DE19722997C2 - Akustisch wirksames Dämmstoffmaterial und Verkleidungsteil und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Akustisch wirksames Dämmstoffmaterial und Verkleidungsteil und Verfahren zu seiner Herstellung

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines akustisch wirksamen Dämmstoffmaterials, bestehend aus einer elastischen Trägerschicht, insbesondere einer Vliesbahn, und einer Schwerschicht, wobei das die Schwerschicht bildende Material auf die Trägerschicht aufgebracht und mit dieser verbunden wird.
Die Erfindung betrifft ferner ein akustisch wirksames Dämmstoffmaterial, bestehend aus einer Trägerschicht, insbesondere Vliesschicht, und einer Schwerschicht.
Schließlich betrifft die Erfindung ein Verkleidungsteil aus einem akustisch wirksa­ men Dämmstoffmaterial, insbesondere für Innenverkleidungen von Kraftfahrzeugen oder anderen Körperschall und/oder Luftschall verursachenden Maschinen, beste­ hend aus einer elastischen Trägerschicht und einer Schwerschicht.
In zahlreichen Gebieten der Technik ist es notwendig, von einer Maschine erzeug­ ten Lärm auf ein für den Benutzer der Maschine erträgliches Maß zu mindern. Hierfür verwendete, akustisch wirksame Dämmstoffmaterialien bestehen üblicher­ weise aus einem Masse/Feder-System, realisiert in Form einer sogenannten Schwerschicht, die kontinuierlich auf einer elastischen Trägerschicht aufgebracht ist. Die Trägerschicht besteht dabei häufig aus einem aerodynami­ sch erzeugten Vlies, in das Schaumstoffflocken eingebettet sein können. Die Schwerschicht ist üblicherweise auf Kunststoff- oder Bitumenbasis hergestellt.
In der technischen Akustik wird zwischen den Begriffen "Dämmen" und "Dämpfen" unterschieden. Unter Dämmen werden dabei Mechanismen verstanden, bei denen beispielsweise Körperschall durch Reflektion an entsprechend ausgebildeten Schichten vom Ohr des Benutzers, beispielsweise Maschinenführers, ferngehalten wird, während beim Dämpfen beispielsweise Luftschall durch Absorption gemindert wird. Der Begriff "Dämmstoffmaterial" hat sich in der fachsprachlichen Umgangssprache auch für solche Materialien durchgesetzt, die so­ wohl dämmende wie auch dämpfende Eigenschaften aufweisen. Demgemäß ist im Sprachgebrauch dieser Anmeldung unter "Dämmstoffmaterial" ein Material zu verstehen, das sowohl dämmende wie auch dämpfende Eigenschaften aufweisen kann.
Anwendungsbereiche für solche Dämmstoffmaterialien oder Verklei­ dungsteile aus solchen Dämmstoffmaterialien sind insbesondere Kraftfahrzeuge, bei denen durch die Verbrennungskraftmaschine und bewegte Teile, wie beispielsweise Getriebezahnräder, Räder etc. erzeugter Körperschall vom Innenraum möglichst ferngehalten werden soll, und Luftschallanteile, die durch im Innenraum vibrierende Teile erzeugt werden, nach Möglichkeit absorbiert werden sollen.
Weitere Anwendungsbereiche für gattungsgemäße Dämmstoffmaterialien bzw. aus solchen gefertigte Verkleidungsteile finden sich in der Bauakustik, im Schiffbau, in öffentlichen Verkehrsmitteln, Nutz­ fahrzeugen, in Haushaltsgeräten wie Spülmaschinen oder Waschma­ schinen, sowie im allgemeinen Maschinenbau, beispielsweise bei schallschluckenden Verkleidungen von Werkzeugmaschinen o. ä.
Bisher bekannte Dämmstoffmaterialien wurden hergestellt, indem die Schwerschicht zunächst als Folie extrudiert wurde und flächig mit gleichbleibender Dicke auf die Trägerschicht, beispielsweise das beschriebene Vlies, aufgebracht wurde.
Für die Herstellung von speziell geformten Verkleidungsteilen, beispielsweise zur Verkleidung des Bodenbleches eines Kraftfahrzeuges, wurden entsprechende Zu­ schnitte aus dem so gefertigten Dämmstoffmaterial ausgestanzt und sodann unter Beaufschlagung mit Wärme und Druck in einer Presse in einem Werkzeug dreidi­ mensional verformt. Die beim Ausstanzen der Zuschnitte entstehenden Verschnitt­ stücke wiesen dementsprechend sowohl Trägerschicht- wie Schwerschichtanteile auf. Eine Wiederverwertung der Verschnittstücke war bei den bisherigen Verfahren schwierig.
Die DE 43 24 004 A1 offenbart einen Entdröhnungsbelag für insbesondere dünn­ wandige Bleche mit einer Schicht eines Schalldämpfungsmaterials, die mittels einer Kleberschicht auf einem zu entdröhnenden Blech zu applizieren ist. Zwischen der Schicht des Schalldämpfungsmaterials und der Kleberschicht ist eine dünne Trenn­ schicht angeordnet, die mit der Schicht des Schalldämpfungsmaterials und der Kle­ berschicht verbunden ist und eine geringere mechanische Festigkeit als die Verbin­ dung sowohl zwischen dem Blech und der Kleberschicht als auch zwischen der Trennschicht und der Schicht des Schalldämpfungsmaterials aufweist. Es handelt sich also nicht um ein selbständig handhabbares und für sich auf Boden- oder Wandflächen verlegbares Material; vielmehr stellt das mit dem Entdröhnbelag appli­ zierte Blech ein Konstruktionsbauteil dar.
Die DE 44 19 886 A1 offenbart eine aus einem kunststoffgebundenen Gummi- Granulat bestehende Schallschutzbeschichtung, mit der eine Schallwellen emittie­ rende oder reflektierende Fläche beschichtet werden soll. Auch hier wird das Bauteil unmittelbar beschichtet; es liegt kein eigenständig verlegbares Dämmstoffmaterial vor.
Die DE 33 46 260 C2 offenbart eine schallislosierende Verkleidung in Form eines Formteils oder einer Platine, die im Bereich der zu dämmenden oder zu dämpfenden schallabgebenden Fläche an der zu isolierenden Wand anliegt. Hierfür vorgesehen ist eine poröse oder faserige Trägerschicht, die von einer Schwerschicht mit einer Flächenmasse zwischen 2 und 16 kg/m2 abgedeckt ist. Dabei soll auch im Bereich der Schallsenken eine schallisolierende Schicht auf der Wand angeordnet werden.
Dabei deckt die Schwerschicht immer die aus Schaumstoff oder einem Vlies beste­ hende Trägerschicht ganzflächig ab.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines akustisch wirksamen Dämmstoffmaterials bzw. ein aus diesem Dämmstoffmaterial bestehendes Verkleidungsteil zu entwickeln, das akustisch bessere Eigenschaften aufweist, und bei dem die Verschnittmenge reduziert und eine Verwertung von Verschnittstücken erleichtert wird.
Die Lösung der Aufgabe ist hinsichtlich des verfahrensmäßigen Teiles der Erfindung bei einem gattungsgemäßen Verfahren dadurch gekennzeichnet, daß die Schwer­ schicht nicht in Form einer Folie kontinuierlicher Dicke aufgebracht wird, sondern daß das die Schwerschicht bildende Material in Form von Granulat auf die gesamte Oberfläche oder auf Teilbereiche der Trägerschicht aufgebracht und mit dieser durch Wärmezufuhr und/oder Druckbeaufschlagung verbunden wird. Dabei kann eins ergänzende Kleberschicht vor Aufbringen des Granulates auf die Trägerschicht aufgebracht werden.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird die Oberfläche der Schwerschicht im Gegensatz zur bekannten Flächenbahn als Schwerschicht deutlich erhöht. Es ent­ steht eine offene Struktur, die eine höhere akustische Absorption gestattet und somit die akustischen Eigenschaften des geschaffenen Dämmstoffmaterials verbes­ sert. Die höhere akustische Absorption bedeutet eine bessere Dämpfung von Luft­ schall, sie wird jedoch wegen der offenen Struktur der Schwerschicht durch eine verschlechterte Dämmung erkauft. Erfindungsgemäß ist es möglich, die Porösität der Schwerschicht durch geeignete Granulatkorngröße und Granulatmenge sowie gegebenenfalls durch geeignete Auswahl und Dosierung des verwendeten Klebers einzustellen, so daß das Verhältnis von Dämmung und Dämp­ fung des Werkstoffes in weiten Bereichen variiert werden kann. Dies ermöglicht eine Optimierung der akustischen Eigenschaften beispielsweise eines Verkleidungsbauteiles für das Bodenblech ei­ nes Kraftfahrzeuges.
Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt es weiterhin, die Schwer­ schicht lediglich bereichsweise aufzubringen, und so einerseits die akustischen Eigenschaften des geschaffenen Dämmstoffmaterials oder Verkleidungsteiles und sein Gesamtgewicht zu optimieren, an­ dererseits Verschnitt zu minimieren. Bei der Herstellung eines Verkleidungsteiles kann die Schwerschicht beispielsweise dicken­ optimiert in Bereichen aufgebracht werden, in denen - beispiels­ weise beim Bodenblech eines Kraftfahrzeuges - eine erhöhte Körper­ schallintensität anliegt. Auf diese Weise bleiben Bereiche des Dämmstoffmaterials bzw. des aus ihm hergestellten Verkleidungsma­ teriales frei, in denen maschinenseitig eine vergleichsweise ge­ ringe Körperschallintensität vorliegt. Auf diese Weise läßt sich das zu schaffende Verkleidungsteil gewichtsoptimieren, darüber hinaus stehen freie Bereiche der Trägerschicht für eine verbesser­ te Luftschallabsorbtion zur Verfügung, wodurch das akustische Ver­ halten des gesamten Bauteiles verbessert wird.
Weiterhin läßt sich bei der Herstellung von Zuschnitten für Ver­ kleidungsteile vermeiden, daß die Verschnitteile bereits Schwer­ schichtanteile aufweisen. Auf diese Weise wird der Verschnitt ge­ nerell minimiert. Kommt es verfahrensbedingt trotzdem zu Ver­ schnitt mit Schwerschichtanteilen, so läßt sich dieses Material, beispielsweise nach Zerkleinern, insbesondere in einem Häcksler, und Windsichtung ohne weiteres einer Wiederverwertung zuführen. Mit anderen Worten kann das die Schwerschicht bildende Material aus Granulat bestehen, das aus wiederverwertetem Material herge­ stellt worden ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren führt somit zu einer verbesserten Werkstoffausnutzung und gleichzeitiger Verbesserung der akusti­ schen Eigenschaften von Verkleidungsteilen, insbesondere im Kraftfahrzeugbereich, in dem es naturgemäß bei allen Bauteilen auf eine Gewichtsoptimierung ankommt.
Die Lösung der Aufgabe hinsichtlich ihres vorrichtungsmäßigen Tei­ les ergibt sich aus den beschriebenen Verfahrensschritten und ist in den auf ein Dämmstoffmaterial und in den auf ein Verkleidungs­ teil aus einem solchen akustisch wirksamen Dämmstoffmaterial ge­ richteten Ansprüchen beschrieben.
Die Erfindung wird im folgenden anhand mehrerer in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele und Diagramme näher erläutert.
In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Dämm­ stoffmaterial,
Fig. 2 einen Querschnitt durch ein Dämmstoffmaterial gemäß dem Stand der Technik,
Fig. 3 eine Gegenüberstellung der Absorptionseigenschaften als Funktion der Anregungsfrequenz verschiedener Dämmstoffmaterialien,
Fig. 4 eine Darstellung der Intensität des Körperschalls eines Bodenblechs eines Kraftfahrzeuges,
Fig. 5 die Darstellung der erfindungsgemäß vorgesehenen Verteilung von Granulat-Flächengewicht einer Schwerschicht bei einem Verkleidungsteil gemäß der Erfindung für den Innenraum eines Kraftfahrzeuges, und
Fig. 6 eine perspektivische Ansicht eines typischen erfin­ dungsgemäßen Verkleidungsteiles gemäß der Erfindung für ein Kraftfahrzeug.
Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch ein Dämmstoffmaterial gemäß dem Stand der Technik. Eine elastische Trägerschicht besteht im wesentlichen aus einem Faservlies 10, in das Schaumstoffflocken 11 eingearbeitet sind. Das Flächengewicht der elastischen Träger­ schicht beträgt typischerweise 1.200 g/m2. Die elastische Träger­ schicht besteht typischerweise aus 35% Bikomponentenfasern, bei­ spielsweise aus PET und Co-PET, d. h. Polyethylenteriphthalat und Co-Polyethylenteriphthalat, in Form von Stapelfasern mit einer Länge von 40 mm und einer Dehnbarkeit von 4,4 dtex, 35% PU- Schaumflocken (Flocken aus Polyurethan) mit einem Durchmesser von zirka 8 mm und 30% Baumwollfasern, die aus wiederverwerteten Tex­ tilien o. ä. gewonnen werden.
Auf der Trägerschicht 10/12 ist eine Schwerschicht 14 aufgebracht, die die Trägerschicht 10/12 mit gleichbleibender Dicke kontinuier­ lich bedeckt. Die Schwerschicht 14 wird üblicherweise in Form ei­ ner Folie extrudiert und kontinuierlich auf die Trägerschicht 10/12 aufgebracht. Die Schwerschicht besteht beispielsweise aus 10% EPDM (Ethylenpropylendienmonomer), 10% Mineralöl, 3% EVA (Ethylvinylacetat), 2% PE (Polyethylen) und einem Anteil von 3/4 anorganischem Füllstoff, beispielsweise Kalksteinmehl.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, auf die Trägerschicht 10/12 - wie Fig. 1 zeigt - zunächst eine Kleber- oder Bindemittelschicht auf­ zubringen, beispielsweise in Form von Pulver auf LDPE-Basis mit einer Auftragsmenge von zirka 350 g/m2. Auf die Kleberschicht auf­ gestreut wird in einem weiteren Verfahrensschritt EPDM-Granulat 18, das hinsichtlich seine Flächengewichtes in Abhängigkeit vom Ort variiert werden kann.
Das Granuat 18 wird durch Wärmeeintrag und/oder durch Druckbeauf­ schlagung mit der Kleberschicht 16 und damit mit der der Träger­ schicht 10/12 verbunden.
Fig. 3 zeigt eine Gegenüberstellung der akustischen Eigenschaften in Form des Absorptions-Koeffizienten α über der Anregungsfrequenz von einem Vlies (Trägerschicht 10/12), Vlies mit einer Schwerschicht aus EPDM gemäß dem Stand der Technik (Fig. 2) und dem erfindungsgemäßen Aufbau Vlies mit Granulatschicht aus EPDM.
Man erkennt zunächst eine Kurve 20, die den Verlauf für das Dämm­ stoffmaterial gemäß dem Stand der Technik charakterisiert. Auf­ grund der geschlossenen Schwerschicht sind die Absorptionseigen­ schaften gegenüber Luftschall vergleichsweise schlecht. Günstig ist jedoch die - in Fig. 3 nicht dargestellte - hohe Reflektions­ eigenschaft gegenüber Körperschall, der beispielsweise aus dem Innenraum eines Kraftfahrzeuges abgeschirmt werden soll.
Kurve 22 beschreibt die Absorptionseigenschaften einer reinen Vliesschicht, d. h. einer reinen Trägerschicht 10/12 gemäß Fig. 1 oder 2. Wegen des hohen offenporigen Anteils und damit großer Oberfläche sind die Absorptionseigenschaften wesentlich besser, als die der bekannten Dämmstoffsysteme gemäß Fig. 2. Jedoch ist das Isoliervermögen gegenüber Körperschall - in Fig. 3 nicht dar­ gestellt - sehr schlecht.
Kurve 24 zeigt die Absorptionseigenschaften des erfindungsgemäßen Aufbaus eines Dämmstoffmaterials gemäß Fig. 1 mit aufgestreutem und angesintertem Granulat, beispielsweise aus EPDM mit den er­ wähnten Zuschlagstoffen.
Es ist zu erkennen, daß die Absorptionseigenschaften streckenwei­ se, d. h. im besonders interessanten Bereich zwischen 400 Hz und 2.000 Hz, sogar besser sind als die eines reinen Vliesaufbaues.
Vorteilhaft ist weiterhin, daß die günstigen Isoliereigenschaften gegenüber Körperschall weitgehend erhalten bleiben.
Bei gewichtsoptimiertem Aufstreuen des Granulates lassen sich dar­ über hinaus Gewichtsvorteile erzielen, wie sie insbesondere im Bau von Landfahrzeugen einleuchtenderweise vorteilhaft sind.
Fig. 4 zeigt einen beispielhaften Verlauf der Intensität des Kör­ perschalls längs des Bodenbleches eines Kraftfahrzeuges, wobei die Koordinate in Richtung der Längsachse des Kraftfahrzeuges gewählt ist. Man erkennt typische Maxima, die beispielsweise dort vorlie­ gen können, wo ein Getriebe angeflanscht ist o. ä.
Fig. 5 zeigt, daß es mit dem erfindungsgemäßen neuen Verfahren zum Herstellen eines Dämmstoffmaterials oder Verkleidungsteiles möglich ist, die Schwerschicht gezielt in den Bereichen verstärkt auszuführen, wo eine erhöhte Intensität des Körperschalls festzu­ stellen ist.
Fig. 6 zeigt beispielhaft ein nach dem erfindungsgemäßen Verfah­ ren hergestelltes Verkleidungsteil.
Das Verkleidungsteil besteht im wesentlichen aus einer Träger­ schicht 30, deren Aufbau der Trägerschicht 10/12 gemäß Fig. 1 entspricht. Auf das fertig zugeschnittene Trägerschichtteil 30, in das bereits notwendige Aussparungen 32 ausgestanzt worden sind, wird in den Bereichen 34 und 36, wo eine erhöhte Körperschallin­ tensität gegeben ist, Schwerschicht-Granulat mit definiertem Flä­ chengewicht aufgestreut. Sodann wird das Trägerschicht-Bauteil 30 in einer Presse im Werkzeuge dreidimensional verformt, so daß bei­ spielsweise ein wie in Fig. 6 dargestelltes Komplett-Verklei­ dungsteil für den vorderen Bodenblech/Bodenwannen-Bereich und Kar­ dantunnel eines Kraftfahrzeuges gefertigt wird.
Dabei ist besonders vorteilhaft, daß entstehende Verschnittstücke, beispielsweise längs des Randes des Trägerschicht-Bauteiles 30 und der Ausschnitte für Schalthebel etc. 32 kein Schwerschicht-Granu­ lat aufweisen und eine Rückführung in den Materialkreislauf somit vereinfacht wird.

Claims (22)

1. Verfahren zum Herstellen eines akustisch wirksamen Dämmstoff­ materials, bestehend aus einer elastischen Trägerschicht (10/12), insbesondere einer Vliesbahn, und einer Schwer­ schicht (14), wobei das die Schwerschicht bildende Material auf die Trägerschicht aufgebracht und mit dieser verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß das die Schwerschicht bil­ dende Material in Form von Granulat (18) auf die gesamte Oberfläche oder auf Teilbereiche der Trägerschicht (10) auf­ gebracht und mit dieser durch Wärmezufuhr und/oder Druckbe­ aufschlagung verbunden wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufbringen des Granulates eine Kleberschicht (16) auf die Trägerschicht aufgebracht wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vliesbahn (10) als Trägerschicht verwendet wird, die zu einem Zuschnitt für ein Verkleidungs­ teil (30), beispielsweise für die Innenverkleidung eines Kraftfahrzeuges, beschnitten wird, daß gegebenenfalls eine Kleberschicht (16) aufgebracht wird, daß das Granulat (18) flächendeckend oder bereichsweise aufgestreut wird, und daß die Verbindung von Granulat (18) und Trägerschicht (10) oder gegebenenfalls Kleberschicht (16) durch Verpressen herge­ stellt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verpressen bei gleichzeitiger Verformung der Trägerschicht (10) zu der dreidimensionalen Form des Verkleidungsteils (30) erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das für die Schwerschicht verwendete Material folgende Zusammensetzung aufweist:
2% bis 20% EPDM (Ethylenpropylendienmonomer)
2% bis 20% Mineralöl
1% bis 4% EVA (Ethylenvinylecetat)
0% bis 3% PE (Polyethylen)
Rest anorganischer Füllstoff, beispielsweise Kalkstein­ mehl.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Granulat (18) für das Schwerschicht-Material aus wiederver­ werteten, gehäckselten Verschnittstücken besteht.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Granulatgewinnung gehäckselte Verschnittstücke mittels eines Windsichtverfahrens in Schwerschicht-Materialien und Träger­ materialien getrennt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß ein Kleber (16) auf Grundlage leichter Polyet­ hylene (LDPE-Basis) verwendet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragsmenge an Kleber (16) zwischen 150 g/m2 und 500 g/m2 beträgt.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Trägerschicht eine Mischung aus Textilvlies (10) und Schaumstoffen (12) mit folgender Zusam­ mensetzung verwendet wird:
25% bis 50% Bikomponentenfasern (Polyethylenteriph­ thalat, Co-Polyethylenteriphthalat)
25% bis 50% Polyurethan-Schaumflocken
Rest Baumwollfasern, Flächengewicht 1.000 g/m2 bis 1.300 g/m2.
11. Akustisch wirksames Dämmstoffmaterial, bestehend aus einer Trägerschicht (10), insbesondere Vliesschicht, und einer Schwerschicht (14), dadurch gekennzeichnet, daß das die Schwerschicht bildende Material zumindest bereichsweise in Granulatform (18) aufgebracht ist.
12. Akustisch wirksames Dämmstoffmaterial nach Anspruch 11, ge­ kennzeichnet durch eine zusätzliche Kleberschicht (16) zwi­ schen Trägerschicht und Schwerschicht.
13. Verkleidungsteil (30) aus einem akustisch wirksamen Dämmstoffmaterial nach Anspruch 11 oder 12, insbesondere für Innenverkleidungen von Kraftfahrzeugen oder anderen Körperschall und/oder Luftschall verursachenden Maschinen, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwerschicht bereichsweise an Stellen (34, 36) vergleichsweise hoher Körperschallintensität der zu dämmenden Maschine aufgebracht ist, und daß andere Bereiche der Trägerschicht zur Absorption von Luftschall frei sind.
14. Verkleidungsteil (30) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeich­ net, daß das die Schwerschicht bildende Material zumindest bereichsweise in Form eines Granulats (18) aufgestreut und die einzelnen Granulatkörner durch Wärmezufuhr und/oder Druckbeaufschlagung zu einem durchgehenden Schwerschichtbe­ reich miteinander und mit der Trägerschicht verbunden sind.
15. Verkleidungsteil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Granulatflächengewicht in Abhängigkeit vom Ort vari­ iert.
16. Verkleidungsteil nach einem der Ansprüche 13 bis 15, gekenn­ zeichnet durch eine zusätzliche Kleberschicht (16) zwischen Trägerschicht (10/12) und Schwerschicht (14).
17. Dämmstoffmaterial oder aus einem solchen Dämmstoffmaterial hergestelltes Verkleidungsteil nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das für die Schwerschicht verwendete Material folgende Zusammensetzung aufweist:
2% bis 20% EPDM
2% bis 20% Mineralöl
1% bis 4% EVA
0% bis 3% PE
Rest anorganischer Füllstoff, beispielsweise Kalkstein­ mehl.
18. Dämmstoffmaterial oder aus einem solchen Dämmstoffmaterial hergestelltes Verkleidungsteil nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Granulat für das Schwerschicht-Material aus wiederverwerteten, gehäckselten Verschnittstücken besteht.
19. Dämmstoffmaterial oder aus einem solchen Dämmstoffmaterial hergestelltes Verkleidungsteil nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß zur Granulatgewinnung gehäckselte Verschnittstücke mittels eines Windsichtverfahrens in Schwerschicht-Materialien und Trägermaterialien ge­ trennt werden.
20. Dämmstoffmaterial oder aus einem solchen Dämmstoffmaterial hergestelltes Verkleidungsteil nach einem der Ansprüche 11 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kleber auf Grundlage leichter Polyethylene (LDPE-Basis) verwendet wird.
21. Dämmstoffmaterial oder aus einem solchen Dämmstoffmaterial hergestelltes Verkleidungsteil nach Anspruch 20, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Auftragsmenge an Kleber zwischen 150 g/m2 und 500 g/m2 beträgt.
22. Dämmstoffmaterial oder aus einem solchen Dämmstoffmaterial hergestelltes Verkleidungsteil nach einem der Ansprüche 11 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß als Trägerschicht eine Mischung aus Textilvlies und Schaumstoffen mit folgender Zu­ sammensetzung verwendet wird:
25% bis 50% Bikomponentenfasern (Polyethylenteriph­ thalat, Co-Polyethylenteriphthalat)
25% bis 50% Polyurethan-Schaumflocken
Rest Baumwollfasern, Flächengewicht 1.000 g/m2 bis 1.300 g/m2.
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