JP3361267B2 - 繊維積層成形体 - Google Patents
繊維積層成形体Info
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- JP3361267B2 JP3361267B2 JP05736398A JP5736398A JP3361267B2 JP 3361267 B2 JP3361267 B2 JP 3361267B2 JP 05736398 A JP05736398 A JP 05736398A JP 5736398 A JP5736398 A JP 5736398A JP 3361267 B2 JP3361267 B2 JP 3361267B2
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- Japan
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- fiber
- layer
- core material
- material layer
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- Soundproofing, Sound Blocking, And Sound Damping (AREA)
- Devices Affording Protection Of Roads Or Walls For Sound Insulation (AREA)
- Building Environments (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Manufacturing Of Multi-Layer Textile Fabrics (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、自動車用内装
材、建築用内装材、土木資材、さらには鉄道、道路、空
港、各種競技場、遊戯施設などの特に騒音対策を必要と
するところに用いられる繊維積層成形体に関する。
材、建築用内装材、土木資材、さらには鉄道、道路、空
港、各種競技場、遊戯施設などの特に騒音対策を必要と
するところに用いられる繊維積層成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば鉄道や道路などの防音壁に
吸音性能を有する繊維積層成形体を取付けることが行な
われている。この場合、降雨等により繊維積層成形体の
間隙に水分が浸入して吸音率を低下させるという問題が
あり、そのため、水分の浸入を防ぐために、撥水処理し
たクロス・フィルム等で成形体表面を被覆したり、騒音
入力面側にパンチング、ルーバー等により開口部を設け
たアルミ製ボックス内に成形体を収納する等の対策がな
されていた。
吸音性能を有する繊維積層成形体を取付けることが行な
われている。この場合、降雨等により繊維積層成形体の
間隙に水分が浸入して吸音率を低下させるという問題が
あり、そのため、水分の浸入を防ぐために、撥水処理し
たクロス・フィルム等で成形体表面を被覆したり、騒音
入力面側にパンチング、ルーバー等により開口部を設け
たアルミ製ボックス内に成形体を収納する等の対策がな
されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の水分浸入防止対
策としてクロス・フィルムで被覆した場合、高周波数の
吸音率が低下し、吸音性能が悪化するという問題があ
り、アルミ製ボックスに収納する場合、騒音入力面側に
開口部を設けても成形体に入力する騒音の絶対量が低下
し、十分な吸音効果が得られないという問題があった。
さらに従来のものは、コスト的に高価になっていた。
策としてクロス・フィルムで被覆した場合、高周波数の
吸音率が低下し、吸音性能が悪化するという問題があ
り、アルミ製ボックスに収納する場合、騒音入力面側に
開口部を設けても成形体に入力する騒音の絶対量が低下
し、十分な吸音効果が得られないという問題があった。
さらに従来のものは、コスト的に高価になっていた。
【０００４】そこで、この発明は、水分の浸入を防止
し、かつ吸音性能等の繊維積層成形体が有する性能を低
下させることがなく、かつ低コストで製作可能な繊維積
層成形体を提供することを目的とする。
し、かつ吸音性能等の繊維積層成形体が有する性能を低
下させることがなく、かつ低コストで製作可能な繊維積
層成形体を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
め、この発明は、見掛け密度０．０１ｇ／ｃｍ3以上の
有機繊維不織布からなる芯材層の片面又は両面に見掛け
密度０．０５ｇ／ｃｍ3以上で繊維間の間隙が２００μ
ｍ以下の有機繊維不織布からなる表皮層を積層し、芯材
層と表皮層との間に低融点繊維を６０〜１００重量％含
む接着層を設けたものである。
め、この発明は、見掛け密度０．０１ｇ／ｃｍ3以上の
有機繊維不織布からなる芯材層の片面又は両面に見掛け
密度０．０５ｇ／ｃｍ3以上で繊維間の間隙が２００μ
ｍ以下の有機繊維不織布からなる表皮層を積層し、芯材
層と表皮層との間に低融点繊維を６０〜１００重量％含
む接着層を設けたものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下に、この発明の好適な実施例
について図面を参照にして説明する。
について図面を参照にして説明する。
【０００７】図１に示す実施例では、有機繊維不織布か
らなる芯材層１の片面に有機繊維不織布からなる表皮層
２を積層してある。芯材層１は、繊維径３デニールのポ
リエステル低融点繊維３５％と繊維径６デニールのポリ
エステル繊維６５％を配合し、これらの繊維を開繊した
後にシート形成（これをウェッブという）し、このウェ
ッブを１５０℃で１分間加熱処理してポリエステル低融
点繊維を溶融させウェッブの繊維を互いに結合して得ら
れる。表皮層２としては、スパンボンド法にて製造した
繊維径３デニールのポリエステル不織布を用いた。スパ
ンボンド法は、乾式によりウェッブを形成した後に、ウ
ェッブの繊維を互いに結合させる処理方法であり、紡糸
型とも呼ばれる。ウェッブ形成後の処理方法としては、
スパンボンド法の他に接着剤型、機械結合型（ファイバ
ーロッカー式）があり、芯材層１及び表皮層２の形成
は、上述したスパンボンド法以外の処理方法によっても
可能である。また、有機繊維としてもポリエステルの他
にレーヨン、アセテート、ナイロン、ポリプロピレン、
テトロン、ビニロン等広範囲な原料繊維を使用すること
ができる。
らなる芯材層１の片面に有機繊維不織布からなる表皮層
２を積層してある。芯材層１は、繊維径３デニールのポ
リエステル低融点繊維３５％と繊維径６デニールのポリ
エステル繊維６５％を配合し、これらの繊維を開繊した
後にシート形成（これをウェッブという）し、このウェ
ッブを１５０℃で１分間加熱処理してポリエステル低融
点繊維を溶融させウェッブの繊維を互いに結合して得ら
れる。表皮層２としては、スパンボンド法にて製造した
繊維径３デニールのポリエステル不織布を用いた。スパ
ンボンド法は、乾式によりウェッブを形成した後に、ウ
ェッブの繊維を互いに結合させる処理方法であり、紡糸
型とも呼ばれる。ウェッブ形成後の処理方法としては、
スパンボンド法の他に接着剤型、機械結合型（ファイバ
ーロッカー式）があり、芯材層１及び表皮層２の形成
は、上述したスパンボンド法以外の処理方法によっても
可能である。また、有機繊維としてもポリエステルの他
にレーヨン、アセテート、ナイロン、ポリプロピレン、
テトロン、ビニロン等広範囲な原料繊維を使用すること
ができる。
【０００８】上記芯材層１と表皮層２との間には接着層
３を設ける。この接着層３は、融点２００℃以上、好ま
しくは２５０℃のポリエステル繊維中にポリエステル低
融点繊維を６０〜１００重量％含んだウェッブが好適に
使用できる。芯材層１とし表皮層２との間に接着層３を
設けたものを圧縮プレス機を使用して１８０℃で１．５
分間加熱して低融点繊維を溶融させ一体化し、繊維積層
成形体を得た。このとき、芯材層１の見掛け密度は０．
０１ｇ／ｃｍ3 以上、表皮層２の見掛け密度は０．０５
ｇ／ｃｍ3 以上で、かつ繊維間の間隙が２００μｍ以下
となる。表皮層２の繊維間の間隙が２００μｍを超えて
しまうと水滴が浸入する。２００μｍ以下であっても騒
音の入力を妨げることはない。好ましくは１μｍ〜１０
０μｍである。
３を設ける。この接着層３は、融点２００℃以上、好ま
しくは２５０℃のポリエステル繊維中にポリエステル低
融点繊維を６０〜１００重量％含んだウェッブが好適に
使用できる。芯材層１とし表皮層２との間に接着層３を
設けたものを圧縮プレス機を使用して１８０℃で１．５
分間加熱して低融点繊維を溶融させ一体化し、繊維積層
成形体を得た。このとき、芯材層１の見掛け密度は０．
０１ｇ／ｃｍ3 以上、表皮層２の見掛け密度は０．０５
ｇ／ｃｍ3 以上で、かつ繊維間の間隙が２００μｍ以下
となる。表皮層２の繊維間の間隙が２００μｍを超えて
しまうと水滴が浸入する。２００μｍ以下であっても騒
音の入力を妨げることはない。好ましくは１μｍ〜１０
０μｍである。
【０００９】上記接着層３に用いる低融点繊維は、８０
〜１８０℃、特に９０〜１７０℃で溶融するものであ
り、例えば融点が１１０℃あるいは１３０℃のポリエス
テル繊維が好適に使用できる。通常の接着剤ではなく、
低融点繊維を６０〜１００重量％含んだ接着層３を表皮
層２と芯材層１との間に設け、加熱し加圧することによ
り表皮層２を芯材層１に接着できるので、実質的に繊維
のみからなる成形体を形成することができ、この点で作
業環境、リサイクル性、コスト面で優れたものである。
〜１８０℃、特に９０〜１７０℃で溶融するものであ
り、例えば融点が１１０℃あるいは１３０℃のポリエス
テル繊維が好適に使用できる。通常の接着剤ではなく、
低融点繊維を６０〜１００重量％含んだ接着層３を表皮
層２と芯材層１との間に設け、加熱し加圧することによ
り表皮層２を芯材層１に接着できるので、実質的に繊維
のみからなる成形体を形成することができ、この点で作
業環境、リサイクル性、コスト面で優れたものである。
【００１０】芯材層１及び表皮層２を形成する有機繊維
不織布の融点２００℃以上の繊維、すなわち基材の繊維
径は１５デニール以下、好ましくは０．５〜６デニー
ル、さらに好ましくは１〜４デニールの繊維から形成す
ることが性能及びコストの点から好適である。
不織布の融点２００℃以上の繊維、すなわち基材の繊維
径は１５デニール以下、好ましくは０．５〜６デニー
ル、さらに好ましくは１〜４デニールの繊維から形成す
ることが性能及びコストの点から好適である。
【００１１】また、芯材層１の見掛け密度は上述したよ
うに０．０１ｇ／ｃｍ3 以上であるが、より好ましくは
０．０２〜０．５ｇ／ｃｍ3 、さらに好ましくは０．０
３〜０．４ｇ／ｃｍ3 である。表皮層２の見掛け密度は
０．０５ｇ／ｃｍ3 以上、より好ましくは０．２〜１．
２ｇ／ｃｍ3 、さらに好ましくは０．３〜１ｇ／ｃｍ3
とする。表皮層２を芯材層１より高密度にすることによ
り、高剛性の繊維積層成形体を得ることができる。
うに０．０１ｇ／ｃｍ3 以上であるが、より好ましくは
０．０２〜０．５ｇ／ｃｍ3 、さらに好ましくは０．０
３〜０．４ｇ／ｃｍ3 である。表皮層２の見掛け密度は
０．０５ｇ／ｃｍ3 以上、より好ましくは０．２〜１．
２ｇ／ｃｍ3 、さらに好ましくは０．３〜１ｇ／ｃｍ3
とする。表皮層２を芯材層１より高密度にすることによ
り、高剛性の繊維積層成形体を得ることができる。
【００１２】上記芯材層１及び表皮層２の厚さは、使用
目的等に応じて適宜選定されるが、例えば防音壁に取付
ける吸音材として用いる場合には、芯材層１を３〜１０
０ｍｍ、好ましくは４〜６０ｍｍとし、表皮層２を芯材
層１の厚さの１／１００〜１／３、好ましくは１／６０
〜１／５とすることが、吸音性能やコストの点から好ま
しい。
目的等に応じて適宜選定されるが、例えば防音壁に取付
ける吸音材として用いる場合には、芯材層１を３〜１０
０ｍｍ、好ましくは４〜６０ｍｍとし、表皮層２を芯材
層１の厚さの１／１００〜１／３、好ましくは１／６０
〜１／５とすることが、吸音性能やコストの点から好ま
しい。
【００１３】図２に示す実施例は、芯材層１の両面に表
皮層２を積層したものである。この表皮層２として繊維
径１デニールのポリエステル繊維をスパンレース法にて
製造した不織布を用いた。芯材層１の両面に積層した表
皮層２は、一方の面のものと他方の面のものとで原料繊
維を異ならせたり、見掛け密度を異ならせたりしてもよ
い。この実施例においても芯材層１と表皮層２との間に
上述したと同様の接着層３を設け、積層したものを１〜
２分間、１５０〜１９０℃で加熱し、０．１〜５ｋｇ／
ｃｍ2 で加熱する。
皮層２を積層したものである。この表皮層２として繊維
径１デニールのポリエステル繊維をスパンレース法にて
製造した不織布を用いた。芯材層１の両面に積層した表
皮層２は、一方の面のものと他方の面のものとで原料繊
維を異ならせたり、見掛け密度を異ならせたりしてもよ
い。この実施例においても芯材層１と表皮層２との間に
上述したと同様の接着層３を設け、積層したものを１〜
２分間、１５０〜１９０℃で加熱し、０．１〜５ｋｇ／
ｃｍ2 で加熱する。
【００１４】実施例１
芯材層１…繊維径３デニールのポリエステル低融点（１
００℃）繊維３５％と繊維径６デニールのポリエステル
繊維（融点２５０℃）とを配合し、ウェッブを形成し、
１８０℃で１分間加熱処理した不織布。見掛け密度０．
０４ｇ／ｃｍ3 、厚さ６０ｍｍとした。 表皮層２…繊維径１デニールのポリエステル繊維（融点
２５０℃）からスパンボンド法により製造した不織布。
目付量８０ｇ／ｍ2 、厚さ０．４６ｍｍ、見掛け密度
０．１７ｇ／ｃｍ3 、繊維間隙１００μｍ以下とした。 接着層３…繊維径４デニールのポリエステル低融点（１
００℃）繊維のみで形成された不織布。芯材層１上に接
着層３を重ね、接着層３の上に表皮層２を重ねて圧縮プ
レス機を使用して１８０℃で１．５分間加熱して積層成
形体を得た。
００℃）繊維３５％と繊維径６デニールのポリエステル
繊維（融点２５０℃）とを配合し、ウェッブを形成し、
１８０℃で１分間加熱処理した不織布。見掛け密度０．
０４ｇ／ｃｍ3 、厚さ６０ｍｍとした。 表皮層２…繊維径１デニールのポリエステル繊維（融点
２５０℃）からスパンボンド法により製造した不織布。
目付量８０ｇ／ｍ2 、厚さ０．４６ｍｍ、見掛け密度
０．１７ｇ／ｃｍ3 、繊維間隙１００μｍ以下とした。 接着層３…繊維径４デニールのポリエステル低融点（１
００℃）繊維のみで形成された不織布。芯材層１上に接
着層３を重ね、接着層３の上に表皮層２を重ねて圧縮プ
レス機を使用して１８０℃で１．５分間加熱して積層成
形体を得た。
【００１５】実施例２
実施例１と同様の芯材層１と接着層３を用い、表皮層２
として目付量７０ｇ／ｍ2 、厚さ０．３３ｍｍ、スパン
レース法にて製造した繊維径１デニールのポリエステル
不織布を用いた。その他の条件は実施例１と同様にして
積層成形体を得た。
として目付量７０ｇ／ｍ2 、厚さ０．３３ｍｍ、スパン
レース法にて製造した繊維径１デニールのポリエステル
不織布を用いた。その他の条件は実施例１と同様にして
積層成形体を得た。
【００１６】比較例１
実施例１の芯材層１のみからなるもの。
【００１７】比較例２
実施例１の芯材層１の片面に撥水剤を３５０ｇ／ｍ2 塗
布した。撥水剤としては、セラミック系の撥水剤を用い
た。
布した。撥水剤としては、セラミック系の撥水剤を用い
た。
【００１８】上述の実施例１，２と比較例１，２につい
て周波数毎の垂直入射吸音率を測定した結果を図３に示
す。図３のグラフ中符号Ａ，Ｂは実施例１，２、符号
Ｃ，Ｄは比較例１，２を夫々示す。実施例１，２は、表
皮層２が存在しても芯材層１が単独で有する吸音性能を
ほとんど損なっていないことが明らかである。
て周波数毎の垂直入射吸音率を測定した結果を図３に示
す。図３のグラフ中符号Ａ，Ｂは実施例１，２、符号
Ｃ，Ｄは比較例１，２を夫々示す。実施例１，２は、表
皮層２が存在しても芯材層１が単独で有する吸音性能を
ほとんど損なっていないことが明らかである。
【００１９】
【発明の効果】この発明によれば、見掛け密度０．０１
ｇ／ｃｍ3以上の有機繊維不織布からなる芯材層の片面
又は両面に見掛け密度０．０５ｇ／ｃｍ3以上で繊維間
の間隙が２００μｍ以下の有機繊維不織布からなる表皮
層を積層したので、この表皮層が水滴が芯材層に浸入す
るのを防止し、かつこの表皮層から芯材層に騒音が十分
に入力し、吸音率も損なわれず繊維積層成形体としての
特性を損なうことがない。また、芯材層と表皮層との間
に低融点繊維を６０〜１００重量％含む接着層を設けた
ので、一般的な接着剤を使用せずに、この低融点繊維を
溶融させて芯材層と表皮層とを接着するので、繊維積層
成形体は実質的に繊維のみから成ることとなり、作業環
境、リサイクル性、コスト面で優れたものとなる。ま
た、有機繊維不織布の基材が繊維径１５デニール以下の
繊維を用いたものでは、吸音性能が向上する。
ｇ／ｃｍ3以上の有機繊維不織布からなる芯材層の片面
又は両面に見掛け密度０．０５ｇ／ｃｍ3以上で繊維間
の間隙が２００μｍ以下の有機繊維不織布からなる表皮
層を積層したので、この表皮層が水滴が芯材層に浸入す
るのを防止し、かつこの表皮層から芯材層に騒音が十分
に入力し、吸音率も損なわれず繊維積層成形体としての
特性を損なうことがない。また、芯材層と表皮層との間
に低融点繊維を６０〜１００重量％含む接着層を設けた
ので、一般的な接着剤を使用せずに、この低融点繊維を
溶融させて芯材層と表皮層とを接着するので、繊維積層
成形体は実質的に繊維のみから成ることとなり、作業環
境、リサイクル性、コスト面で優れたものとなる。ま
た、有機繊維不織布の基材が繊維径１５デニール以下の
繊維を用いたものでは、吸音性能が向上する。
【図１】この発明の好適な実施例を示す断面図。
【図２】他の実施例を示す断面図。
【図３】周波数毎の垂直入射吸音率を示すグラフ。
１ 芯材層
２ 表皮層
３ 接着層
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平８−323903（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−24263（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−327258（ＪＰ，Ａ)
特開 昭51−100701（ＪＰ，Ａ)
特開 平10−60763（ＪＰ，Ａ)
特開 平10−323926（ＪＰ，Ａ)
特開 平10−203268（ＪＰ，Ａ)
特開 平８−218260（ＪＰ，Ａ)
特開 平１−209132（ＪＰ，Ａ)
実開 昭60−160251（ＪＰ，Ｕ)
実開 平４−13339（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B32B 1/00 - 35/00
G10K 11/16
G10K 11/162
Claims (2)
- 【請求項１】 見掛け密度０．０１ｇ／ｃｍ3 以上の有
機繊維不織布からなる芯材層の片面又は両面に見掛け密
度０．０５ｇ／ｃｍ3 以上で繊維間の間隙が２００μｍ
以下の有機繊維不織布からなる表皮層を積層し、芯材層
と表皮層との間に低融点繊維を６０〜１００重量％含む
接着層を設けたことを特徴とする繊維積層成形体。 - 【請求項２】 前記有機繊維不織布の基材が繊維径１５
デニール以下の繊維であることを特徴とする請求項１に
記載の繊維積層成形体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05736398A JP3361267B2 (ja) | 1998-02-24 | 1998-02-24 | 繊維積層成形体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05736398A JP3361267B2 (ja) | 1998-02-24 | 1998-02-24 | 繊維積層成形体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11240088A JPH11240088A (ja) | 1999-09-07 |
| JP3361267B2 true JP3361267B2 (ja) | 2003-01-07 |
Family
ID=13053506
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05736398A Ceased JP3361267B2 (ja) | 1998-02-24 | 1998-02-24 | 繊維積層成形体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3361267B2 (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| MXPA03010933A (es) * | 2001-06-01 | 2004-02-27 | Owens Corning Fiberglass Corp | Revestimiento aislante de varias densidades. |
| EP1574326A4 (en) * | 2002-12-18 | 2008-05-21 | Kaneka Corp | MATERIAL FOR SKIN CARE HAVING A LAMINATED SURFACE AND LAMINATE FOR INTERIOR MATERIAL |
| KR101033350B1 (ko) * | 2004-03-08 | 2011-05-09 | 에스케이케미칼주식회사 | 다중밀도 폴리에스테르 섬유판재 |
| KR20070028376A (ko) * | 2004-06-29 | 2007-03-12 | 토요 보세키 가부시기가이샤 | 스펀 본드 부직포 |
| TWM259706U (en) * | 2004-07-21 | 2005-03-21 | San Shiang Technology Co Ltd | Sound-absorptive composite material |
| JP5075753B2 (ja) * | 2008-06-17 | 2012-11-21 | トーア紡マテリアル株式会社 | 吸音板 |
| JP5731921B2 (ja) * | 2011-07-21 | 2015-06-10 | 三井造船株式会社 | 吸音構造体 |
| JP2019111714A (ja) * | 2017-12-22 | 2019-07-11 | Jnc株式会社 | 積層吸音材 |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5929878B2 (ja) * | 1975-02-28 | 1984-07-24 | カナイ ヒロユキ | 吸音材料 |
| JPS60160251U (ja) * | 1984-04-02 | 1985-10-24 | トヨタ自動車株式会社 | 自動車の室内用内張り部材 |
| JPH01209132A (ja) * | 1988-02-18 | 1989-08-22 | Mitsubishi Yuka Badische Co Ltd | 繊維質積層体及びその製造方法 |
| JP2800841B2 (ja) * | 1990-05-17 | 1998-09-21 | 花王株式会社 | 不織布及びその製造方法並びに吸収性物品 |
| JP2513153Y2 (ja) * | 1990-05-25 | 1996-10-02 | 大紀商事株式会社 | 浸出用シ―ト |
| JP2989684B2 (ja) * | 1991-04-18 | 1999-12-13 | 株式会社クラレ | ポリメチルペンテン極細繊維ウエブ及びその製造方法 |
| JP3519158B2 (ja) * | 1995-02-13 | 2004-04-12 | 新日本石油化学株式会社 | 薄手軽量強化熱融着不織布およびその製造方法 |
| JPH08323903A (ja) * | 1995-05-29 | 1996-12-10 | Kanebo Ltd | 自動車用内装材およびその製造方法 |
| JPH1060763A (ja) * | 1995-07-13 | 1998-03-03 | Bridgestone Corp | 繊維積層成形体 |
| JP3632876B2 (ja) * | 1997-01-27 | 2005-03-23 | 日産自動車株式会社 | 遮音構造体 |
| JPH10323926A (ja) * | 1997-05-26 | 1998-12-08 | Bridgestone Corp | 繊維積層成形体 |
-
1998
- 1998-02-24 JP JP05736398A patent/JP3361267B2/ja not_active Ceased
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11240088A (ja) | 1999-09-07 |
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