DE4324004B4 - Entdröhnungsbelag und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Entdröhnungsbelag und Verfahren zu seiner Herstellung Download PDF

Info

Publication number
DE4324004B4
DE4324004B4 DE4324004A DE4324004A DE4324004B4 DE 4324004 B4 DE4324004 B4 DE 4324004B4 DE 4324004 A DE4324004 A DE 4324004A DE 4324004 A DE4324004 A DE 4324004A DE 4324004 B4 DE4324004 B4 DE 4324004B4
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
layer
soundproofing material
adhesive layer
adhesive
separating layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
DE4324004A
Other languages
English (en)
Other versions
DE4324004A1 (de
Inventor
Klaus Grünert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Perstorp Components GmbH
Original Assignee
Perstorp Components GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Perstorp Components GmbH filed Critical Perstorp Components GmbH
Priority to DE4324004A priority Critical patent/DE4324004B4/de
Publication of DE4324004A1 publication Critical patent/DE4324004A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE4324004B4 publication Critical patent/DE4324004B4/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/06—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B27/08—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/12—Layered products comprising a layer of synthetic resin next to a fibrous or filamentary layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/022—Non-woven fabric
    • G—PHYSICS
    • G10—MUSICAL INSTRUMENTS; ACOUSTICS
    • G10K—SOUND-PRODUCING DEVICES; METHODS OR DEVICES FOR PROTECTING AGAINST, OR FOR DAMPING, NOISE OR OTHER ACOUSTIC WAVES IN GENERAL; ACOUSTICS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10K11/00—Methods or devices for transmitting, conducting or directing sound in general; Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/162—Selection of materials
    • G10K11/168—Plural layers of different materials, e.g. sandwiches
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L—DOMESTIC WASHING OR CLEANING; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L15/00—Washing or rinsing machines for crockery or tableware
    • A47L15/42—Details
    • A47L15/4209—Insulation arrangements, e.g. for sound damping or heat insulation
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L—DOMESTIC WASHING OR CLEANING; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L15/00—Washing or rinsing machines for crockery or tableware
    • A47L15/42—Details
    • A47L15/4246—Details of the tub
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/02—Synthetic macromolecular fibres
    • B32B2262/0253—Polyolefin fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/02—Synthetic macromolecular fibres
    • B32B2262/0261—Polyamide fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/02—Synthetic macromolecular fibres
    • B32B2262/0276—Polyester fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/10—Properties of the layers or laminate having particular acoustical properties
    • B32B2307/102—Insulating

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Acoustics & Sound (AREA)
  • Multimedia (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Soundproofing, Sound Blocking, And Sound Damping (AREA)

Abstract

Entdröhnungsbelag für insbesondere dünnwandige Bleche mit einer Schicht eines Schalldämpfungsmaterials, die mittels einer Kleberschicht auf einem zu entdröhnenden Blech zu applizieren ist, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Schicht (11) des Schalldämpfungsmaterials und der Kleberschicht (13) eine dünne Trennschicht (12) angeordnet ist, die mit der Schicht (11) des Schalldämpfungsmaterials und der Kleberschicht (13) verbunden ist und eine geringere mechanische Festigkeit als die Verbindung sowohl zwischen dem Blech (1) und der Kleberschicht (13) als auch zwischen der Trennschicht (12) und der Schicht (11) des Schalldämpfungsmaterials aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Entdröhnungsbelag für insbesondere dünnwandige Bleche mit einer Schicht eines Schalldämpfungsmaterials, die mittels einer Kleberschicht auf einem zu entdröhnenden Blech zu applizieren ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines entsprechenden Entdröhnungsbelages.
  • Im Zusammenhang mit Konstruktionen aus insbesondere dünnwandigen Blechen, wie sie beispielsweise bei Haushaltsgeräten, z.B. Waschmaschinen und Geschirrspülern, oder Badewannen etc. auftreten, ist es bekannt, daß die Bleche zum Schwingen neigen, womit eine Geräuschentwicklung verbunden ist, die als unangenehm empfunden wird. Um derartige Bleche zu entdröhnen, d.h. um die Erzeugung der Geräusche zu vermeiden oder zumindest wesentlich zu vermindern, werden derartige Bleche üblicherweise mit einer Dämpfungsschicht, z.B. auf der Basis einer Bitumen-Kunststoff-Folie versehen, die auf das Blech zur Erzielung eines engen Verbundes auf geschmolzen oder aufgeklebt wird. Auf diese Weise ist eine gute Dämpfung des Körperschalls zu erzielen.
  • Die DE 36 24 427 C2 zeigt ein mehrschichtiges Isolationssystem von Trennwänden in Kraftfahrzeugen, wobei das Isolationssystem auf einem Blech mittels einer adhäsiven Beschichtung gehalten ist.
  • Ein Nachteil der bekannten Entdröhnungsbeläge liegt in der schlechten Trennbarkeit der Beläge von dem jeweiligen Blech, so daß weder die Bleche noch die Beläge nach Ablauf der Gebrauchsdauer des entdröhnten Gerätes einem sortenreinen Recycling zuführbar sind. Da es sich bei den Blechen häufig um nicht-rostenden Edelstahl handelt, wäre ein sortenreines Recycling auch aus wirtschaftlichen Gründen erstrebenswert.
  • Es ist versucht worden, die mit dem Entdröhnungsbelag verbundenen Bleche zu erwärmen, um eine Lockerung des Verbundes zwischen dem Entdröhnungsbelag und dem Blech zu erzielen und den Belag anschließend abziehen zu können. Es hat sich jedoch gezeigt, daß einerseits der Energieeinsatz relativ hoch und somit kostenintensiv ist und daß andererseits eine vollflächige Ablösung des Belags nicht zu erreichen ist.
  • Alternativ ist vorgeschlagen worden, die mit dem Entdröhnungsbelag versehenen Bleche tiefzufrieren, um anschließend den erstarrten Belag durch mechanische Kraftaufbringung abschlagen zu können. Auch hierbei sind jedoch die mit diesem Vorgehen verbundenen Kosten sehr hoch, so daß sich das Verfahren nicht in wirtschaftlicher Weise durchführen läßt.
  • Wenn der Belag auf dem Blech belassen wird, können beide Komponenten nur zusammen im Stahlwerk eingeschmolzen wer den. Da der Anteil der Beläge jedoch nicht vernachlässigbar gering ist, ergeben sich in der Schmelze Verunreinigungen bzw. ein erhöhter Schlackenanteil, was insbesondere vom Stahlhersteller unerwünscht ist.
  • Aus der DE 91 14 103 U1 ist ein recyclingfähiges Dämpfungsteil für ein Kraftfahrzeug bekannt, das aus nur einer Polymerart besteht, so daß das Kunststoff-Material regranuliert und wiederverwendet werden kann. Eine Verklebung mit einem Blech ist hierbei nicht vorgesehen.
    •
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Entdröhnungsbelag der genannten Art zu schaffen, der in einfacher Weise einem sortenreinen Recycling zuführbar ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines entsprechenden Entdröhnungsbelags vorzusehen.
  • Hinsichtlich des Entdröhnungsbelags wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß zwischen der Schicht des Schalldämpfungsmaterials und der Kleberschicht eine dünne thermoplastische Trennschicht angeordnet ist, die mit der Schicht des Schalldämpfungsmaterials und der Kleberschicht verbunden ist und eine geringere mechanische Festigkeit als die Verbindung sowohl zwischen dem Blech und der Kleberschicht als auch zwischen der Trennschicht und der Schicht des Schalldämpfungsmaterials aufweist.
  • Aufgrund der vorzugsweise wesentlich geringeren mechanischen Festigkeit der Trennschicht gegenüber den genannten Verbindungen ist im Aufbau des Entdröhnungsbelags eine Schwachstelle bzw. eine So11-Bruchstelle vorgesehen. Wenn die Schicht des Schalldämpfungsmaterials vom Blech abgezogen wird, reißt die Trennschicht im wesentlichen in ihrer Schichtebene auf, wodurch die Trennung der Schicht des Schalldämpfungsmaterials von dem Blech mit relativ geringem Kraftaufwand und ohne zusätzliche Energiezufuhr möglich ist. Auf dem Blech bleiben dabei nur geringe Mengen an Kleber bzw. Reste der Trennschicht zurück, die den Stahlschmelzvorgang in keiner Weise beeinträchtigen. Auch an der Schicht des Schalldämpfungsmaterials, die im Vergleich zu den genannten herkömmlichen Trennverfahren relativ großflächig abgezogen werden kann, bleiben geringe Spuren der Trennschicht zurück. Da diese jedoch thermoplastischer Natur sind, kann das abgetrennte Schalldämpfungsmaterial in einem Recyclingprozeß wieder zu einer homogenen Schmelzmasse als Ausgangsmaterial für neue verwandte Produkte überführt werden kann.
  • Es hat sich bewährt, die Trennschicht auf die Schicht des Schalldämpfungsmaterials aufzukaschieren.
  • In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Trennschicht ein Vlies aus thermoplastischen Kunststoff-Fasern ist. Dabei finden vorzugsweise Fasern aus Polypropylen und/oder Polyethylen und/oder Polyamid und/oder Polyester und/oder Polyacrylnitil Verwendung. Das Vlies kann als Spinnfaservlies oder Filamentvlies ausgebildet sein, wobei das Vlies thermisch, chemisch oder mechanisch verfestigt sein kann. Die Dicke des Vlieses sollte etwa 300 bis 1000 μm, vorzugsweise 400 bis 500 μm betragen, wobei ein Flächengewicht von 15 bis 150 g/m2, vorzugsweise 40 bis 60 g/m2 vorgesehen wird.
  • Um eine gezielte Reduzierung der mechanischen Festigkeit der Trennschicht zu ereichen, kann in Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen sein, daß das Vlies Schwachstellen im Querschnitt, z.B. Verjüngungen, besitzt oder mit Fehlstellen z.B. in Form von Löchern oder Schlitzen versehen ist. Auf diese Weise ist sichergestellt, daß das Vlies beim Abziehen des Entdröhnungsbelages in dem geschwächten Querschnitt aufreißt und daß die zum Abziehen des Entdröhnungsbelages notwendige Kraft geringgehalten werden kann.
  • Statt eines Faservlieses kann in alternativer Ausgestaltung der Erfindung auch vorgesehen sein, daß die Trennschicht eine trennfähige Verbundfolie aus zumindest zwei aufeinanderliegend miteinander verbundenen dünnen Folien ist. Die Folien, die vorzugsweise jeweils aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen, sollten eine Dicke von jeweils 6 bis 100 μm aufweisen und miteinander mittels eines Haftklebstoffs verbunden sein. Alternativ ist es möglich, daß die Folien mittels eines thermischen Schweißverfahrens punkt- oder streifenförmig verbunden sind. Durch entsprechende Wahl des Haftklebstoffs bzw. des Punkt- oder Streifenrasters kann erreicht werden, daß die Trennschicht, d.h. die Verbundfolie, in der Verbindungsebene der Einzelfolien die geringste Adhäsion aufweist, so daß in zuverlässiger Weise eine Soll-Bruchstelle bzw. Soll-Trennebene erreicht ist.
  • Es hat sich bewährt, als Schicht des Schalldämpfungsmaterials ebenfalls eine Folie zu verwenden, die vorzugsweise aus Bitumen, Kunststoff oder Bitumen-Kunststoff besteht, wobei Füllstoffe, Öle, Harze oder eventuell weitere Zusätze beigefügt sein können.
  • Als Kleberschicht, die die Verbindung zwischen dem Blech und der Trennschicht gewährleistet, findet vorzugsweise ein heißsiegelfähiger Schmelzkleber auf der Basis von Copolymeren und Harzen Verwendung, es ist jedoch auch möglich, einen Haftkleber zu verwenden, solange eine feste Verbindung mit dem Blech gewährleistet ist.
  • Hinsichtlich des Verfahrens wird die o.g. Aufgabe dadurch gelöst, daß die thermoplastische Trennschicht und die Schicht des Schalldämfungsmaterials zusammengeführt und unter Anschmelzen der Oberflächen der beiden Schichten aufeinanderkaschiert werden. Dabei wird vorgesehen, daß entweder die Trennschicht auf der der Schicht des Schalldämpfungsmaterials abgewandten Seite mit einer Kleberschicht beschichtet wird oder daß die Kleberschicht auf der Oberfläche des zu entdröhnenden Bleches aufgetragen wird.
  • Die Schicht des Schalldämpfungsmaterials, die vorzugsweise aus Bitumen, Kunststoff oder Bitumen-Kunststoff besteht, wird üblicherweise mittels einer Kalanderwalze als Folie hergestellt. Zu diesem Zweck wird eine heiße Bitumen- bzw. Bitumen-Kunststoff-Schmelzmasse, die eine Temperatur von ca. 170 bis 190°C aufweist, durch den Spalt einer Kalanderwalze zu einer Folie geformt. Die thermoplastische Trennschicht, die von einem Vlies oder einer Verbundfolie gebildet sein kann, wird als vorgefertigtes kontinuierliches Band zusammen mit der heißflüssigen Schmelzmasse des Schalldämpfungsmaterials durch den Spalt der Kalanderwalze hindurchgeführt, wobei die Trennschicht auf einer Seite an der Kalanderwalze anliegt. Während der Verweilzeit in dem Kalanderspalt, die maximal 1 bis 2 Sekunden beträgt, wird die Oberfläche der Vliesfasern aufgrund des Kontaktes mit der heißen Schmelzmasse teilweise angeschmolzen, ohne daß jedoch die Vliesstruktur zerstört wird. Ein vollständiges Aufschmelzen des Vlieses kann vermieden werden, wenn die Kalanderwalze gekühlt, vorzugsweise wassergekühlt wird und die Verweilzeit möglichst kurz gehalten werden. Nach Abkühlen sowohl der angeschmolzenen Vliesfasern als auch der Schmelze des Schalldämp fungsmaterials ist ein unlösbarer Kaschierverbund zwischen dem Vlies und dem Schalldämpfungsmaterial erreicht. Der so erhaltene Aufbau wird anschließend auf der der Schicht des Schalldämpfungsmaterials abgewandten Seite der Trennschicht bzw. des Vlieses mit einer Kleberschicht versehen, die vorzugsweise von einem heißsiegelfähigen Hotmelt auf Basis von Copolymeren und Harzen gebildet ist.
  • In bevorzugter Ausgestaltung kann die Oberfläche des Entdröhnungsbelags auf der Seite der Trennschicht mit einer Strukturprägung, z.B. einer Wabenstruktur versehen werden, um bei der späteren Applikation Feuchtigkeits- oder Lufteinschlüsse über die Diffusionskanäle des Prägeprofils ableiten zu können. Diese Strukturprägung kann gegebenenfalls bis in die Schicht des Schalldämpfungsmaterials hineinreichen, wobei deren äußere Oberfläche jedoch unstrukturiert bleibt.
    •
  • Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung sind aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung ersichtlich, wobei die einzige Figur einen Querschnitt durch den erfindungsgemäßen Entdröhnungsbelag im angebrachten Zustand zeigt.
  • In der Figur ist ein beispielhafter Aufbau eines recyclinggerechten Entdröhnungsbelages für die Entdröhnung von insbesondere dünnwandigen Blechen dargestellt. Der Entdröhnungsbelag 10 umfaßt eine Schicht 11 eines Schalldämpfungsmaterials, die mit einer darunterliegenden Trennschicht 12 verbunden ist. Auf der der Schicht des Schalldämpfungsmaterials 11 abgewandten Seite der Trennschicht 12 ist eine Kleberschicht 13 angeordnet, über die der Entdröhnungsbelag 10 mit einem zu entdröhnenden Blech 1 verklebt ist. Die einzelnen Schichten besitzen folgenden Aufbau:
  • Schicht 11 des Schalldämpfungsmaterials:
    Bitumen-Kunststoff-Folie
    Flächengewicht: 6,5 kg/m2
    Dicke: 3,5 mm
    Verlustfaktor DIN 53440:
    bei 20°C (200 Hz; 1 mm Stahl) > 0,20,
    Erweichungspunkt RKW nach DIN 1996 T.15 = 150 bis 190°C
  • Trennschicht 12:
    Polypropylen-Vlies
    Flächengewicht: 50 g/m2
    Dicke: 410 μm
    Zugfestigkeit (DIN 53857): 60 (quer) bis 100 (längs) N/5cm
    Kristallit-Schmelzbereich: 160 bis 165°C
  • Kleberschicht 12:
    Hotmelt auf Polyamid-Basis
    Flächengewicht: 25 g/m2;
    Dicke: 30 μm
    Erweichungspunkt: RuK nach DIN 52010 = 120 bis 140°C.
  • Blech 1:
    Edelstahl (V2A)
    Dicke: 0,45 mm

Claims (19)

  1. Entdröhnungsbelag für insbesondere dünnwandige Bleche mit einer Schicht eines Schalldämpfungsmaterials, die mittels einer Kleberschicht auf einem zu entdröhnenden Blech zu applizieren ist, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Schicht (11) des Schalldämpfungsmaterials und der Kleberschicht (13) eine dünne Trennschicht (12) angeordnet ist, die mit der Schicht (11) des Schalldämpfungsmaterials und der Kleberschicht (13) verbunden ist und eine geringere mechanische Festigkeit als die Verbindung sowohl zwischen dem Blech (1) und der Kleberschicht (13) als auch zwischen der Trennschicht (12) und der Schicht (11) des Schalldämpfungsmaterials aufweist.
  2. Entdröhnungsbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennschicht (12) auf die Schicht (11) des Schalldämpfungsmaterials aufkaschiert ist.
  3. Entdröhnungsbelag nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennschicht (12) ein Vlies aus thermoplastischen Kunststoff-Fasern ist.
  4. Entdröhnungsbelag nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies (12) Fasern aus Polypropylen und/oder Polyethylen und/oder Polyamid und/oder Polyester enthält.
  5. Entdröhnungsbelag nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies (12) zur Reduzierung der mechanischen Festigkeit Schwachstellen im Querschnitt, z.B. Verjüngungen besitzt oder mit Fehlstellen z.B. in Form von Löchern oder Schlitzen versehen ist.
  6. Entdröhnungsbelag nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennschicht (12) eine trennfähige Verbundfolie aus zumindest zwei aufeinanderliegend miteinander verbundenen dünnen Folien ist.
  7. Entdröhnungsbelag nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Folien aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen.
  8. Entdröhnungsbelag nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Folien mittels eines Haftklebstoffs miteinander verbunden sind.
  9. Entdröhnungsbelag nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Folien mittels thermischer Schweißverfahren punkt- oder streifenförmig verbunden sind.
  10. Entdröhnungsbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (11) des Schalldämpfungsmaterials eine Folie ist.
  11. Entdröhnungsbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Schalldämpfungsmaterial aus Bitumen und/oder Kunststoff sowie aus Füllstoffen, Ölen, Harzen und eventuell weiteren Zusätzen besteht.
  12. Entdröhnungsbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kleberschicht (13) aus einem Haft- oder Schmelzkleber besteht.
  13. Verfahren Zur Herstellung eines Entdröhnungsbelags nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die thermoplastische Trennschicht (12) und die Schicht (11) des Schalldämpfungsmaterials zusammengeführt und unter Anschmelzen der Oberflächen der beiden Schichten (11, 12) aufeinanderkaschiert werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennschicht (12) auf der der Schicht (11) des Schalldämpfungsmaterials abgewandten Seite mit einer Kleberschicht (13) beschichtet oder die Kleberschicht auf der Oberfläche des zu entdröhnenden Bleches aufgetragen wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (11) des Schalldämpfungsmaterials aus einer Bitumen-Kunststoff-Schmelzmasse hergestellt wird, die durch den Spalt einer Kalanderwalze zu einer Folie geformt wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastische Trennschicht (12) als vorgefertigtes kontinuierliches Band zusammen mit der heißflüssigen Schmelzmasse des Schalldämpfungsmaterials durch den Spalt der Kalanderwalze hindurchgeführt wird, wobei die Trennschicht mit einer Seite in direktem Kontakt mit der Oberfläche der Kalanderwalze steht.
  17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalanderwalze gekühlt wird.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Kaschierung der Schicht des Schalldämpfungsmaterials mit der Trennschicht durch Aufwalzen oder Verpressen unter Wärme oder unter Verwendung von geeigneten Klebstoffen, insbesondere Haft- oder Schmelzklebern, erfolgt.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Entdröhnungsbelags auf der Seite der Trennschicht mit einer Strukturprägung versehen wird.
DE4324004A 1993-07-17 1993-07-17 Entdröhnungsbelag und Verfahren zu seiner Herstellung Expired - Fee Related DE4324004B4 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4324004A DE4324004B4 (de) 1993-07-17 1993-07-17 Entdröhnungsbelag und Verfahren zu seiner Herstellung

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4324004A DE4324004B4 (de) 1993-07-17 1993-07-17 Entdröhnungsbelag und Verfahren zu seiner Herstellung

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE4324004A1 DE4324004A1 (de) 1995-01-19
DE4324004B4 true DE4324004B4 (de) 2004-02-05

Family

ID=6493058

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE4324004A Expired - Fee Related DE4324004B4 (de) 1993-07-17 1993-07-17 Entdröhnungsbelag und Verfahren zu seiner Herstellung

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE4324004B4 (de)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19722997C2 (de) * 1997-06-02 2002-04-18 Sai Automotive Tdw Gmbh Akustisch wirksames Dämmstoffmaterial und Verkleidungsteil und Verfahren zu seiner Herstellung
DE19726965C1 (de) * 1997-06-25 1999-01-21 Sandler C H Gmbh Dämmaterial nach Art eines Masse-Feder-Systems
ES2224330T3 (es) * 1998-01-30 2005-03-01 Cww-Gerko Akustik Gmbh Placa sandwich amortiguadora de sonidos.
DE102004001596A1 (de) * 2004-01-09 2005-08-04 Freist, Christoph, Dr.-Ing. Aus mehreren Lagen bestehende flexible Schwingungsdämpfungsbahn sowie Verfahren und Vorrichtung zu ihrer Herstellung
DE102005007624A1 (de) * 2005-02-18 2006-09-07 Aksys Gmbh Beschichtung zum Entdröhnen von schwingfähigen Bauteilen sowie Verfahren zur Herstellung einer solchen Beschichtung
US7981222B2 (en) 2009-01-27 2011-07-19 Electrolux Home Prducts, Inc. Dishwasher having sound attenuating structures
KR102330103B1 (ko) * 2014-10-16 2021-11-25 삼성전자주식회사 식기세척기

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3624427C2 (de) * 1986-07-18 1988-07-07 Stankiewicz Alois Dr Gmbh
DE9114103U1 (de) * 1991-11-13 1992-02-06 Johann Borgers Gmbh & Co Kg, 4290 Bocholt, De
DE4126884A1 (de) * 1991-08-14 1993-02-18 Perstorp Haeussling Gmbh Schalldaemmendes formteil sowie verfahren zu dessen herstellung

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3624427C2 (de) * 1986-07-18 1988-07-07 Stankiewicz Alois Dr Gmbh
DE4126884A1 (de) * 1991-08-14 1993-02-18 Perstorp Haeussling Gmbh Schalldaemmendes formteil sowie verfahren zu dessen herstellung
DE9114103U1 (de) * 1991-11-13 1992-02-06 Johann Borgers Gmbh & Co Kg, 4290 Bocholt, De

Also Published As

Publication number Publication date
DE4324004A1 (de) 1995-01-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE10202333B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer elastischen, luftdurchlässigen Verbundfolie
EP1910630B1 (de) Verfahren zur herstellung einer bahn
EP1620260B1 (de) Faservlies-verbundelement
EP0441241B1 (de) Selbstklebende bituminöse Dach- und Dichtungsbahn mit Abdeckfolie
EP0603774B1 (de) Auf Basis eines Vlieses hergestellte Mattenware
EP2564822B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Materialbahn, aus der elastisch dehnbare Windelverschlusselemente ausstanzbar sind
NL8000700A (nl) Gelaagd bekledingspaneel alsmede werkwijze voor de vervaardiging daarvan.
EP0855479A2 (de) Diffusionsoffene Dachunterspannbahn und Verfahren zur Herstellung derselben
WO2006084677A1 (de) Schallabsorbierende verkleidung für kraftfahrzeuge, insbesondere motorhaubenverkleidung
EP1903135B1 (de) Mehrlagiges Vliesverbundmaterial und Verfahren zur Herstellung eines mehrlagigen Vliesverbundmaterials
DE4324004B4 (de) Entdröhnungsbelag und Verfahren zu seiner Herstellung
EP2251858A1 (de) Luftschall isolierender Materialaufbau
EP2463092A1 (de) Innenraum-Verkleidungsbauteil für ein Kraftfahrzeug
DE3022461A1 (de) Mehrschichtige entdroehnbelagsbahn fuer karosseriebleche
DE102016122248A1 (de) Dekorteil und Verfahren zur Herstellung eines Dekorteils
EP0453877B1 (de) Verfahren zum Herstellen von multifunktionalen Verkleidungsteilen
DE4422585C1 (de) Luftschallabsorbierendes Formteil und Verfahren zu seiner Herstellung
EP2573244B1 (de) Schallabsorptionsmaterial
EP1342563B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer elastischen Verbundfolie mit textiler Oberfläche
EP0650828B1 (de) Schichtkörper, Verfahren zu seiner Herstellung und dessen Verwendung
DE2735147B2 (de) Schichtförmiges Verbundmaterial aus hochmolekularem Polyäthylen und Phenolharz und Verfahren zu dessen Herstellung
DE102019110494A1 (de) Absorptiver vernadelter Schichtverbund
DE3220768C2 (de) Verfahren zum Herstellen von mit einer strukturierten Dekorschicht versehenen Formteilen aus Faservliesen
WO2001055524A1 (de) Bauelement sowie verfahren zu dessen herstellung
DE102004063634B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffformteils

Legal Events

Date Code Title Description
OM8 Search report available as to paragraph 43 lit. 1 sentence 1 patent law
8110 Request for examination paragraph 44
8339 Ceased/non-payment of the annual fee