JP3413628B2 - 黒鉛分散鉄系焼結材料を得るための鉄系粉末混合物 - Google Patents
黒鉛分散鉄系焼結材料を得るための鉄系粉末混合物Info
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Description
良した鉄系焼結材料を得るための粉末混合物に関する。
させるため、硫化物を原料粉末に混合添加したり、樹脂
の含浸を施した材料が実用に広く供されている。なお、
特開平3−79701号公報には鉄系焼結材料の粉末混
合物として窒化硼素粉末を混合して切削工具との摩擦係
数を低くすることが開示され、またその窒化硼素粉末と
しては酸化硼素を5重量%以下に低減させたものを使用
することも可能であると記載されている。ところが、同
公報記載の場合は窒化硼素粉末の純度が高く高価で経済
性から採用しにくく、被削性の点でもいまだ満足できな
い。
えば、自動車の軽量化に伴って、自動車部品にアルミ合
金が多く使用されるようになってきた。そのため、自動
車部品に使用されている、鉄系焼結材料はアルミ合金と
同時に加工されることも多いことから、アルミ合金(例
えばADC14)と同等の被削性が鉄系焼結材料に求め
られるようになってきた。しかしながら、上記の如き従
来の方法では、このような近年の要求に十分に応えられ
なかった。
するため、被削性により優れる鉄系焼結材料を得るため
の粉末混合物を経済的に提供できるようにすることにあ
る。他の目的は、以下の内容説明の中で順次に明らかに
して行く。
め、請求項1の発明は、焼結後にパーライト組織を呈す
る鉄系焼結材料用の粉末混合物より黒鉛粉末を除いた鉄
系粉末混合物に対し、配合比で、酸化硼素粉末を0.0
1〜1.0重量%と、黒鉛粉末を0.1〜2.0重量%
とを添加した、焼結後にフェライトとパーライトからな
る基地組織中に黒鉛が分散した組織を呈する鉄系焼結材
料を得るための鉄系粉末混合物である。また、請求項2
の発明は、焼結後にパーライト組織を呈する鉄系焼結材
料用の粉末混合物より黒鉛粉末を除いた鉄系粉末混合物
に対し、配合比で、酸化硼素10〜40重量%を含有す
る窒化硼素粉末を0.1〜2.5重量%(酸化硼素の量
が0.01〜1.0重量%に相当)と、黒鉛粉末を0.
1〜2.0重量%とを添加した、焼結後にフェライトと
パーライトからなる基地組織中に黒鉛が分散した組織を
呈する鉄系焼結材料を得るための鉄系粉末混合物であ
る。以上の発明の粉末混合物により、焼結後の金属組織
中に未拡散の黒鉛が分散した組織を有してより被削性に
優れるものとなる。
て完成された。先ず、黒鉛は、固体潤滑剤としての効果
があり被削性の改善に有効である。黒鉛を分散させるた
めに、従来炭素の拡散温度以下で焼結を行った材料が実
用に供されていたが焼結温度が低いために強度が低くな
るという問題があった。そこで、本発明者らは、炭素の
拡散を抑制させ黒鉛を分散させた焼結材料を得るため検
討を重ねた結果、酸化硼素の量が0.01重量%以上添
加されることにより、炭素の拡散が抑制されフェライト
とパーライトからなる基地組織中に黒鉛が分散した材料
となることが分かった。
酸化硼素を単味で添加する方法と窒化硼素を添加する方
法があることを見出した。窒化硼素は、特開平3−79
701号公報にも切削工具との摩擦係数を低くすること
が開示されている。しかし、窒化硼素の市販粉末は、そ
の製造方法から生じる残留物である酸化硼素を含有して
おり、この酸化硼素を5重量%以下に低減させた窒化硼
素の市販粉末が粉末冶金用として使用されていた。この
ため、この酸化硼素を5重量%以下に低減させた窒化硼
素の市販粉末は純度が高いために高価である。そこで、
本発明者らは、窒化硼素に含まれる酸化硼素の量を調査
した結果、酸化硼素の量が10〜40重量%を含有する
窒化硼素(以下、粗窒化硼素粉末と略称することもあ
る)の市販粉末は比較的安価であり、この粉末を0.1
〜2.5重量%と黒鉛粉末を0.1〜2.0重量%とを
添加することにより、黒鉛の拡散が抑制され、フェライ
トとパーライトからなる基地組織中に黒鉛と窒化硼素が
分散した組織となって、アルミ合金と同等の被削性を有
する焼結鋼を製造することができることを見出した。
る。含有量は重量%である。酸化硼素粉末の量は、0.
01重量%未満では黒鉛の拡散を抑制させずにパーライ
ト組織となる。また、1.0重量%を超えて添加しても
これ以上の炭素の拡散抑制効果は見られないばかりでな
く、酸化硼素が基地中に多く残存するために材料強度を
低下させる。このため、酸化硼素粉末の最適添加量の範
囲を0.01〜1.0重量%とした。なお、この粉末は
通常用いられる平均粒径1〜20μm程度のものであれ
ばよい。
10〜40重量%を含有する窒化硼素粉末を用いること
もできる。このときは、窒化硼素中に含まれる酸化硼素
の量が10重量%未満の場合は原料粉末の価格が上昇
し、経済的から好ましくない。また、40重量%を超え
た場合は窒化硼素の量が少なくなり窒化硼素の被削性改
善におよぼす効果が顕著でない。このため、使用する窒
化硼素粉末としては酸化硼素を10〜40重量%を含有
しているものに特定した。この窒化硼素の添加量として
は、酸化硼素の最適量と窒化硼素中に含まれる酸化硼素
の最適量により決まるものであり、その範囲を0.1〜
2.5重量%とした。なお、この粉末は通常用いられる
平均粒径1〜20μm程度のものであればよい。
未満では基地中に拡散する炭素の量が少なく所望の強度
が得られないばかりでなく、未拡散の黒鉛量も少なく被
削性改善の効果が少ない。また、2.0重量%を超えて
添加した場合は、パーライト組織となり被削性を低下さ
せるため、酸化硼素の添加量を多くする必要があるが、
その被削性改善におよぼす効果は少ないため、黒鉛の最
適添加量の範囲を0.1〜2.0重量%とした。なお、
この粉末は通常用いられる平均粒径1〜10μm程度の
粒径であればよい。
施例と比較例により更に説明する。 [実施例1] 実施例1は、純鉄粉末と酸化硼素粉末と黒鉛粉末とを用
い、これらを重量%で各種の配合比に混合して圧粉成形
体に作製し、その圧粉成形体を焼結して評価したときの
例である。ここでは、表1に示す比の配合粉を調合する
とともに、各配合粉に成形潤滑剤としてステアリン酸亜
鉛を0.8重量%添加し、V型回転混粉機にて30分間
混合した後、12.5×32×5(mm)の形状で密度
6.7g/cm3になるよう圧粉成形した。その各圧粉
成形体を、同一焼結炉を使用し、還元性雰囲気として水
素を75%含む窒素中(分解アンモニアガス中)で、加熱
温度を約1130℃に設定し60分間保った後、室温ま
で冷却することにより焼結した。なお、使用した粉末の
粒度は、酸化硼素粉末は平均粒径2μmのもの、黒鉛粉
末は平均粒径5μmのものである。
個ずつ作成し、それを用いて穴あけ加工(各5個ずつ)
と曲げ強さ(各5個ずつ)によって評価した。表1には
その平均を示している。ここで、穴あけ加工試験では、
φ3のHSSドリルを使用して、ドリルの回転数100
0rpm、試験荷重9kgfの条件で各焼結体に穴あけ
加工を行い、このときの貫通時間(秒)を測定した。ま
た、曲げ強さ試験はJIS Z 2248(金属材料曲
げ試験方法)の3点曲げ方法により行なったときの曲げ
強さ(MPa)を測定した。
ェライトとパーライトの基地中に未拡散の黒鉛が分散し
た組織となっていることが確認された。また、表1にお
いて、酸化硼素粉末の量は、改良材3と比較材2から明
かな如く1.0重量%を超えて添加してもそれ以上の炭
素の拡散抑制効果が期待できず、酸化硼素が基地中に多
く残存するために材料強度を曲げ強さで460から23
0MPaまで低下させることが分かる。これに対し、
0.01重量%以下未満になると黒鉛の拡散を抑制せず
にパーライト組成になって被削性が低下し、比較例1の
場合では貫通時間が60秒と極端に悪くなる。このこと
から、酸化硼素量の好適な範囲としては0.01〜1.
0重量%といえる。また、黒鉛粉末の添加量は、改良材
3と比較材4から明かな如く2.0重量%を超えて添加
すると被削性が低下し、比較例4の様に貫通時間が50
秒と極端に悪くなる。これに対し、0.1重量%未満で
は基地中に拡散する炭素の量が少なく所定の強度が得ら
れず、比較材3の場合では曲げ強さで200MPaと極
端に低下する。このことから、黒鉛添加量の好適な範囲
としては0.1〜2.0重量%といえる。
窒化硼素粉末と黒鉛粉末とを用いて、実施例1の改良材
2の酸化硼素および黒鉛の配合比に合わせて混合して圧
粉成形体に作製した後、その圧粉成形体を焼結して評価
したときの例である。ここでは、純鉄粉96.5重量%
に、酸化硼素を20重量%含有する窒化硼素粉末を2.
5重量%(したがって、酸化硼素の量が0.5重量%と
なる)、黒鉛粉末を1.0重量%の比で配合粉を調合す
るとともに、その配合粉に成形潤滑剤としてステアリン
酸亜鉛を0.8重量%添加し、実施例1と同様な条件で
混合した後、12.5×32×5(mm)の形状で密度
6.7g/cm3になるよう圧粉成形し、還元性雰囲気
として水素を75%含む窒素中(分解アンモニアガス中)
で、加熱温度を約1130℃に設定し60分間保った
後、室温まで冷却することにより焼結した。そして、表
2は、実施例1と同様にドリルにより穴あけ加工を行
い、このときの貫通時間の測定と曲げ試験を行ったとき
の結果を前記改良材2と共に示している。なお、使用し
た粗窒化硼素粉末は平均粒径2.9μmのものである。
パーライトの基地中に未拡散の黒鉛が分散した組織とな
っていることが確認された。また、表2の改良材4は特
に曲げ強さが改良材2と同じことに加え、貫通時間が8
秒と短く、被削性で改良材2よりも更に改善されること
が分かった。これは粗窒化硼素粉末の形で添加された材
料の場合、被削性が改良材1〜3の酸化硼素と黒鉛との
場合に比し未拡散の黒鉛と窒化硼素の相乗効果でより改
善されたものと考えられる。
添加量を変えたものを各種の焼結雰囲気で焼結を行いそ
のときの酸化硼素の添加量(重量%)と結合炭素量(重
量%)との関係を調べた例である。ここでは、純鉄粉
に、黒鉛粉末を1.0重量%と、成形潤滑剤としてステ
アリン酸亜鉛を0.8重量%と、酸化硼素粉末の添加量
を0重量%、0.01重量%、 0.2重量%、 0.4
重量%、0.6重量%、 0.8重量%、1.0重量
%、1.2重量%に変化させて配合したもの(黒鉛粉末
と成形潤滑剤との添加量を一定にし、純鉄粉と酸化硼素
粉末の添加量を変えた7つの試料)について、V型回転
混粉機にて30分間混粉した後、12.5×32×5
(mm)の形状で密度6.7g/cm3になるよう圧粉成
形した。その各圧粉成形体を、同じタイプの焼結炉を使
用し、焼結雰囲気として、ブタン変成ガス、窒素ガス、
分解アンモニアガス雰囲気中で加熱温度を約1130℃
に設定し60分間保って焼結を行いそのときの結合炭素
量(重量%)をJIS G1211に規定する遊離炭素
定量方法にしたがって測定した。この測定結果を図1に
示している。なお、使用した純鉄粉末、酸化硼素粉末、
黒鉛粉末の粒度は実施例1と同じである。
1〜1.0重量%においては何れの焼結雰囲気において
も、優れた被削性を示す結合炭素量である0.2〜0.
4%の範囲内にあることが分かる。
を原料にして得られる焼結体は黒鉛の拡散が抑制されフ
ェライトとパーライトの基地中に黒鉛が分散して強度を
低下せずに被削性に優れたものとなる。また、酸化硼素
としては粗窒化硼素(酸化硼素を10〜40重量%含有
するもの)を用いることも可能なことから、経済性にも
優れている。
合炭素量との関係を遊離炭素定量方法にて調べた結果を
示すグラフである。
Claims (3)
- 【請求項1】 焼結後にパーライト組織を呈する鉄系焼
結材料用の粉末混合物より黒鉛粉末を除いた鉄系粉末混
合物に対し、 配合比で、 酸化硼素粉末を0.01〜1.0重量%と、
黒鉛粉末を0.1〜2.0重量%とを添加した、焼結後
にフェライトとパーライトからなる基地組織中に黒鉛が
分散した組織を呈する鉄系焼結材料を得るための鉄系粉
末混合物。 - 【請求項2】 焼結後にパーライト組織を呈する鉄系焼
結材料用の粉末混合物より黒鉛粉末を除いた鉄系粉末混
合物に対し、 配合比で、 酸化硼素10〜40重量%を含有する窒化硼
素粉末を0.1〜2.5重量%と、黒鉛粉末を0.1〜
2.0重量%とを添加した、焼結後にフェライトとパー
ライトからなる基地組織中に黒鉛が分散した組織を呈す
る鉄系焼結材料を得るための鉄系粉末混合物。 - 【請求項3】 前記鉄系粉末混合物の最大成分が純鉄粉
末である請求項1または2に記載の鉄系粉末混合物。
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1996
- 1996-03-05 JP JP07309696A patent/JP3413628B2/ja not_active Expired - Lifetime
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