設け、感熱孔版マスターを切断する
ことなく長尺状のまま製版、着版、印刷、排版を行う、
いわゆる版胴−マスター一体型の孔版製版印刷機が提案
されている。このタイプの印刷機は、マスターの版胴へ
の交換装着に人の手を煩わすか、印刷機自体のマスター
交換装着機能の構成に高度な技術を要求していた。この
ときの交換装着技術はマスターのフィルムが薄い（剛性
がない）ほど高度なものが要求されるため、厚手（剛性
がある）のものの使用が望ましいが、この場合には上記
のような不具合に遭遇してしまう。

【０００６】本発明は、このような従来技術の問題点を
解決し、４〜３０μｍ程度の厚手の実質的に熱可塑性樹
脂フィルムのみからなる感熱孔版マスターを用いても画
像品質の優れた印刷物を得ることができる感熱孔版製版
印刷方法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは上記目的を
達成すべく鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成するに
至った。すなわち、本発明によれば、以下の発明が提供
される。実質的に熱可塑性樹脂フィルムのみからなる感
熱孔版マスターに、副走査方向に一列に配列した複数の
発熱素子からなるサーマルヘッドにて熱エネルギーを加
えることにより該マスターにドット状の穿孔を形成し、
該穿孔よりインキを透過せしめることにより印刷画像を
得る感熱孔版製版印刷方法において、第１のサーマルヘ
ッドにより、熱可塑性樹脂フィルムのみからなる感熱孔
版マスターの片面に凹状の変形を与え、次に第２のサー
マルヘッドにより前記感熱孔版マスターの片面と反対側
の面を穿孔するために、主走査方向に所定距離だけ離間
し、かつ一方が該マスターの一方の面と接するととも
に、他方が該マスターの反対側の面に接するように配置
し、これら２つのサーマルヘッドを用いて該マスターに
穿孔を形成することを特徴とする感熱孔版製版印刷方
法。

【０００８】以下本発明の方法を詳述する。本発明は、
実質的に熱可塑性樹脂フィルムのみからなる感熱孔版マ
スターに、副走査方向に一列に配列した複数の発熱素子
からなるサーマルヘッドにて熱エネルギーを加えること
により該マスターにドット状の穿孔を形成し、該穿孔よ
りインキを透過せしめることにより印刷画像を得る感熱
孔版製版印刷方法を対象とし、その特徴は、実質的に熱
可塑性樹脂フィルムのみからなる感熱孔版マスターに、
副走査方向に一列に配列した複数の発熱素子からなるサ
ーマルヘッドにて熱エネルギーを加えることにより該マ
スターにドット状の穿孔を形成し、該穿孔よりインキを
透過せしめることにより印刷画像を得る感熱孔版製版印
刷方法において、第１のサーマルヘッドにより、熱可塑
性樹脂フィルムのみからなる感熱孔版マスターの片面に
凹状の変形を与え、次に第２のサーマルヘッドにより前
記感熱孔版マスターの片面と反対側の面を穿孔するため
に、主走査方向に所定距離だけ離間し、かつ一方が該マ
スターの一方の面と接するとともに、他方が該マスター
の反対側の面に接するように配置し、これら２つのサー
マルヘッドを用いて該マスターに穿孔を形成することで
ある。本発明では、第１のサーマルヘッドにより実質的
に熱可塑性樹脂フィルムのみからなるマスターの片面に
適当なエネルギーの熱による凹状の変形を与え（図１
（ａ））、さらに第２のサーマルヘッドでその反対側の
面から適当なエネルギーの熱を加えることにより穿孔を
得る（図１（ｂ））。本発明によれば、第１のサーマル
ヘッドと第２のサーマルヘッドにより２段階にわたって
熱エネルギーを印加するので、比較的低い熱エネルギー
により４〜３０μｍ程度の厚手のマスターに所望の穿孔
を容易に形成することが可能となる。しかも形成された
穿孔は、従来のように１回の大きな熱エネルギー印加に
より形成された穿孔に比べ、穿孔周辺への熱の拡がりが
少なくなり、製版済マスターでの熱によるしわがなく、
画像品質の優れた印刷物を得ることが可能となる。また
厚手のマスターを使用できることから、従来のマスター
搬送系を利用でき、しかも高度なマスターの交換装着技
術は必要としない。

【０００９】本発明の方法においては、マスターとして
実質的に熱可塑性樹脂フィルムのみからなるものを使用
するが、両面に熱融着防止機能を有する材料を含有する
層を備えているもの、熱可塑性樹脂フィルム内部に熱融
着防止機能を有する材料を含有しているもの、又は両面
に熱融着防止機能を有する材料を含有する層を備えると
ともに熱可塑性樹脂フィルム内部に熱融着防止機能を有
する材料を含有しているものを用いると、２つのサーマ
ルヘッドへのマスターの熱融着を効果的に防止でき、熱
融着によって生ずる表裏のドットずれがなくなり、画像
品質をより向上させることができる。

【００１０】本発明の方法においては、第１のサーマル
ヘッドの有効発熱幅と第２のサーマルヘッドの有効発熱
幅を異ならせることにより、２つのサーマルヘッドの位
置合わせを容易にすることができる。ここで有効発熱幅
とは、サーマルヘッドの発熱素子の中で実際に発熱させ
る発熱素子の並びの全体の幅を意味する。例えば、第１
のサーマルヘッド（このサーマルヘッドは、画像に対応
した発熱ではなく全面に点状の発熱を行う）が第２のサ
ーマルヘッド（このサーマルヘッドは、画像に対応した
発熱を行う）より有効発熱幅が広い場合、２つのサーマ
ルヘッドの中心部が発熱素子１ピッチ分ずれていたとし
ても発熱体の位置合わせに必要な調整量はそのずれ量が
極端でなければ（幅の差より小さいときは）、１ピッチ
分以下の調整ですむ。有効発熱幅を異ならせる程度は、
有効発熱幅の２〜５％が適当である。

【００１１】また、本発明の方法においては、第１のサ
ーマルヘッドの発熱素子の面積と第２のサーマルヘッド
の発熱素子の面積を異ならせることにより、２つのサー
マルヘッドの位置合わせを容易にすることができる。例
えば、第１のサーマルヘッド（このサーマルヘッドは、
画像に対応した発熱ではなく全面に点状の発熱を行う）
の発熱素子の面積が第２のサーマルヘッド（このサーマ
ルヘッドは、画像に対応した発熱を行う）の発熱素子の
面積より大きい場合、サーマルヘッドの製造上生じる発
熱素子のピッチむら（例えば図２のずれχ）がその発熱
素子の大きさの差により吸収され、位置合わせのための
調整が容易となり、またサーマルヘッド製造上の品質管
理にかけるコストが少なくて済む。この場合、発熱素子
の面積を異ならせる程度は、発熱素子ピッチの１０〜７
０％が適当である。なお、図２において１は第１のサー
マルヘッドの発熱素子、２は第２のサーマルヘッドの発
熱素子、３ａ、３ｂはそれぞれサーマルヘッド表面位
置、ｗ₁は第１のサーマルヘッドの発熱素子の幅、ｗ₂は
第２のサーマルヘッドの発熱素子の幅、χはピッチむら
である。

【００１２】また、本発明の方法においては、第１のサ
ーマルヘッドの印加エネルギーと第２のサーマルヘッド
の印加エネルギーとを異ならせることにより、任意の穿
孔において、穿孔径の極小部の位置をマスターの厚み方
向において調整可能とすることができる。つまりそれぞ
れのサーマルヘッドの熱変形の厚み方向の量の程度の差
によって、穿孔径の極小部の位置がマスターの厚み方向
において調整可能となる。この時、図３に示すように、
穿孔径の極小部が印刷用紙と接触する面よりできる限り
離れていることによって、印刷用紙表面に載るインキ量
が最大になり、それとは逆の場合（つまりインキ量が少
ない場合）にベタ状画像部で版胴を構成する部材（ナイ
ロンメッシュ等）とマスターによって生じやすいモアレ
現象（画像と関係のない比較的規則正しいインキ透過量
のむら）が出にくくなるという効果がある。この場合、
印加エネルギーを異ならせる程度は、５〜２５％が適当
である。なお、図３において、ａ、ｂはそれぞれ穿孔極
小部とマスター穿孔部表面との距離を示す。

【００１３】また、本発明の方法においては、第１のサ
ーマルヘッドによるマスターの熱変形面積（図４参照）
と第２のサーマルヘッドによる熱変形面積とを異ならせ
ることにより、任意の穿孔の印刷用紙接触面の熱変形面
積を画像情報の濃淡情報に対応させて変調させ、ドット
変調方式の中間調表現された印刷画像を得ることができ
る。つまり、印刷用紙接触面の熱変形面積と、印刷用紙
に再現される画素の大きさが対応し、ドット変調とな
る。なお、図４においてＲ₁は第１のサーマルヘッドに
よるマスターの熱変形領域の直径、Ｒ₂は第２のサーマ
ルヘッドによるマスターの熱変形領域の直径である。

【００１４】また、本発明の方法においては、マスター
の印刷用紙に接する面の熱変形面積Ｓｍと穿孔の極小径
部面積ＳｈとがＳｈ≦２Ｓｍ／３なる関係を満足するよ
うに穿孔を形成することにより、穿孔の極小径部によっ
て生じる印刷画像上のインキの微小な盛り上がりを小さ
くさせることができる（ＳｈとＳｍについては図５参
照）。図６の（ａ）に上記条件を満足しない場合、
（ｂ）に上記条件を満足する場合を示す。図中１１はイ
ンキ画像、１２は印刷用紙、Ｈ₁、Ｈ₂はインキ画像高
さ、Ｒｈ₁、Ｒｈ₂はそれぞれ穿孔の極小径、Ｒｍ₁、Ｒ
ｍ₂はそれぞれ第１のサーマルヘッドによる熱変形領域
の直径である。上記の関係を満足する場合、インキの微
小な盛り上がりによって生じる裏移りを少なくできる。

【００１５】また、本発明の方法においては、少なくと
も第１のサーマルヘッドにおいてその発熱素子と接する
マスターの面と反対側の面が空気層に接する状態（図
８、図９参照）で該マスターに熱エネルギーを加えるこ
とにより、実質的に熱可塑性樹脂フィルムのみよりなる
マスターの片面に適当なエネルギーの熱による凹状の変
形を与える第１のサーマルヘッドの発熱体の熱エネルギ
ーの損失を少なくすることができる。そのため、特に熱
変形の中心部においてその効果が顕著となり、サーマル
ヘッドへの印加エネルギーを少なくできるようになる。
その結果、製版速度を速くしたり（主として印加パルス
幅を短くできる）あるいはサーマルヘッドの耐久性を長
く（主として印加パルス高さを低くできる）できたりす
る。

【００１６】また、本発明の方法においては、任意の穿
孔において穿孔径の極小部が印刷用紙に接する面に近い
位置にくるようにする（図３参照）ことで、印刷用紙上
のインキ画像の高さを低く抑えることができ、これによ
り印刷用紙上のインキ量が少なくなり、裏移りが少なく
なる。穿孔径の極小部のマスターの厚み方向における位
置はサーマルヘッド発熱体面積の組み合わせ及び／又は
印加エネルギーの組み合わせにより制御できる。

【００１７】また、本発明の方法においては、サーマル
ヘッドにてマスターに熱変形を与えるとき、該マスター
の表面に形成される熱変形部の副走査方向の伸縮率が±
１％以内となるように、該マスターに対しその副走査方
向に一定の引張力を付与するようにしてもよい。このよ
うにすると、非穿孔部で熱影響によって収縮が起こる不
具合、つまり、画像部の搬送方向の縮みを解消すること
ができる。この場合、引張力の付与は図７ないし図９に
示すようなテンションローラーを用いてもよいし、図１
０に示すようにプラテンローラー間のニップ圧を利用し
てもよいし、その他の適宜の手段を利用してもよい。こ
の場合、引張力は製版前方方向に付与しても、製版後方
方向に付与してもよい。通常は、図示のような簡易な手
段を利用して製版前方方向に引張力を付与するのが望ま
しく、その値は０．７〜２．０ｋｇ／ｍｍ²の範囲であ
るのが好ましい。プラテンローラー間のニップ圧を利用
する場合は、図１０に示すように、少なくとも製版時に
おいてマスターを介して第１のサーマルヘッド及び第２
のサーマルヘッドがそれぞれ圧接する２本のプラテンロ
ーラーを、該２本のプラテンローラーの半径の和と該マ
スターの厚みとの総和が該２本のプラテンローラーの回
転中心間距離より大きくなるように設置する。すなわ
ち、２つのプラテンローラーの半径をｒ₁、ｒ₂、マスタ
ーの厚みをｔ、プラテンローラーの回転中心図間距離を
ｄとしたとき、ｄ＜ｒ₁＋ｒ₂＋ｔなる関係を満足するよ
うに上記各部材を設置する。

【００１８】本発明で使用されるサーマルヘッドとして
は、全面グレーズタイプサーマルヘッド、部分グレーズ
タイプサーマルヘッド、端面発熱タイプサーマルヘッド
などの従来公知のサーマルヘッドが使用可能である。図
７〜図９にそれぞれの使用例を挙げる。図７は全面グレ
ーズタイプサーマルヘッド同志を組み合わせた例であ
る。全面グレーズタイプにおいては、発熱部が凹状部に
なっているためプラテンローラー（マスターをサーマル
ヘッドに押し付けるもの）は必須となっている。図中３
１は実質的に熱可塑性樹脂フィルムのみからなるロール
状マスター、３２は感熱孔版マスター、３３は第１のサ
ーマルヘッド、３４は第２のサーマルヘッド、３５は第
１のサーマルヘッド３３と対向する第１のプラテンロー
ラー、３６は第２のサーマルヘッド３４と対向する第２
のプラテンローラー、３７、３７’は一対のテンション
ローラーである。図８は全面グレーズタイプサーマルヘ
ッドと端面発熱タイプサーマルヘッドとを組み合わせた
例で、このときの端面発熱タイプサーマルヘッドと対向
する面にはプラテンローラーは必ずしも必要でないた
め、熱効率を良くすることができ（プラテンローラーへ
の熱損失がない）、低いエネルギーで凹状部の熱変形が
可能である。図９は端面発熱タイプサーマルヘッド同志
を組み合わせた例で、この時の端面発熱タイプサーマル
ヘッドと対向する面にはプラテンローラーが必ずしも必
要でないため、熱効率を良くすることができ（プラテン
ローラーへの熱損失がない）、低いエネルギーで凹状部
の熱変形及び熱穿孔が可能である。更に、マスターの搬
送経路を短くすることも可能となり、装置全体の大きさ
を抑えることに寄与できるようになる。なお、図８、図
９において３３’は端面発熱タイプの第１のサーマルヘ
ッド、３４’は端面発熱タイプの第２のサーマルヘッ
ド、３８、３９は搬送ローラーである。

【００１９】本発明で使用する熱可塑性樹脂フィルムと
しては、押出法、流延法等により形成された一般的な熱
可塑性樹脂フィルムであればよく、ポリエステル（好ま
しくは共重合ポリエステル）系、ナイロン（好ましくは
共重合ナイロン）系、ポリオレフィン系、ポリスチレン
系、塩化ビニル系、アクリル酸誘導体系、エチレン・ビ
ニルアルコール系、ポリカーボネート系共重合体等が挙
げられる。好ましくは該フィルムの穿孔感度が高いもの
が有効であり、そのためにはフィルムを構成している状
態における熱可塑性樹脂が実質的に非晶質なレベルから
結晶化度１５％までの範囲のものがよい。より好ましく
は該フィルムが実質的に非晶質なレベルのものである。
ここで、実質的に非晶質なレベルのフィルムとは、その
原料がＤＳＣ法で融点がほとんどみられないものである
フィルム、加工法（急冷法等）等により結晶化を抑制し
たものであるフィルム等である。上記結晶化度はＸ線法
により決定することができるが、ＤＳＣ法で融解エネル
ギーの面積比で求めてもよい。

【００２０】フィルムは更に好ましくは共重合ポリエス
テルを主体としたものであり、且つ該フィルムが実質的
に非晶質なレベルのものである。又最も好ましくは、原
料としての該共重合ポリエステルが実質的に非晶質であ
ることである。ここで実質的に非晶質のポリエステルと
は、通常市販されているその結晶融点（ＤＳＣ法によ
る）が２４５〜２６０℃にある、いわゆる高結晶性ポリ
エチレンテレフタレートを主体とした樹脂とは異なり、
まず原料としてのその重合体単体及び混合成分よりなる
重合体及び混合成分よりなる重合体又は重合体同士をブ
レンドした組成物状にて、充分アニール処理して平衡状
態としたものをＸ線法によって結晶化度を固定し、この
サンプルを標準にして測定した結晶化度が１０％以下の
ものであり、好ましくは５％以下、より好ましくはＤＳ
Ｃ法でも融点がほとんど見られないものである。このよ
うな低結晶タイプの熱可塑性フィルムを用いることによ
り、サーマルヘッドの印加エネルギーが微量であっても
十分熱開孔が可能となり、サーマルヘッド製版時に、ヘ
ッド発熱体部から与えられた熱エネルギーの圧着ローラ
ーへ熱損失の影響が少なくなる。

【００２１】本発明で用いる熱可塑性樹脂フィルムの厚
みは好ましくは０．５〜３０μｍ、より好ましくは０．
７〜２０μｍである。また、溶融開始温度としては、５
０〜３００℃、好ましくは７０〜２９０℃である。

【００２２】本発明において、熱可塑性樹脂フィルムの
両側に、熱融着防止処理を施す方法としては、脂肪酸金
属塩、リン酸エステル型界面活性剤、シリコーンオイル
等の流動性潤滑剤、パーフロロアルキル基を有するフッ
素化合物などの熱融着防止剤を含む機能層を、ロッドを
用いた塗布方法、グラビヤロールを用いた方法等、公知
の方法を用いて形成する方法が挙げられる。塗布量とし
ては、０．００１〜２ｇ/ｍ²、好ましくは０．００５〜
１ｇ/ｍ²である。また、熱可塑性樹脂フィルム中に上記
の熱融着防止剤を含有させてもよく、熱融着防止剤を含
む機能層を設けるとともに熱可塑性樹脂フィルム中に熱
融着防止剤を含有させてもよい。熱可塑性樹脂フィルム
中に含有させる熱融着防止剤の量は０．５〜７重量％、
好ましくは０．５〜５重量％である。

【００２３】本発明においては、かかる熱可塑性樹脂フ
ィルムに帯電防止効果をもたせてもよく、その方法とし
ては、熱可塑性樹脂フィルムに帯電防止剤を均一に塗布
する方法、または熱可塑性樹脂フィルムに含有させる方
法がある。

【００２４】前者の熱可塑性樹脂フィルムに帯電防止剤
を塗布する方法において使用される帯電防止剤として
は、有機スルホン酸金属塩またはポリアルキレンオキシ
ド、エステル、アミン、ポリエテキシ誘導体、カルボン
酸塩、アミンガニジン塩、第４級アンモニウム塩、アル
キルリン酸エステルなどの一般的な帯電防止剤が挙げら
れる。帯電防止剤の塗布量は、０．００１〜２．０ｇ/
ｍ²、好ましくは０．０１〜０．５ｇ/ｍ²である。

【００２５】また、後者の帯電防止剤を熱可塑性樹脂フ
ィルムに含有させる方法において使用される帯電防止剤
としては、有機スルホン酸金属塩またはポルキレンオキ
シド、第４級アンモニウム塩の一種または二種以上の混
合物等が挙げられる。

【００２６】有機スルホン酸金属塩は、式ＲＳＯ₃Ｘ
（ここで、Ｒは脂肪族基、脂環族基又は芳香族基であ
り、ＸはＮａ、Ｋ、Ｌｉ等の金属である）で表わされる
化合物であり、具体的にはアルキルスルホン酸金属塩、
アルキルベンゼンスルホン酸金属塩等を例示できる。ま
た、このアルキルとしては、オクチル、デシル、ドデシ
ル（ラウリル）、テトラデシル（ミリスチル）、ヘキサ
デシル、オクタデシル（ステアリル）等を例示できる。
更に具体的な化合物としては、ラウリルスルホン酸ナト
リウム、ラウリルスルホン酸カリウム、ラウリルスルホ
ン酸リチウム、ステアリルスルホン酸ナトリウム、ステ
アリルスルホン酸カリウム、ステアリルスルホン酸リチ
ウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシ
ルベンゼンスルホン酸カリウム、ドデシルベンゼンスル
ホン酸リチウム等を例示できる。一方、有機スルホン酸
金属塩の熱可塑性樹脂フィルムに対する含有量は、０．
１〜２重量％、好ましくは０．２〜１．５重量％であ
る。有機スルホン酸金属塩の量が０．１重量％より少な
いと帯電防止効果が小さく、一方、２重量％を超えると
フィルム表面が粗化するので好ましくない。また、有機
スルホン酸金属塩の熱可塑性樹脂フィルムに対する含有
量は、０．１〜２重量％、好ましくは０．２〜１．５重
量％である。有機スルホン酸金属塩の量が０．１重量％
より少ないと帯電防止効果が小さく、一方、２重量％を
超えると熱穿孔性シート表面が粗化するので好ましくな
い。

【００２７】また、熱可塑性樹脂フィルムに含有させる
ポリアルキレンオキシドとしては、ポリエチレンオキシ
ド、ポリプロピレンオキシド、ポリエチレン−プロピレ
ンオキシド共重合体、ポリテトラメチレンオキシド等を
例示でき、この分子量は４００〜５０万、より好ましく
は１０００〜５万である。ポリアルキレンオキシドの含
有量は、熱可塑性樹脂フィルムに対し、０．１〜５重量
％、好ましくは０．２〜４重量％である。ポリアルキレ
ンオキシドの量が０．１重量％より少ないと帯電防止性
が低下し、一方、５重量％を超えるとフィルムの力学的
特性が低下するので好ましくない。

【００２８】熱可塑性樹脂フィルムに含有させる導電剤
としては、式〔（Ｒ−Ｎ（ＣＨ₃）₂−Ｒ’〕Ｘ（ここ
で、Ｒは炭素数１２〜１８のアルキル基を、Ｒ’は炭素
数１２〜１８のアルキル基またはメチル基を、ＸはＣＩ
またはＢｒを、それぞれ示す）で表わされる第４級アン
モニウム塩の一種または二種以上の混合物が使用され
る。該アンモニウム塩の含有量は、熱可塑性樹脂フィル
ムに対し、１〜５０重量％、より好ましくは２〜３０重
量％である。

【００２９】

【実施例】以下実施例により本発明を更に詳しく説明す
る。実施例１熱可塑性樹脂フィルムのみからなるマスターとしてポリ
エチレンテレフタレートを主体としたフィルムで結晶化
度５％、厚み７．０μｍのものを用い、その両側に熱融
着防止層としてリン酸エステル系界面活性剤（ガファッ
クＲＬ２１０、東邦化学工業（株）製ｍｐ．５４℃）
を金属ロッドを用いて乾燥付着量０．２ｇ／ｍ²になる
ように塗布した。その後、塗布済みロール状フィルム全
体が均一に５５℃になるまで加熱した。加熱後の熱可塑
性フィルムの溶液塗布面とその裏面を、それぞれトルエ
ンにて溶解剥離し重量法により熱融着防止層の付着量を
確認したところ０．１ｇ／ｍ²であった。この熱可塑性
樹脂フィルムからなるマスターを用い２５℃、６５％Ｒ
Ｈの条件下で図７に示すような孔版製版印刷機にてベタ
画像部分を含む製版を行った。この製版済みマスターを
使用して（株）リコー社製プリポートＶＴ−３５００に
て印刷を行ったところ、画像欠点がない鮮明な画像の印
刷物が得られた。

【００３０】実施例２熱可塑性樹脂フィルムのみからなるマスターとして共重
合ポリエステルを主体とした厚み１０．６μｍ、実質的
に非結晶質な（結晶化度１％）フィルムを用い、熱融着
防止層としてアクリルシリコーン（ＵＳ−２７０東亞
合成化学）とさらに帯電防止剤として第４級アンモニウ
ム塩ドデシルトリメチルアンモニウムクロライド［Ｃ₁₂
Ｈ₂₅Ｎ（ＣＨ₃）₂ＣＨ₃ Ｃｌ］を１：１の比で乾燥重
量０．２ｇ／ｍ²になるように金属ロッドを用いてフィ
ルムの両面に塗布した。この熱可塑性樹脂フィルムのみ
からなるマスターを用い、図８に示す孔版製版印刷機に
て黒ベタ画像部分を含む製版を低湿下で行った。この際
製版時における静電気の発生による製版不良及び印刷ド
ラムに巻き付ける際の支障は発生しなかった。この製版
済みのマスターを使用して（株）リコー社製プリポート
ＶＴ−３５００にて印刷を行ったところ、画像欠点がな
い鮮明な画像の印刷物が得られた。

【００３１】実施例３実施例２と同じマスターを用い、図９に示す孔版製版印
刷機（（株）リコー社製プリポートＶＴ−３５００の改
造機）にて、製版印刷を行った。マスターの剛性が高い
ので搬送時の不具合もなく良好な製版及び画像欠点がな
い鮮明な画像の印刷が行うことができた。また、穿孔の
形状は、図３に示すように穿孔径の極小部がマスターの
印刷用紙面に近い場所にあり、その結果印刷したインキ
画像の印刷用紙上での盛り上がりが小さかったので、裏
移りはほとんど無かった。

【００３２】実施例４実施例１と同じマスターを用い、図１０に示す孔版製版
印刷機（（株）リコー社製プリポートＶＴ−３５００の
改造機）にて、製版印刷を行った。この時、２本のプラ
テンローラーの回転軸間距離が５４．０ｍｍ、プラテン
ローラーの半径の和とマスターの厚みとの総和は５７．
３ｍｍであった。このため、２本のサーマルヘッド間で
マスターが常にプラテンローラーと密着し、引張力が付
与されている状態となり、マスターの振動による穿孔の
位置ずれが解消された。その結果、穿孔径が更に均一に
なり、印刷画像も優れたものとなった。

【００３３】比較例１熱可塑性樹脂フィルムとして共重合ポリエステルを主体
とした厚み１０．６μｍ、実質的に非結晶質な（結晶化
度１％）フィルムを用いサーマルヘッドに接触する側に
熱融着防止層としてアクリルシリコーン（ＵＳ−２７０
東亞剛性化学）とさらに帯電防止剤として第４級アン
モニウム塩ドデシルトリメチルアンモニウムクロライド
［Ｃ₁₂Ｈ₂₅Ｎ（ＣＨ₃）₂ＣＨ₃ Ｃｌ］を１：１の比で
乾燥重量０．２ｇ／ｍ²になるようにフィルムの片面に
塗布した。このマスターを使用して（株）リコー社製プ
リポートＶＴ−３５００にて熱融着防止層塗布面より製
版したが、孔が開かず印刷画像は得られなかった。

【００３４】

【発明の効果】本発明によれば、搬送性に優れる厚手
（４〜３０μｍ）の実質的に熱可塑性樹脂フィルムのみ
からなるマスターを用いても比較的容易に良好な穿孔を
得ることができ、画像品質の優れた印刷物を提供するこ
とが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の方法により穿孔が形成される様子を示
す断面図である。

【図２】２つのサーマルヘッドの発熱素子の面積を異な
らせた場合の穿孔形成の説明断面図である。

【図３】２つのサーマルヘッドの発熱素子の印加エネル
ギーを異ならせた場合の穿孔形成の説明断面図である。

【図４】２つのサーマルヘッドによるマスターの熱変形
面積を異ならせた場合の穿孔形成の説明断面図である。

【図５】熱変形面積Ｓｍと穿孔の極小径含面積Ｓｈの説
明図である。

【図６】ＳｈとＳｍに関する特定の関係式を満足する場
合と満足しない場合の穿孔形成の説明断面図である。

【図７】２つのサーマルヘッドの配置の一例を示す図で
ある。

【図８】２つのサーマルヘッド配置の別の例を示す図で
ある。

【図９】２つのサーマルヘッドの配置のさらに別の例を
示す図である。

【図１０】プラテンローラー間のニップ圧を利用して穿
孔時にマスターに引張力を付与する場合の説明図であ
る。

【符号の説明】

３１実質的に熱可塑性樹脂フィルムのみからなるロ
ール状マスター３２感熱孔版マスター３３、３３′ 第１のサーマルヘッド３４、３４′ 第２のサーマルヘッド３５第１のプラテンローラー３６第２のプラテンローラー３７、３７′ テンションローラー

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献特開昭60−208244（ＪＰ，Ａ) 特開平２−150351（ＪＰ，Ａ) 特開昭61−3765（ＪＰ，Ａ) 特開昭63−39362（ＪＰ，Ａ) 特開昭54−33117（ＪＰ，Ａ) 特開平６−182959（ＪＰ，Ａ) 実開平２−127439（ＪＰ，Ｕ) 特公平２−57509（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B41C 1/055 511 B41L 13/04 B41J 2/315 - 2/38

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】実質的に熱可塑性樹脂フィルムのみから
なる感熱孔版マスターに、副走査方向に一列に配列した
複数の発熱素子からなるサーマルヘッドにて熱エネルギ
ーを加えることにより該マスターにドット状の穿孔を形
成し、該穿孔よりインキを透過せしめることにより印刷
画像を得る感熱孔版製版印刷方法において、第１のサー
マルヘッドにより、熱可塑性樹脂フィルムのみからなる
感熱孔版マスターの片面に凹状の変形を与え、次に第２
のサーマルヘッドにより前記感熱孔版マスターの片面と
反対側の面を穿孔するために、主走査方向に所定距離だ
け離間し、かつ一方が該マスターの一方の面と接すると
ともに、他方が該マスターの反対側の面に接するように
配置し、これら２つのサーマルヘッドを用いて該マスタ
ーに穿孔を形成することを特徴とする感熱孔版製版印刷
方法。
【請求項２】該マスターとして、両面に熱融着防止機
能を有する材料を含有する層を備えているもの、又は熱
可塑性樹脂フィルム内部に熱融着防止機能を有する材料
を含有しているもの、又は両面に熱融着防止機能を有す
る材料を含有する層を備えるとともに熱可塑性樹脂フィ
ルム内部に熱融着防止機能を有する材料を含有している
ものを用いることを特徴とする請求項１に記載の感熱孔
版製版印刷方法。
【請求項３】第１のサーマルヘッド及び第２のサーマ
ルヘッドとして有効発熱幅がそれぞれ異なるものを用い
ることを特徴とする請求項１又は２に記載の感熱孔版製
版印刷方法。
【請求項４】第１のサーマルヘッド及び第２のサーマ
ルヘッドとして発熱素子の面積がそれぞれ異なるものを
用いることを特徴とする請求項１又は２に記載の感熱孔
版製版印刷方法。
【請求項５】第１のサーマルヘッド及び第２のサーマ
ルヘッドにそれぞれ異なる印加エネルギーを付与するこ
とを特徴とする請求項１又は２に記載の感熱孔版製版印
刷方法。
【請求項６】第１のサーマルヘッドによるマスターの
熱変形面積と第２のサーマルヘッドによるマスターの熱
変形面積が異なるように穿孔を形成することを特徴とす
る請求項１又は２に記載の感熱孔版製版印刷方法。
【請求項７】マスターの印刷用紙に接する面の熱変形
面積Ｓｍと穿孔の極小径部面積ＳｈとがＳｈ≦２Ｓｍ／
３なる関係を満足するように穿孔を形成することを特徴
とする請求項５に記載の感熱孔版製版印刷方法。
【請求項８】少なくとも第１のサーマルヘッドにおい
てその発熱素子と接するマスターの面と反対側の面が空
気層に接する状態で該マスターに熱エネルギーを加える
ことを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の
感熱孔版製版印刷方法。
【請求項９】任意の穿孔において穿孔径の極小部が印
刷用紙に接する面に近い位置となるように穿孔を形成す
ることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載
の感熱孔版製版印刷方法。
【請求項１０】サーマルヘッドにてマスターに熱変形
を与えるとき、該マスターの表面に形成される熱変形部
の副走査方向の伸縮率が±１％以内となるように、該マ
スターに対しその副走査方向に一定の引張力を付与する
ことを特徴とする請求項１〜９のいずれか一項に記載の
感熱孔版製版印刷方法。
【請求項１１】該引張力がマスターの製版前方方向に
付与され、かつその値が０．７〜２．０ｋｇ/ｍｍ2の範
囲であることを特徴とする請求項１０に記載の感熱孔版
製版印刷方法。
【請求項１２】少なくとも製版時においてマスターを
介して第１のサーマルヘッド及び第２のサーマルヘッド
がそれぞれ圧接する２本のプラテンローラーを、該２本
のプラテンローラーの半径の和と該マスターの厚みとの
総和が該２本のプラテンローラーの回転中心間距離より
大きくなるように設置することにより引張力を付与する
ことを特徴とする請求項１０に記載の感熱孔版製版印刷
方法。