JPH025811B2 - - Google Patents
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- JPH025811B2 JPH025811B2 JP58140731A JP14073183A JPH025811B2 JP H025811 B2 JPH025811 B2 JP H025811B2 JP 58140731 A JP58140731 A JP 58140731A JP 14073183 A JP14073183 A JP 14073183A JP H025811 B2 JPH025811 B2 JP H025811B2
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Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、切削用およびその他の各種工具用
として使用した場合に、すぐれた切削性能および
工具性能を示す焼結高速度鋼の製造法に関するも
のである。
として使用した場合に、すぐれた切削性能および
工具性能を示す焼結高速度鋼の製造法に関するも
のである。
先に、同一出願人は、特願昭49−30101号（特
公昭54−34687号）として、切削用およびその他
の各種工具用として使用した場合にすぐれた切削
性能および工具性能を示す焼結高速度鋼の製造法
を提案した。
公昭54−34687号）として、切削用およびその他
の各種工具用として使用した場合にすぐれた切削
性能および工具性能を示す焼結高速度鋼の製造法
を提案した。
この発明は、上記の従来焼結高速度鋼の製造法
の改良方法を提供するもので、上記の従来焼結高
速度鋼の製造法を実施するに当つて、加熱還元処
理によつて製造された原料粉末としての高速度鋼
微粉末に、さらにTiの炭化物、窒化物、および
炭窒化物（以下、それぞれTiC、TiN、および
TiCNで表わし、これらを総称してTiの炭・窒化
物という）のうち１種または２種以上の微粉末を
１〜10重量％の割合で配合すると、この結果得ら
れた焼結高速度鋼は、さらに一段とすぐれた切削
性能および工具性能を発揮するようになるという
知見にもとづいてなされたものである。
の改良方法を提供するもので、上記の従来焼結高
速度鋼の製造法を実施するに当つて、加熱還元処
理によつて製造された原料粉末としての高速度鋼
微粉末に、さらにTiの炭化物、窒化物、および
炭窒化物（以下、それぞれTiC、TiN、および
TiCNで表わし、これらを総称してTiの炭・窒化
物という）のうち１種または２種以上の微粉末を
１〜10重量％の割合で配合すると、この結果得ら
れた焼結高速度鋼は、さらに一段とすぐれた切削
性能および工具性能を発揮するようになるという
知見にもとづいてなされたものである。
さらに、この発明の焼結高速度鋼の製造法を詳
述すれば、 (a) まず、主原料としての酸化鉄微粉末に、金属
酸化物微粉末と炭素微粉末とを還元後所定の高
速度鋼組成をもつように配合し、ついで前記配
合粉末を真空中、あるいは水素雰囲気中で加熱
還元処理することによつて原料粉末を製造す
る。この結果得られた還元粉末としての高速度
鋼原料粉末は、合金成分が相互に充分拡散して
完全に合金化した状態にはなつておらず、それ
ぞれ粉末粒子が弱く結合して２次粒子を形成し
た状態になつているので、これを粉砕すれば平
均粒径10μm以下の微細な粉末とすることがで
きる。
述すれば、 (a) まず、主原料としての酸化鉄微粉末に、金属
酸化物微粉末と炭素微粉末とを還元後所定の高
速度鋼組成をもつように配合し、ついで前記配
合粉末を真空中、あるいは水素雰囲気中で加熱
還元処理することによつて原料粉末を製造す
る。この結果得られた還元粉末としての高速度
鋼原料粉末は、合金成分が相互に充分拡散して
完全に合金化した状態にはなつておらず、それ
ぞれ粉末粒子が弱く結合して２次粒子を形成し
た状態になつているので、これを粉砕すれば平
均粒径10μm以下の微細な粉末とすることがで
きる。
(b) 上記粉砕後の高速度鋼原料粉末に微細なTi
の炭・窒化物粉末を１〜10重量％の割合で配合
し、混合する。この結果得られた混合原料粉末
においては、上記高速度鋼原料粉末が平均粒
径：10μm以下のきわめて微細なものであるた
め、前記Tiの炭・窒化物粉末は均一に分散し
た状態になつている。
の炭・窒化物粉末を１〜10重量％の割合で配合
し、混合する。この結果得られた混合原料粉末
においては、上記高速度鋼原料粉末が平均粒
径：10μm以下のきわめて微細なものであるた
め、前記Tiの炭・窒化物粉末は均一に分散し
た状態になつている。
(c) 上記(b)工程で得られた原料粉末から圧粉体を
成形する。この場合、前記原料粉末は微細であ
るにもかかわらず、圧縮成形性がきわめて良好
なので、容易にプレス成形することができる。
成形する。この場合、前記原料粉末は微細であ
るにもかかわらず、圧縮成形性がきわめて良好
なので、容易にプレス成形することができる。
(d) 上記圧粉体を、還元性ガス雰囲気中、あるい
は真空中、温度1100〜1300℃に加熱して焼結す
る。上記圧粉体を構成する原料粉末は上述のよ
うにきわめて微細であるために焼結性は良好で
ある。また、この結果得られた焼結体は、理論
密度比：95％以上を有し、しかも合金元素が完
全に拡散した均質な微細組織となつており、し
たがつて前記焼結体を大気中で加熱しても空孔
を介して焼結体内部が酸化されたり、脱炭され
たりすることがない。このことは、前記焼結体
に直接大気中で圧延および鍛造などの熱間塑性
加工を施すことを可能とする。また、上記焼結
体においては、上述のようにきわめて微細な原
料粉末を使用しているために、Tiの炭・窒化
物が均一微細に分散した組織となつており、し
たがつて上記熱間塑性加工に際して、Tiの
炭・窒化物を均一微細に分散させるための大き
な加工率をとる必要はない。以上(a)〜(d)の基本
工程からなる点に特徴を有するものである。
は真空中、温度1100〜1300℃に加熱して焼結す
る。上記圧粉体を構成する原料粉末は上述のよ
うにきわめて微細であるために焼結性は良好で
ある。また、この結果得られた焼結体は、理論
密度比：95％以上を有し、しかも合金元素が完
全に拡散した均質な微細組織となつており、し
たがつて前記焼結体を大気中で加熱しても空孔
を介して焼結体内部が酸化されたり、脱炭され
たりすることがない。このことは、前記焼結体
に直接大気中で圧延および鍛造などの熱間塑性
加工を施すことを可能とする。また、上記焼結
体においては、上述のようにきわめて微細な原
料粉末を使用しているために、Tiの炭・窒化
物が均一微細に分散した組織となつており、し
たがつて上記熱間塑性加工に際して、Tiの
炭・窒化物を均一微細に分散させるための大き
な加工率をとる必要はない。以上(a)〜(d)の基本
工程からなる点に特徴を有するものである。
なお、この発明の方法において、Tiの炭・窒
化物の配合割合を１〜10重量％と限定したのは、
その配合割合が１％未満では、所望の特性向上効
果が得られず、一方10％を越えて配合させてもよ
り一層の向上効果が得られないばかりでなく、圧
粉体の成形性および焼結性が悪化するようにな
り、かつ切削工具として用いた場合にはチツピン
グが起りやすくなるという理由によるものであ
る。
化物の配合割合を１〜10重量％と限定したのは、
その配合割合が１％未満では、所望の特性向上効
果が得られず、一方10％を越えて配合させてもよ
り一層の向上効果が得られないばかりでなく、圧
粉体の成形性および焼結性が悪化するようにな
り、かつ切削工具として用いた場合にはチツピン
グが起りやすくなるという理由によるものであ
る。
つぎに、この発明の焼結高速度鋼の製造法を実
施例により具体的に説明する。
施例により具体的に説明する。
実施例 １
原料粉末として、平均粒径：0.1μmの酸化鉄
（Fe2O3）微粉末、同0.1μmの酸化物微粉末、同
0.1μmのＷ酸化物微粉末、同0.2μmのＶ酸化物微
粉末、および同0.1μmの炭素微粉末を用意し、こ
れら原料粉末を、下記に示される組成の高速度鋼
原料粉末が得られるように配合し、水素中、温
度：1100℃に３時間保持の加熱還元処理を施すこ
とによつて、Cr：4.05％、Ｖ：2.10％、Ｃ：0.85
％、Ｗ：18.03％、Feおよび不可避不純物：残り
（以上重量％）からなる組成をもつた高速度鋼原
料粉末を製造した。この高速度鋼原料粉末を粉砕
したところ平均粒径：3.3μmをもつ、きわめて微
細な粉末とすることができた。ついで前記微細な
高速度鋼原料粉末（95重量部）に、平均粒径：
1.2μmのTiN微粉末：５％（５重量部）を配合
し、ついでこの配合粉末をボールミル中にて12時
間湿式混合し、乾燥した後、6ton／cm2の圧力で圧
縮して圧粉体を成形した。引続いて前記圧粉体を
真空中、温度：1230℃に１時間保持することによ
つて焼結し、理論密度比98％をもつた本発明焼結
高速度鋼１を製造した。
（Fe2O3）微粉末、同0.1μmの酸化物微粉末、同
0.1μmのＷ酸化物微粉末、同0.2μmのＶ酸化物微
粉末、および同0.1μmの炭素微粉末を用意し、こ
れら原料粉末を、下記に示される組成の高速度鋼
原料粉末が得られるように配合し、水素中、温
度：1100℃に３時間保持の加熱還元処理を施すこ
とによつて、Cr：4.05％、Ｖ：2.10％、Ｃ：0.85
％、Ｗ：18.03％、Feおよび不可避不純物：残り
（以上重量％）からなる組成をもつた高速度鋼原
料粉末を製造した。この高速度鋼原料粉末を粉砕
したところ平均粒径：3.3μmをもつ、きわめて微
細な粉末とすることができた。ついで前記微細な
高速度鋼原料粉末（95重量部）に、平均粒径：
1.2μmのTiN微粉末：５％（５重量部）を配合
し、ついでこの配合粉末をボールミル中にて12時
間湿式混合し、乾燥した後、6ton／cm2の圧力で圧
縮して圧粉体を成形した。引続いて前記圧粉体を
真空中、温度：1230℃に１時間保持することによ
つて焼結し、理論密度比98％をもつた本発明焼結
高速度鋼１を製造した。
ついで、上記本発明は焼結高速度鋼１に対し
て、大気中、温度、：約1150℃に加熱して圧下
率：約15％の鍛造加工を施したところ、理論密度
に相当する密度をもつたものが得られた。なお、
この鍛造加工された本発明焼結高速度鋼１には、
前記のように大気中で加熱されたにもかかわら
ず、その内部に酸化および脱炭現象は全く認めら
れなかつた。
て、大気中、温度、：約1150℃に加熱して圧下
率：約15％の鍛造加工を施したところ、理論密度
に相当する密度をもつたものが得られた。なお、
この鍛造加工された本発明焼結高速度鋼１には、
前記のように大気中で加熱されたにもかかわら
ず、その内部に酸化および脱炭現象は全く認めら
れなかつた。
また、比較の目的で、TiN微粉末を配合しな
い以外は、同一の条件で従来焼結高速度鋼１を製
造した。
い以外は、同一の条件で従来焼結高速度鋼１を製
造した。
このようにして得られた上記本発明焼結高速度
鋼１と上記従来焼結高速度鋼１に対して、温度：
1280℃に３分間保持後油焼入れ、および温度：
560℃に１時間保持を２回繰り返しの焼戻しの熱
処理を施した後、 被削材：JIS・SCM21（硬さHB：190〜200）、 切込み：５mm、 送り：0.50mm／刃、 切削速度：48ｍ／min、 の条件で連続的切削試験を行ない、切刃の逃げ面
摩耗幅が0.1mmに至るまでの切削耐久時間を測定
したところ、本発明焼結高速度鋼１で製造された
切削工具は51分を要したのに対して、従来焼結高
速度鋼で製造された切削工具は35分で前記摩耗量
に達した。
鋼１と上記従来焼結高速度鋼１に対して、温度：
1280℃に３分間保持後油焼入れ、および温度：
560℃に１時間保持を２回繰り返しの焼戻しの熱
処理を施した後、 被削材：JIS・SCM21（硬さHB：190〜200）、 切込み：５mm、 送り：0.50mm／刃、 切削速度：48ｍ／min、 の条件で連続的切削試験を行ない、切刃の逃げ面
摩耗幅が0.1mmに至るまでの切削耐久時間を測定
したところ、本発明焼結高速度鋼１で製造された
切削工具は51分を要したのに対して、従来焼結高
速度鋼で製造された切削工具は35分で前記摩耗量
に達した。
実施例 ２
実施例１で用いたと同じFe2O3微粉末、Cr酸化
物微粉末、Ｖ酸化物微粉末、および炭素微粉末の
ほかに、平均粒径：0.4μmを有するMo酸化物微
粉末を原料粉末として用い、高速度鋼原料粉末の
成分組成を、Cr：4.03％、Ｖ：2.02％、Ｃ：0.85
％、Mo：8.07％、Feおよび不可避不純物：残り
（以上重量％）とし、前記高速度鋼原料粉末に、
平均粒径1.5μmのTiCN粉末を配合し、さらに熱
処理条件を、焼入れ温度：1220℃、焼戻し温度：
540℃とする以外は、上記実施例１におけると同
一の条件で本発明焼結高速度鋼２、およびTiCN
を含有しない従来焼結高速度鋼２を製造した。
物微粉末、Ｖ酸化物微粉末、および炭素微粉末の
ほかに、平均粒径：0.4μmを有するMo酸化物微
粉末を原料粉末として用い、高速度鋼原料粉末の
成分組成を、Cr：4.03％、Ｖ：2.02％、Ｃ：0.85
％、Mo：8.07％、Feおよび不可避不純物：残り
（以上重量％）とし、前記高速度鋼原料粉末に、
平均粒径1.5μmのTiCN粉末を配合し、さらに熱
処理条件を、焼入れ温度：1220℃、焼戻し温度：
540℃とする以外は、上記実施例１におけると同
一の条件で本発明焼結高速度鋼２、およびTiCN
を含有しない従来焼結高速度鋼２を製造した。
ついで、この結果得られた本発明焼結高速度鋼
２および従来焼結高速度鋼２について、上記実施
例１におけると同一の条件で切削試験を行なつた
ところ、本発明焼結高速度鋼２は、59分の切削耐
久時間を示し、従来焼結高速度鋼２は38分を示し
た。これらの結果から本発明焼結高速度鋼２はき
わめてすぐれた切削特性をもつことが明らかであ
る。
２および従来焼結高速度鋼２について、上記実施
例１におけると同一の条件で切削試験を行なつた
ところ、本発明焼結高速度鋼２は、59分の切削耐
久時間を示し、従来焼結高速度鋼２は38分を示し
た。これらの結果から本発明焼結高速度鋼２はき
わめてすぐれた切削特性をもつことが明らかであ
る。
実施例 ３
さらに原料粉末として平均粒径：0.8μmのCo酸
化物微粉末を用いると共に、高速度鋼原料粉末の
成分組成を、Cr：4.0％、Ｖ：1.4％、Ｃ：0.8％、
Ｗ：18.0％、Co：10.5％、Feおよび不可避不純
物：残り（以上重量％）とし、粉砕後の平均粒径
が3.7μmの前記高速度鋼原料粉末（94重量部）
に、同1.2μmのTiC粉末：２重量部、同1.0μmの
TiN粉末：２重量部、および同1.5μmのTiCN粉
末：２重量部を配合し、熱処理条件を、焼入れ温
度：1300℃、焼戻し温度：560℃とする以外は、
上記実施例１におけると同一の条件で、素地中に
TiC、TiN、およびTiCN粒子が均一微細に分散
した組織を有する本発明焼結高速度鋼３と、
TiC、HiN、TiCNを含有しない以外は実質的に
前記高速度鋼原料粉末と同一の組成を有する従来
焼結高速度鋼３をそれぞれ製造した。
化物微粉末を用いると共に、高速度鋼原料粉末の
成分組成を、Cr：4.0％、Ｖ：1.4％、Ｃ：0.8％、
Ｗ：18.0％、Co：10.5％、Feおよび不可避不純
物：残り（以上重量％）とし、粉砕後の平均粒径
が3.7μmの前記高速度鋼原料粉末（94重量部）
に、同1.2μmのTiC粉末：２重量部、同1.0μmの
TiN粉末：２重量部、および同1.5μmのTiCN粉
末：２重量部を配合し、熱処理条件を、焼入れ温
度：1300℃、焼戻し温度：560℃とする以外は、
上記実施例１におけると同一の条件で、素地中に
TiC、TiN、およびTiCN粒子が均一微細に分散
した組織を有する本発明焼結高速度鋼３と、
TiC、HiN、TiCNを含有しない以外は実質的に
前記高速度鋼原料粉末と同一の組成を有する従来
焼結高速度鋼３をそれぞれ製造した。
この結果得られた両焼結高速度鋼を実施例１に
おけると同一の条件で切削試験に供したところ、
本発明焼結高速度鋼３が74分の切削耐久時間を示
したのに対して、従来焼結高速度鋼３は49分の切
削耐久時間しか示さなかつた。
おけると同一の条件で切削試験に供したところ、
本発明焼結高速度鋼３が74分の切削耐久時間を示
したのに対して、従来焼結高速度鋼３は49分の切
削耐久時間しか示さなかつた。
実施例 ４
高速度鋼原料粉末の成分組成を、Cr：4.03％、
Ｖ：2.10％、Ｃ：0.85％、Ｗ：6.04％、Mo：5.06
％、Feおよび不可避不純物：残り（以上重量％）
とし、粉砕後の平均粒径が2.8μmの前記高速度鋼
原料粉末（95重量部）に、同約1.2μmのTiCN粉
末を５％（５重量％）配合し、熱処理条件を、焼
入れ温度：1240℃、焼戻し温度：560℃とする以
外は、上記実施例１におけると同一の条件で、素
地中にTiC粒子が均一微細に分散した組織を有す
る本発明焼結高速度鋼４および実質的に前記高速
度鋼原料粉末と同一の成分組成を有する従来焼結
高速度鋼４をそれぞれ製造した。これら両焼結高
速度鋼は、 切込み：50mm、 送り：0.33mm／刃 切削速度：97ｍ／min、 の条件での切削試験において、本発明焼結高速度
鋼４は25分で切刃の逃げ面摩耗幅が0.1mmに達し
たのに対して、従来焼結高速度鋼４は18分で達す
るものであつた。
Ｖ：2.10％、Ｃ：0.85％、Ｗ：6.04％、Mo：5.06
％、Feおよび不可避不純物：残り（以上重量％）
とし、粉砕後の平均粒径が2.8μmの前記高速度鋼
原料粉末（95重量部）に、同約1.2μmのTiCN粉
末を５％（５重量％）配合し、熱処理条件を、焼
入れ温度：1240℃、焼戻し温度：560℃とする以
外は、上記実施例１におけると同一の条件で、素
地中にTiC粒子が均一微細に分散した組織を有す
る本発明焼結高速度鋼４および実質的に前記高速
度鋼原料粉末と同一の成分組成を有する従来焼結
高速度鋼４をそれぞれ製造した。これら両焼結高
速度鋼は、 切込み：50mm、 送り：0.33mm／刃 切削速度：97ｍ／min、 の条件での切削試験において、本発明焼結高速度
鋼４は25分で切刃の逃げ面摩耗幅が0.1mmに達し
たのに対して、従来焼結高速度鋼４は18分で達す
るものであつた。
実施例 ５
高速度鋼原料粉末の成分組成を、Cr：4.0％、
Ｖ：3.6％、Ｃ：1.2％、Ｗ：10.5％、Co：9.9％、
Mo：3.4％、Feおよび不可避不純物：残り（以上
重量％）とし、粉砕後の平均粒径が約1.0μmの前
記高速度鋼原料粉末（95重量部）に、同1.2μmの
TiC粉末：３重量部および同1.0μmのTiN粉末：
２重量部を配合し、熱処理条件を、焼入れ温度：
1240℃、焼戻し温度：540℃とする以外は、実施
例１におけると同一の条件で、素地中にTiC粒子
およびTiN粒子が均一微細に分散した組織を有
する本発明焼結高速度鋼５と、実質的に上記高速
度鋼原料粉末との同一の成分組成をもつた従来焼
結高速度鋼５をそれぞれ製造した。
Ｖ：3.6％、Ｃ：1.2％、Ｗ：10.5％、Co：9.9％、
Mo：3.4％、Feおよび不可避不純物：残り（以上
重量％）とし、粉砕後の平均粒径が約1.0μmの前
記高速度鋼原料粉末（95重量部）に、同1.2μmの
TiC粉末：３重量部および同1.0μmのTiN粉末：
２重量部を配合し、熱処理条件を、焼入れ温度：
1240℃、焼戻し温度：540℃とする以外は、実施
例１におけると同一の条件で、素地中にTiC粒子
およびTiN粒子が均一微細に分散した組織を有
する本発明焼結高速度鋼５と、実質的に上記高速
度鋼原料粉末との同一の成分組成をもつた従来焼
結高速度鋼５をそれぞれ製造した。
この結果得られた両焼結高速度鋼について、
被削材：JIS・SCM21（硬さHB：190〜200）、
切削速度：97ｍ／min、
切込み：５mm、
送り：0.33mm／刃、
切削時間：3.0min、
の条件での連続切削試験を行ない、試験後の切刃
の逃げ面摩耗幅（VB）とすくい面摩耗深さ（KT）
を測定した。
の逃げ面摩耗幅（VB）とすくい面摩耗深さ（KT）
を測定した。
この結果、上記従来焼結高速度鋼５は、VB：
0.15mm、KT：25μmを示したのに対して、上記本
発明焼結高速度鋼５は、VB：0.10mm、KT：18μm
の値しか示さず、すぐれた切削特性をもつことが
明らかである。
0.15mm、KT：25μmを示したのに対して、上記本
発明焼結高速度鋼５は、VB：0.10mm、KT：18μm
の値しか示さず、すぐれた切削特性をもつことが
明らかである。
上述のように、この発明の方法によれば、切削
工具としては勿論のこと、その他の各種工具とし
て使用した場合に、きわめてすぐれた切削性能お
よび工具性能を示す焼結高速度鋼の製造すること
ができるのである。
工具としては勿論のこと、その他の各種工具とし
て使用した場合に、きわめてすぐれた切削性能お
よび工具性能を示す焼結高速度鋼の製造すること
ができるのである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 主原料としての酸化鉄微粉末に、金属酸化物
微粉末と炭素微粉末とを還元後所定の高速度鋼組
成をもつように配合し、 この配合粉末に、真空中あるいは水素雰囲気中
で加熱還元処理を施して還元粉末とした後、粉砕
して、10μm以下の平均粒径を有する高速度鋼微
粉末とし、 この高速度鋼微粉末に、Tiの炭化物、窒化物、
および炭窒化物のうちの１種または２種以上から
なる微粉末を１〜10重量％の割合で配合して混合
し、 この混合粉末を通常の条件で圧粉体にプレス成
形し、 この圧粉体を、真空中あるいは還元性ガス雰囲
気中、1100〜1300℃の範囲内の温度で焼結して95
％以上の理論密度比をもつた焼結体とすることを
特徴とする焼結高速度鋼の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58140731A JPS59197544A (ja) | 1983-08-01 | 1983-08-01 | 焼結高速度鋼の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58140731A JPS59197544A (ja) | 1983-08-01 | 1983-08-01 | 焼結高速度鋼の製造法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13100178A Division JPS5558350A (en) | 1978-10-26 | 1978-10-26 | Sintered high speed steel |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59197544A JPS59197544A (ja) | 1984-11-09 |
| JPH025811B2 true JPH025811B2 (ja) | 1990-02-06 |
Family
ID=15275395
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58140731A Granted JPS59197544A (ja) | 1983-08-01 | 1983-08-01 | 焼結高速度鋼の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59197544A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0530257Y2 (ja) * | 1988-08-08 | 1993-08-03 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61279660A (ja) * | 1985-06-04 | 1986-12-10 | Daijietsuto Kogyo Kk | 焼結高硬度合金鋼 |
| JP2020100856A (ja) * | 2018-12-20 | 2020-07-02 | 国立大学法人東北大学 | 耐食性に優れる窒化物含有焼結鋼の製造方法 |
-
1983
- 1983-08-01 JP JP58140731A patent/JPS59197544A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0530257Y2 (ja) * | 1988-08-08 | 1993-08-03 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59197544A (ja) | 1984-11-09 |
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