JP2000096734A - 繊維積層吸音材 - Google Patents
繊維積層吸音材Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 表皮層にしわが発生するのを防止する。
【解決手段】 有機繊維不織布からなる芯材層１の片面
又は両面に有機繊維不織布が樹脂材料により撥水処理さ
れて繊維間の間隙が２００μｍ以下の表皮層２を積層し
た繊維積層吸音材であって、芯材層１を形成する有機繊
維不織布の見掛け密度を０．０１ｇ／ｃｍ３以上とし、
表皮層２を形成する有機繊維不織布の見掛け密度を０．
０５ｇ／ｃｍ３以上とするとともに長さ２００ｍｍ以下
の短繊維から形成した。
又は両面に有機繊維不織布が樹脂材料により撥水処理さ
れて繊維間の間隙が２００μｍ以下の表皮層２を積層し
た繊維積層吸音材であって、芯材層１を形成する有機繊
維不織布の見掛け密度を０．０１ｇ／ｃｍ３以上とし、
表皮層２を形成する有機繊維不織布の見掛け密度を０．
０５ｇ／ｃｍ３以上とするとともに長さ２００ｍｍ以下
の短繊維から形成した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、建築、土木資
材、さらには鉄道、道路、空港、各種競技場、遊戯施設
などの特に騒音対策を必要とするところに用いられる繊
維積層吸音材に関する。
材、さらには鉄道、道路、空港、各種競技場、遊戯施設
などの特に騒音対策を必要とするところに用いられる繊
維積層吸音材に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば鉄道や道路などの防音壁に
吸音性能を有する繊維系吸音材を取付けることが行なわ
れている。この場合、降雨等により繊維系吸音材の間隙
に水分が浸入して吸音率を低下させるという問題があ
り、そのため、水分の浸入を防ぐために、繊維系吸音材
の表面にセラミック系の撥水材を塗布する等の対策がな
されていた。
吸音性能を有する繊維系吸音材を取付けることが行なわ
れている。この場合、降雨等により繊維系吸音材の間隙
に水分が浸入して吸音率を低下させるという問題があ
り、そのため、水分の浸入を防ぐために、繊維系吸音材
の表面にセラミック系の撥水材を塗布する等の対策がな
されていた。
【０００３】従来の水分浸入防止対策では、吸音率を低
下させたり、セラミック系撥水材は高価であり、これを
スプレー塗布すると周辺への飛散量が多く、すなわち塗
布ロスが多く、コスト的に高価になっていた。そこで本
願出願人は、水分の浸入を防止し、かつ吸音性能等の吸
音材が有する性能を低下させることがなく、かつ低コス
トで製作可能な繊維積層吸音材を提供することを目的と
して、特願平１０−０９９５８６号として特許出願をし
た。これは、見掛け密度０．０１ｇ／ｃｍ３以上の有機
繊維不織布からなる芯材層の片面又は両面に見掛け密度
０．０５ｇ／ｃｍ３以上で繊維間の間隙が２００μｍ以
下で撥水処理した有機繊維不織布からなる表皮層を積層
したものである。
下させたり、セラミック系撥水材は高価であり、これを
スプレー塗布すると周辺への飛散量が多く、すなわち塗
布ロスが多く、コスト的に高価になっていた。そこで本
願出願人は、水分の浸入を防止し、かつ吸音性能等の吸
音材が有する性能を低下させることがなく、かつ低コス
トで製作可能な繊維積層吸音材を提供することを目的と
して、特願平１０−０９９５８６号として特許出願をし
た。これは、見掛け密度０．０１ｇ／ｃｍ３以上の有機
繊維不織布からなる芯材層の片面又は両面に見掛け密度
０．０５ｇ／ｃｍ３以上で繊維間の間隙が２００μｍ以
下で撥水処理した有機繊維不織布からなる表皮層を積層
したものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本願出願人が先に出願
した繊維積層吸音材は、その表皮層を形成する有機繊維
不織布の繊維長を２００ｍｍを超えるものも予定してお
り、例えばスポンボンド法にて製造した不織布を使用す
る場合、芯材層の製造時にこの表皮層をホットメルトを
使用し同時貼り付けを行うと、芯材層の収縮に伴って表
皮層の不織布にしわが発生していた。
した繊維積層吸音材は、その表皮層を形成する有機繊維
不織布の繊維長を２００ｍｍを超えるものも予定してお
り、例えばスポンボンド法にて製造した不織布を使用す
る場合、芯材層の製造時にこの表皮層をホットメルトを
使用し同時貼り付けを行うと、芯材層の収縮に伴って表
皮層の不織布にしわが発生していた。
【０００５】そこで、この発明は、水分の浸入を防止
し、吸音性能の低下を防ぎ、表皮層の不織布にしわが発
生するのを防止した繊維積層吸音材を提供することを目
的とする。
し、吸音性能の低下を防ぎ、表皮層の不織布にしわが発
生するのを防止した繊維積層吸音材を提供することを目
的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
め、この発明は、有機繊維不織布からなる芯材層の片面
又は両面に有機繊維不織布が樹脂材料により撥水処理さ
れて繊維間の間隙が２００μｍ以下の表皮層を積層した
繊維積層吸音材であって、芯材層を形成する有機繊維不
織布の見掛け密度を０．０１ｇ／ｃｍ３以上とし、表皮
層を形成する有機繊維不織布の見掛け密度を０．０５ｇ
／ｃｍ３以上とするとともに長さ２００ｍｍ以下の短繊
維から形成したものである。
め、この発明は、有機繊維不織布からなる芯材層の片面
又は両面に有機繊維不織布が樹脂材料により撥水処理さ
れて繊維間の間隙が２００μｍ以下の表皮層を積層した
繊維積層吸音材であって、芯材層を形成する有機繊維不
織布の見掛け密度を０．０１ｇ／ｃｍ３以上とし、表皮
層を形成する有機繊維不織布の見掛け密度を０．０５ｇ
／ｃｍ３以上とするとともに長さ２００ｍｍ以下の短繊
維から形成したものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下に、この発明の好適な実施例
について図面を参照にして説明する。
について図面を参照にして説明する。
【０００８】図１に示す実施例では、有機繊維不織布か
らなる芯材層１の片面に有機繊維不織布からなる表皮層
２を積層してある。芯材層１は、繊維径３デニールのポ
リエステル低融点繊維３５％と繊維径６デニールのポリ
エステル繊維６５％を配合し、これらの繊維を開繊した
後にシート形成（これをウェッブという）し、このウェ
ッブを１５０℃で１分間加熱処理してポリエステル低融
点繊維を溶融させウェッブの繊維を互いに結合して得ら
れる。この芯材層１を形成する有機繊維不織布の見掛け
密度は、０．０１ｇ／ｃｍ３以上、好ましくは０．０２
〜０．５ｇ／ｃｍ３、より好ましくは０．０３〜０．４
ｇ／ｃｍ３である。この芯材層１は、スパンボンド法に
より製造したが、ウェッブ形成後の処理方法としては、
スパンボンド法の他に接着剤型、機械結合型（ファイバ
ーロッカー式）があり、上述したスパンボンド法以外の
処理方法によっても可能である。また、有機繊維として
もポリエステルの他にレーヨン、アセテート、ナイロ
ン、ポリプロピレン、テトロン、ビニロン等広範囲な原
料繊維を使用することができる。なお、スパンボンド法
は、乾式によりウェッブを形成した後に、ウェッブの繊
維を互いに結合させる処理方法であり、紡糸型とも呼ば
れ、長繊維を用いたものである。
らなる芯材層１の片面に有機繊維不織布からなる表皮層
２を積層してある。芯材層１は、繊維径３デニールのポ
リエステル低融点繊維３５％と繊維径６デニールのポリ
エステル繊維６５％を配合し、これらの繊維を開繊した
後にシート形成（これをウェッブという）し、このウェ
ッブを１５０℃で１分間加熱処理してポリエステル低融
点繊維を溶融させウェッブの繊維を互いに結合して得ら
れる。この芯材層１を形成する有機繊維不織布の見掛け
密度は、０．０１ｇ／ｃｍ３以上、好ましくは０．０２
〜０．５ｇ／ｃｍ３、より好ましくは０．０３〜０．４
ｇ／ｃｍ３である。この芯材層１は、スパンボンド法に
より製造したが、ウェッブ形成後の処理方法としては、
スパンボンド法の他に接着剤型、機械結合型（ファイバ
ーロッカー式）があり、上述したスパンボンド法以外の
処理方法によっても可能である。また、有機繊維として
もポリエステルの他にレーヨン、アセテート、ナイロ
ン、ポリプロピレン、テトロン、ビニロン等広範囲な原
料繊維を使用することができる。なお、スパンボンド法
は、乾式によりウェッブを形成した後に、ウェッブの繊
維を互いに結合させる処理方法であり、紡糸型とも呼ば
れ、長繊維を用いたものである。
【０００９】前記表皮層２は、見掛け密度は、０．０５
ｇ／ｃｍ３以上、好ましくは、０．２〜１．２ｇ／ｃｍ
３、より好ましくは０．３〜１ｇ／ｃｍ３であり、長さ
２００ｍｍ以下の短繊維から形成された有機繊維不織布
を樹脂材料で撥水処理したものがある。この不織布は、
スパンレース法により製造される。この表皮層２を形成
する不織布の繊維長さは、２００ｍｍ以下、好ましくは
７５ｍｍ以下、より好ましくは５０ｍｍ〜６４ｍｍであ
る。また、有機繊維としては、芯材層１で用いたと同様
のものが用いられる。なお、表皮層２を芯材層１より高
密度にすることにより、高剛性の繊維積層吸音材を得る
ことができる。
ｇ／ｃｍ３以上、好ましくは、０．２〜１．２ｇ／ｃｍ
３、より好ましくは０．３〜１ｇ／ｃｍ３であり、長さ
２００ｍｍ以下の短繊維から形成された有機繊維不織布
を樹脂材料で撥水処理したものがある。この不織布は、
スパンレース法により製造される。この表皮層２を形成
する不織布の繊維長さは、２００ｍｍ以下、好ましくは
７５ｍｍ以下、より好ましくは５０ｍｍ〜６４ｍｍであ
る。また、有機繊維としては、芯材層１で用いたと同様
のものが用いられる。なお、表皮層２を芯材層１より高
密度にすることにより、高剛性の繊維積層吸音材を得る
ことができる。
【００１０】表皮層２を形成する繊維長さ２００ｍｍ以
下の繊維からなる有機繊維不織布に撥水処理を施すに
は、フッ素系加工剤を水で希釈して２〜１０％の溶液に
し、この溶液にアクリルエマルジョンを２〜１０％添加
した水溶液をつくり、この水溶液に前記有機繊維不織布
を浸漬し、次いでこの不織布を乾燥させた後にキュアリ
ングする。一般的に繊維長さ２００ｍｍ以下の繊維をス
パンレース法で不織布に製造したものは、伸び縮みに対
応できるが、強い力で引っ張ると伸びが大きくなり、特
に水にぬれている状態では伸びがより一層大きくなり、
不織布が破れるおそれもあった。そこで、このような不
織布に撥水処理を施す際に、上述のようにアクリルエマ
ルジョンを添加し、乾燥、熱処理することにより、伸び
の大きさを抑制できた。
下の繊維からなる有機繊維不織布に撥水処理を施すに
は、フッ素系加工剤を水で希釈して２〜１０％の溶液に
し、この溶液にアクリルエマルジョンを２〜１０％添加
した水溶液をつくり、この水溶液に前記有機繊維不織布
を浸漬し、次いでこの不織布を乾燥させた後にキュアリ
ングする。一般的に繊維長さ２００ｍｍ以下の繊維をス
パンレース法で不織布に製造したものは、伸び縮みに対
応できるが、強い力で引っ張ると伸びが大きくなり、特
に水にぬれている状態では伸びがより一層大きくなり、
不織布が破れるおそれもあった。そこで、このような不
織布に撥水処理を施す際に、上述のようにアクリルエマ
ルジョンを添加し、乾燥、熱処理することにより、伸び
の大きさを抑制できた。
【００１１】このように撥水処理された有機繊維不織布
１２からなる表皮層２は、図２に示すように、芯材層１
の製造時にウェッブ１０の片面にホットメルト１１と一
緒に貼り付ける。このホットメルト１１が冷却固化し
て、図１に示す接着層３を形成する。図２において、符
号１３はヒータ装置を示し、このヒータ装置１３の個所
でホットメルト１１を溶かし、冷却ロール１４の個所で
溶けたホットメルト１１を固化させてウェッブ１０に不
織布１２を貼り付ける。冷却ロール１４通過後のシート
状物を適宜の大きさに切断することによって、図１に示
す繊維積層吸音材を得る。このとき、芯材層１の見掛け
密度は０．０１ｇ／ｃｍ３以上、表皮層２の見掛け密度
は０．０５ｇ／ｃｍ３以上で、かつ繊維間の間隙が２０
０μｍ以下となる。表皮層２の繊維間の間隙が２００μ
ｍを超えてしまうと水滴が浸入し易くなる。２００μｍ
以下であっても騒音の入力を妨げることはない。好まし
くは０．１μｍ〜１００μｍである。
１２からなる表皮層２は、図２に示すように、芯材層１
の製造時にウェッブ１０の片面にホットメルト１１と一
緒に貼り付ける。このホットメルト１１が冷却固化し
て、図１に示す接着層３を形成する。図２において、符
号１３はヒータ装置を示し、このヒータ装置１３の個所
でホットメルト１１を溶かし、冷却ロール１４の個所で
溶けたホットメルト１１を固化させてウェッブ１０に不
織布１２を貼り付ける。冷却ロール１４通過後のシート
状物を適宜の大きさに切断することによって、図１に示
す繊維積層吸音材を得る。このとき、芯材層１の見掛け
密度は０．０１ｇ／ｃｍ３以上、表皮層２の見掛け密度
は０．０５ｇ／ｃｍ３以上で、かつ繊維間の間隙が２０
０μｍ以下となる。表皮層２の繊維間の間隙が２００μ
ｍを超えてしまうと水滴が浸入し易くなる。２００μｍ
以下であっても騒音の入力を妨げることはない。好まし
くは０．１μｍ〜１００μｍである。
【００１２】接着層３としては、ホットメルトの他に融
点２００℃以上、好ましくは２５０℃のポリエステル繊
維中にポリエステル低融点繊維を６０〜１００重量％含
んだウェッブが好適に使用できる。芯材層１と表皮層２
との間にこの接着層３となるウェッブを設けたものを圧
縮プレス機を使用して１８０℃で１．５分間加熱して低
融点繊維を溶融させ一体化し、繊維積層吸音材を得るこ
ともできる。接着層３として用いる低融点繊維は、８０
〜１８０℃、特に９０〜１７０℃で溶融するものであ
り、例えば融点が１１０℃あるいは１３０℃のポリエス
テル繊維が好適に使用できる。通常の接着剤ではなく、
低融点繊維を６０〜１００重量％含んだ接着層３を表皮
層２と芯材層１との間に設け、加熱し加圧することによ
り表皮層２を芯材層１に接着できるので、実質的に繊維
のみからなる成形体を形成することができ、この点で作
業環境、リサイクル性、コスト面で優れたものである。
点２００℃以上、好ましくは２５０℃のポリエステル繊
維中にポリエステル低融点繊維を６０〜１００重量％含
んだウェッブが好適に使用できる。芯材層１と表皮層２
との間にこの接着層３となるウェッブを設けたものを圧
縮プレス機を使用して１８０℃で１．５分間加熱して低
融点繊維を溶融させ一体化し、繊維積層吸音材を得るこ
ともできる。接着層３として用いる低融点繊維は、８０
〜１８０℃、特に９０〜１７０℃で溶融するものであ
り、例えば融点が１１０℃あるいは１３０℃のポリエス
テル繊維が好適に使用できる。通常の接着剤ではなく、
低融点繊維を６０〜１００重量％含んだ接着層３を表皮
層２と芯材層１との間に設け、加熱し加圧することによ
り表皮層２を芯材層１に接着できるので、実質的に繊維
のみからなる成形体を形成することができ、この点で作
業環境、リサイクル性、コスト面で優れたものである。
【００１３】芯材層１及び表皮層２を形成する有機繊維
不織布は、融点２００℃以上の繊維、繊維径は１５デニ
ール以下、好ましくは０．５〜６デニール、さらに好ま
しくは１〜４デニールの繊維から形成することが性能及
びコストの点から好適である。
不織布は、融点２００℃以上の繊維、繊維径は１５デニ
ール以下、好ましくは０．５〜６デニール、さらに好ま
しくは１〜４デニールの繊維から形成することが性能及
びコストの点から好適である。
【００１４】上記芯材層１及び表皮層２の厚さは、使用
目的等に応じて適宜選定されるが、例えば防音壁に取付
ける吸音材として用いる場合には、芯材層１を３〜１０
０ｍｍ、好ましくは４〜６０ｍｍとし、表皮層２を芯材
層１の厚さの１／１００〜１／３、好ましくは１／６０
〜１／５とすることが、吸音性能やコストの点から好ま
しい。
目的等に応じて適宜選定されるが、例えば防音壁に取付
ける吸音材として用いる場合には、芯材層１を３〜１０
０ｍｍ、好ましくは４〜６０ｍｍとし、表皮層２を芯材
層１の厚さの１／１００〜１／３、好ましくは１／６０
〜１／５とすることが、吸音性能やコストの点から好ま
しい。
【００１５】なお、芯材層１の片面だけではなく、両面
に表皮層２を積層することもできる。芯材層１の両面に
積層した表皮層２は、一方の面のものと他方の面のもの
とで原料繊維を異ならせたり、見掛け密度を異ならせた
りしてもよい。
に表皮層２を積層することもできる。芯材層１の両面に
積層した表皮層２は、一方の面のものと他方の面のもの
とで原料繊維を異ならせたり、見掛け密度を異ならせた
りしてもよい。
【００１６】実施例１ 芯材層１・・・繊維径３デニールのポリエステル低融点
（１００℃）繊維３５％と繊維径６デニールのポリエス
テル繊維（融点２５０℃）とを配合し、ウェッブを形成
する。 表皮層２・・・繊維径１デニールで、長さ６４ｍｍのポ
リエステル繊維（融点２５０℃）からスパンレース法に
より製造した不織布。目付量８０ｇ／ｍ２、厚さ０．４
６ｍｍ、見掛け密度０．１７ｇ／ｃｍ３、繊維間隙１０
０μｍ以下とした。この不織布にフッ素系加工剤（１０
％濃度）にアクリルエマルジョンを３％添加した水溶液
にどぶづけ処理後、乾燥・熱処理した。フッ素系加工剤
としては次のものを使用した。 旭硝子（株）のアサヒガードＡＧ−８５０ ＡＧ−８５０を水で希釈し、１０％の溶液にし、アクリ
ルエマルジョンを３％添加した水溶液を準備した。浸漬
後１２０℃×５分乾燥させた後、１５０℃×８分キュア
リングした。この撥水処理加工された不織布を図２に示
す方法で芯材層１の片面に接着した。最終製品における
芯材層１は、見掛け密度０．０４ｇ／ｃｍ３、厚さ６０
ｍｍとなった。
（１００℃）繊維３５％と繊維径６デニールのポリエス
テル繊維（融点２５０℃）とを配合し、ウェッブを形成
する。 表皮層２・・・繊維径１デニールで、長さ６４ｍｍのポ
リエステル繊維（融点２５０℃）からスパンレース法に
より製造した不織布。目付量８０ｇ／ｍ２、厚さ０．４
６ｍｍ、見掛け密度０．１７ｇ／ｃｍ３、繊維間隙１０
０μｍ以下とした。この不織布にフッ素系加工剤（１０
％濃度）にアクリルエマルジョンを３％添加した水溶液
にどぶづけ処理後、乾燥・熱処理した。フッ素系加工剤
としては次のものを使用した。 旭硝子（株）のアサヒガードＡＧ−８５０ ＡＧ−８５０を水で希釈し、１０％の溶液にし、アクリ
ルエマルジョンを３％添加した水溶液を準備した。浸漬
後１２０℃×５分乾燥させた後、１５０℃×８分キュア
リングした。この撥水処理加工された不織布を図２に示
す方法で芯材層１の片面に接着した。最終製品における
芯材層１は、見掛け密度０．０４ｇ／ｃｍ３、厚さ６０
ｍｍとなった。
【００１７】実施例２ 芯材層１は、実施例１におけるウェッブを１８０℃で１
分間加熱処理し、厚さと見掛け密度は実施例１と同様と
した。表皮層２は目付量７０ｇ／ｍ2、厚さ０．３３ｍ
ｍとした以外は実施例１と同様とし、接着層３を形成す
る材料として繊維径１０〜１５デニールのポリエステル
低融点（１００℃）繊維のみで形成された不織布を用
い、バインダー繊維の目付量は３０ｇ／ｍ2とした。そ
して、この不織布を芯材層１上に重ね、この上に表皮層
２を重ねてアイロンを使用して１６０℃で１分間加熱加
圧して積層吸音材を得た。
分間加熱処理し、厚さと見掛け密度は実施例１と同様と
した。表皮層２は目付量７０ｇ／ｍ2、厚さ０．３３ｍ
ｍとした以外は実施例１と同様とし、接着層３を形成す
る材料として繊維径１０〜１５デニールのポリエステル
低融点（１００℃）繊維のみで形成された不織布を用
い、バインダー繊維の目付量は３０ｇ／ｍ2とした。そ
して、この不織布を芯材層１上に重ね、この上に表皮層
２を重ねてアイロンを使用して１６０℃で１分間加熱加
圧して積層吸音材を得た。
【００１８】比較例１ 実施例１の芯材層１のみからなるもの。
【００１９】比較例２ 実施例１の芯材層１の片面に撥水剤を３５０ｇ／ｍ２塗
布した。撥水剤としては、セラミック系の撥水剤を用い
た。
布した。撥水剤としては、セラミック系の撥水剤を用い
た。
【００２０】実施例１，２では、表皮層２を芯材層１に
接着するとき、加熱融着させても芯材層１の収縮に伴う
表皮層２の収縮が生ぜず、しわの発生もみられなかっ
た。これは、表皮層２の不織布の繊維長さが短いので、
芯材層１の収縮に対応して収縮することによる。特に、
実施例１のように芯材層１の製造時にホットメルトを用
いて加熱融着させる場合、製造ラインの流れ方向に直交
する方向、すなわち幅方向にウェッブが収縮するが、表
皮層２となる撥水処理された不織布の繊維が短繊維であ
ることからある程度の伸び縮みに対応することが明らか
になった。
接着するとき、加熱融着させても芯材層１の収縮に伴う
表皮層２の収縮が生ぜず、しわの発生もみられなかっ
た。これは、表皮層２の不織布の繊維長さが短いので、
芯材層１の収縮に対応して収縮することによる。特に、
実施例１のように芯材層１の製造時にホットメルトを用
いて加熱融着させる場合、製造ラインの流れ方向に直交
する方向、すなわち幅方向にウェッブが収縮するが、表
皮層２となる撥水処理された不織布の繊維が短繊維であ
ることからある程度の伸び縮みに対応することが明らか
になった。
【００２１】上述の実施例１，２と比較例１，２につい
て周波数毎の垂直入射吸音率を測定した結果を図３に示
す。図３のグラフ中符号Ａ，Ｂは実施例１，２、符号
Ｃ，Ｄは比較例１，２を夫々示す。実施例１，２は、表
皮層２が存在しても芯材層１が単独で有する吸音性能を
ほとんど損なっていないことが明らかである。
て周波数毎の垂直入射吸音率を測定した結果を図３に示
す。図３のグラフ中符号Ａ，Ｂは実施例１，２、符号
Ｃ，Ｄは比較例１，２を夫々示す。実施例１，２は、表
皮層２が存在しても芯材層１が単独で有する吸音性能を
ほとんど損なっていないことが明らかである。
【００２２】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、有機繊維不織布からなる芯材層の片面又は両面に有
機繊維不織布が樹脂材料により撥水処理されて繊維間の
間隙が２００μｍ以下の表皮層を積層した繊維積層吸音
材であって、芯材層を形成する有機繊維不織布の見掛け
密度を０．０１ｇ／ｃｍ３以上とし、表皮層を形成する
有機繊維不織布の見掛け密度を０．０５ｇ／ｃｍ３以上
とするとともに長さ２００ｍｍ以下の短繊維から形成し
たので、表皮層にしわの発生も生ぜず、水滴の浸入を防
止し、吸音性能も優れたものとなる。また、表皮層の不
織布を撥水処理するとときにアクリルエマルジョンを添
加すると、短繊維からなる不織布の伸びが抑制され、そ
れでいて芯材層の収縮を吸収できるに足る収縮は可能で
あり、しかも撥水処理済不織布は硬くなり、作業時に扱
い易いものとなる。さらに、芯材層製造時にホットメル
トで表皮層を接着する場合、表皮層にしわも発生せず、
製造工程も減少して安価に吸音材を提供できる。
ば、有機繊維不織布からなる芯材層の片面又は両面に有
機繊維不織布が樹脂材料により撥水処理されて繊維間の
間隙が２００μｍ以下の表皮層を積層した繊維積層吸音
材であって、芯材層を形成する有機繊維不織布の見掛け
密度を０．０１ｇ／ｃｍ３以上とし、表皮層を形成する
有機繊維不織布の見掛け密度を０．０５ｇ／ｃｍ３以上
とするとともに長さ２００ｍｍ以下の短繊維から形成し
たので、表皮層にしわの発生も生ぜず、水滴の浸入を防
止し、吸音性能も優れたものとなる。また、表皮層の不
織布を撥水処理するとときにアクリルエマルジョンを添
加すると、短繊維からなる不織布の伸びが抑制され、そ
れでいて芯材層の収縮を吸収できるに足る収縮は可能で
あり、しかも撥水処理済不織布は硬くなり、作業時に扱
い易いものとなる。さらに、芯材層製造時にホットメル
トで表皮層を接着する場合、表皮層にしわも発生せず、
製造工程も減少して安価に吸音材を提供できる。
【図１】この発明の好適な実施例を示す断面図。
【図２】製造例を説明する図。
【図３】周波数毎の垂直入射吸音率を示すグラフ。
１ 芯材層 ２ 表皮層 ３ 接着層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｇ１０Ｋ 11/16 Ｇ１０Ｋ 11/16 Ａ 11/162
Claims (3)
- 【請求項１】 有機繊維不織布からなる芯材層の片面又
は両面に有機繊維不織布が樹脂材料により撥水処理され
て繊維間の間隙が２００μｍ以下の表皮層を積層した繊
維積層吸音材であって、 前記芯材層を形成する有機繊維不織布の見掛け密度を
０．０１ｇ／ｃｍ３以上とし、 前記表皮層を形成する有機繊維不織布の見掛け密度を
０．０５ｇ／ｃｍ３以上とするとともに長さ２００ｍｍ
以下の短繊維から形成したことを特徴とする繊維積層吸
音材。 - 【請求項２】 前記撥水処理時にアクリルエマルジョン
を添加したことを特徴とする請求項１に記載の繊維積層
吸音材。 - 【請求項３】 前記芯材層の製造時に表皮層となる撥水
処理済不織布をホットメルトで接着したことを特徴とす
る請求項１又は２に記載の繊維積層吸音材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10263493A JP2000096734A (ja) | 1998-09-17 | 1998-09-17 | 繊維積層吸音材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10263493A JP2000096734A (ja) | 1998-09-17 | 1998-09-17 | 繊維積層吸音材 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001233615A Division JP3734024B2 (ja) | 2001-08-01 | 2001-08-01 | 繊維積層吸音材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000096734A true JP2000096734A (ja) | 2000-04-04 |
Family
ID=17390297
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10263493A Pending JP2000096734A (ja) | 1998-09-17 | 1998-09-17 | 繊維積層吸音材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000096734A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004537064A (ja) * | 2001-06-01 | 2004-12-09 | オウェンス コーニング | 多密度インシュレータ型ライナ |
-
1998
- 1998-09-17 JP JP10263493A patent/JP2000096734A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004537064A (ja) * | 2001-06-01 | 2004-12-09 | オウェンス コーニング | 多密度インシュレータ型ライナ |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040302 |