JP3356055B2 - 溶融Ｚｎ−Ａｌ系めっき鋼板のスパングル調整方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、建材、家電さらに
は自動車等に使用するのに適した溶融Zn−Al系めっき鋼
板の製造時におけるスパングル模様の調整方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】溶融Zn−Al系めっきは、鋼板の耐食性と
耐候性とをともに改善するために行われ、近年その適用
量が増大している。代表的なものに、Al含有量が0.2 ％
(本明細書においては「％」は特にことわりがない限り
「重量％」を意味するものとする。) 未満である溶融亜
鉛めっき、Zn−５％Al合金めっき、Zn−55％Al合金めっ
き等がある。なお、本明細書においては、Al含有量が0.
2 ％未満である溶融亜鉛めっきも含めて、これらを総称
して溶融Zn−Al系合金めっきと言う。

【０００３】特に、Zn−55％Al合金めっき鋼板は、アル
ミニウムの有する耐久性、耐熱性および熱反射性と、亜
鉛の有する犠牲防食性とを併せ持った高性能のめっき鋼
板として、建材、家電さらには自動車部品等に広く使用
されている。かかるめっき鋼板は、代表的には、Al：55
％、Zn：43.4％およびSi：1.6 ％からなる溶融めっき浴
を用いて製造される。AlとZnとの割合は、耐食性を考慮
して決定され、Siは、めっき密着性を阻害する鋼素地と
の合金化反応を抑制するために添加される。

【０００４】このZn−55％Al合金めっき鋼板は、Al含有
率が少ない他のZn−Al合金めっき鋼板とは異なり、めっ
き表面が特徴的な銀白色のスパングル模様を呈し、その
意匠性から生地のままで、商工業用および一般用建造物
の屋根や壁等、あるいは器物等に広く利用されている。

【０００５】Zn−55％Al合金めっき鋼板のめっき表面に
おけるスパングルの粒径は、溶融めっき条件、特に溶融
めっき後の凝固速度に応じて変動するが、一般に平均で
約0.8 mm以上であるため、スパングル模様は目視で識別
可能である。

【０００６】特に、近年、スパングル模様を呈した溶融
Zn−Al系合金めっき鋼板は、外板パネル等に多く使用さ
れる傾向にあり、その多くは人目に容易に触れるため、
製品の納入に際しては、スパングル模様の大きさを管理
する必要性が増している。

【０００７】一般に、溶融Zn−Al系合金めっき鋼板のス
パングル粒径は、溶融めっき後の強制冷却時の風量を増
大させて、冷却速度、すなわちめっき皮膜の凝固速度を
高めると小さくなり、逆に風量を低下させると大きくな
ることが知られている。しかし、大気を用いた強制冷却
のみではスパングル粒径に及ぼす効果に限界があり、そ
れ以上またはそれ以下にスパングル粒径をコントロール
するには、別の手段によって行う必要がある。特に、大
気を用いた強制冷却で得られるスパングル粒径よりも小
さくするには、下記に示す方法が一般的に知られてい
る。

【０００８】すなわち、めっき皮膜が凝固した後にスキ
ンパス圧下を行ってスパングル模様を消去する方法があ
るが、この方法でスパングルを消去しようとすると、ス
パングルの残りによる外観劣化や、塗装後の外観むらを
生じ易い。また、めっき皮膜がスキンパスロールにピッ
クアップされることに起因して疵が発生したり、ユーザ
によるプレス加工時にスパングル模様が浮き出易いとい
った問題もある。

【０００９】さらに、溶融めっき鋼板のめっき直後の未
凝固のめっき面に、固体または液体の微粒子を吹付けて
多数の凝固核を均一に発生させるとともに、急冷するこ
とによりスパングル模様を微細化する技術も種々提案さ
れている。特に、溶融アルミニウムめっき鋼板について
は、例えば、特開昭50−38638 号公報、同63−１４３２
４９号公報さらには同６３−153255号公報等に開示され
ている。

【００１０】この方法によれば、確かに、Zn−55％Al合
金めっき鋼板のめっき表面の平均スパングル粒径を0.8
mmよりも小さくすることができるが、急冷に伴う前述し
ためっき皮膜の脆化や母材自体の時効劣化等の問題が依
然として解決され得ない。また、この方法を実施するに
は、慣用の溶融めっき設備に微粒子の吹付け装置を付加
する必要があり、コスト高になる。さらに、逆にスパン
グル粒径を大きくするためには、吹付け装置と空冷帯と
を入れ替える必要が生じ、時間的にも大きなロスを生じ
る。

【００１１】また、特開昭59−56570 号公報には、めっ
き浴中にSi：３〜15％およびMg：３〜20％を添加するこ
とにより、スパングルが非常に微細で耐食性に優れた溶
融Zn−Al系合金めっき鋼板を製造する発明が開示されて
いる。しかし、このめっき鋼板では、比較的多量のSiと
Mgとがめっき皮膜中に共存することになるため、皮膜中
のSiおよびMgの析出により加工性が劣化するという問題
がある。また、逆にスパングル粒径を大きくするには、
めっき浴中のMg濃度を低減する必要があり、時間的なロ
スや製造量のロスを生じてしまう。

【００１２】さらに、特開平９−25550 号公報および同
９−235661号公報のように、スナウト内のガス雰囲気を
制御するとともに母材鋼板の表面研削を行うことによ
り、スパングルの均一性を向上させる方法も開示されて
いるが、これらは、あくまでスパングルのバラツキを抑
制するだけの方法であって、スパングルの大きさを変化
させる制御方法ではない。したがって、この提案によっ
ても、スパングル粒径を所望の値に一定にすることはで
きない。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、めっ
き皮膜中にMgのような他元素を存在させず、また微粒子
等の吹付を行うことなく、簡便な手段により、目標とす
るスパングル粒径を確実に得ることができる溶融Zn−Al
系めっき鋼板のスパングル調整方法を提供することであ
る。また、本発明の別の目的は、自動化を可能とする溶
融Zn−Al系合金めっき鋼板のスパングル調整方法を提供
することである。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上述した課
題を解決するためには、常にめっき後のスパングル粒径
をオンラインまたはオフライン位置にて測定し、その結
果を、めっき鋼板の製造条件の変更システムにフィード
バックすることで、短時間にスパングル粒径をその目標
粒径に近づけることができることに着目し、空冷以外の
スパングル粒径に寄与する製造条件を検討した。

【００１５】ところで、溶融Zn−Al系合金めっき鋼板
は、溶融亜鉛めっきに使用されるような慣用の連続溶融
めっき設備により一般に製造される。代表的な連続溶融
めっき設備では、連続焼鈍炉で焼鈍した母材鋼板 (冷延
鋼板または熱延鋼板) を、スナウトを経て大気に触れる
ことなく溶融めっき浴中に浸漬し、めっき浴から出た直
後にガスワイピングにて所望のめっき付着量に制御し、
冷却帯（通常、空冷) で凝固が完了する温度 (Zn−55％
Al合金めっきでは約370 ℃) 以下まで冷却した後、必要
によりレベラーまたはスキンパスロールで軽く圧下して
巻取る。

【００１６】本発明者らは、このような従来の連続溶融
めっき設備をそのまま利用して溶融Zn−Al合金めっき皮
膜のスパングル模様を制御する手段について鋭意検討し
た結果、特に、めっき皮膜組成がAl：0.05〜70％、Si：
０〜7.0 ％、残部Znおよび不可避不純物元素から成る組
成である場合、めっき鋼板が冷却帯を通過した直後に、
例えば特願平10−24910 号に示すようなオンライン画像
処理の手段でもってスパングル粒径を計測すれば、フィ
ードバック制御であってもタイムラグは可及的最小限と
なって実質上無視でき、しかも、その結果、冷却帯での
冷却速度ばかりでなく、めっき浴温度、そして冷却帯も
しくはスナウトの露点をも制御因子として、スパングル
粒径を制御できることが判明し、かつ、それらの間にス
パングル粒径に及ぼす影響度および応答性が、冷却速
度、めっき浴温度、そして冷却帯もしくはスナウトの露
点の順に小さくなっていくことが判明し、これらの制御
を適宜組合せることにより、平均スパングル粒径が所望
の範囲であるめっき皮膜を形成することが可能となるこ
とを見出し、本発明を完成した。

【００１７】確かに、スパングル模様に関しては、従来
にあっても、めっき後における鋼板巻取り時に、巻取り
の手前にてスパングル模様を確認し、その後に、冷却帯
の冷却条件を変更することが行われている。しかし、か
かる従来法ではスパングル模様の調節に対してタイムラ
グが大きく、目標から大きく外れたスパングル模様を大
量に製造する危険性があること、またスパングル模様の
調節に対して比較的短時間に調節できる冷却のみの使用
に限られてしまうことから、スパングル模様の調節幅が
非常に小さくなってしまう。実際上、スパングル模様を
制御しているとは言えない。

【００１８】ここに、本発明は、次の通りである。 (1) Al：0.05〜70重量％、Si：０〜7.0 重量％、残部Zn
および不可避不純物元素から成る組成を有する溶融Zn−
Al系めっき浴に鋼板をスナウトを介して連続的に侵入さ
せて溶融めっきを行うことによりめっき鋼板とし、前記
溶融Zn−Al系めっき浴の上方に配置された冷却帯を有す
る冷却装置により冷却して、溶融Zn−Al系めっき鋼板を
製造する際のスパングルを調整する方法であって (i) 前記めっき鋼板のめっき皮膜表面に生じたスパング
ル粒径Ｓ ₁ とその目標粒径Ｓとの偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜を求
める段階、 (ii)｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜の大きさが所定値以下の場合、そのま
まめっき鋼板の製造を続ける段階、 (iii) ｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜の大きさが所定値を越える場合、そ
の大きさに応じて、1)めっき後の冷却速度を変化させる
こと、2)めっき浴のめっき浴温度を変化させること、3)
冷却帯もしくはスナウトの露点を変化させること、の順
序で行うこと｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜の大きさを上記所定値以下と
する段階、 を含むことを特徴とする溶融Zn−Al系めっき
鋼板のスパングル調整方法。(2) Al：0.05〜70重量％、Si：０〜7.0 重量％、残部Zn
および不可避不純物元素から成る組成を有する溶融Zn−
Al系めっき浴に鋼板をスナウトを介して連続的に侵入さ
せて溶融めっきを行うことによりめっき鋼板とし、前記
溶融Zn−Al系めっき浴の上方に配置された冷却帯を有す
る冷却装置により冷却して、溶融Zn−Al系めっき鋼板を
製造する際のスパングルを調整する方法であって (i) 前記めっき鋼板のめっき皮膜表面に生じたスパング
ル粒径Ｓ ₁ とその目標粒径Ｓとの偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜を求
める段階、 (ii)｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜を予め定めた定数Ｋ ₁ 、Ｋ ₂ (０＜Ｋ ₂
＜Ｋ ₁ )により、Ｋ ₁ 、Ｋ ₁ +Ｋ ₂ の場合分けを行う段階、 (iii) 前記偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜が所定値Ｋ ₁ 以下であると
きは、そのままめっき鋼板の製造を続ける段階、 (iv)前記偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜が前記所定値Ｋ ₁ を越えると
きは、前記溶融Zn−Al系めっき浴のめっき浴温度、およ
び前記冷却帯もしくは前記スナウトの露点のいず れか一
つを変化させて、前記偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜を前記所定値Ｋ
₁ 以下とする段階、 (v) 前記偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜が所定値Ｋ ₁ ＋Ｋ ₂ を超える
ときは、めっき後の冷却速度に加えてめっき浴温度を変
化させて、前記偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜を前記所定値Ｋ ₁ 以下
とする段階、を含むことを特徴とする溶融Zn−Al系めっ
き鋼板のスパングル調整方法。 (3) Al：0.05〜70重量％、Si：０〜7.0 重量％、残部Zn
および不可避不純物元素から成る組成を有する溶融Zn−
Al系めっき浴に鋼板をスナウトを介して連続的に侵入さ
せて溶融めっきを行うことによりめっき鋼板とし、前記
溶融Zn−Al系めっき浴の上方に配置された冷却帯を有す
る冷却装置により冷却して、溶融Zn−Al系めっき鋼板を
製造する際のスパングルを調整する方法であって (i) 前記めっき鋼板のめっき皮膜表面に生じたスパング
ル粒径Ｓ ₁ とその目標粒径Ｓとの偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜を求
める段階、 (ii)｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜を予め定めた定数Ｋ ₁ 、Ｋ ₂ 、Ｋ ₃ (０
＜Ｋ ₃ ＜Ｋ ₂ ＜Ｋ ₁ )により、Ｋ ₁ 、Ｋ ₁ +Ｋ ₂ 、Ｋ ₁ +Ｋ ₂ +
Ｋ ₃ の場合分けを行う段階、 (iii) 前記偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜が所定値Ｋ ₁ 以下であると
きは、そのままめっき鋼板の製造を続ける段階、 (iv)前記偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜が前記所定値Ｋ ₁ を越えると
きは、前記溶融Zn−Al系めっき浴のめっき浴温度、およ
び前記冷却帯もしくは前記スナウトの露点のいずれか一
つを変化させて、前記偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜を前記所定値Ｋ
₁ 以下とする段階、 (v) 前記偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜が所定値Ｋ ₁ ＋Ｋ ₂ を超える
ときは、めっき後の冷却速度に加えてめっき浴温度を変
化させて、前記偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜を前記所定値Ｋ ₁ 以下
とする段階、 (vi)前記偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜が所定値Ｋ ₁ ＋Ｋ ₂ ＋Ｋ ₃ を
超えるときは、めっき後の冷却速度を制御するととも
に、前記溶融Zn−Al系めっき浴へストリップが侵入する
以前の工程でストリップ表面の研削量を変更することに
より、前記偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜を前記所定値Ｋ ₁ 以下とす
る段階、を含むことを特徴とする溶融Zn−Al系めっき鋼
板のスパングル調整方法。 (4) Al：0.05〜70重量％、Si：０〜7.0 重量％、残部Zn
および不可避不純物元素から成る組成を有する溶融Zn−
Al系めっき浴に鋼板をスナウトを介して連続的に侵入さ
せて溶融めっきを行うことによりめっき鋼板とし、前記
溶融Zn−Al系めっき浴の上方に配置された冷却帯を有す
る冷却装置により冷却して、溶融Zn−Al系めっき鋼板を
製造する際のスパングルを調整する方法であって (i) 前記めっき鋼板のめっき皮膜表面に生じたスパング
ル粒径Ｓ ₁ とその目標粒径Ｓとの偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜を求
める段階、 (ii)｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜を予め定めた定数Ｋ ₁ 、Ｋ ₂ 、Ｋ ₃ (０
＜Ｋ ₃ ＜Ｋ ₂ ＜Ｋ ₁ )により、Ｋ ₁ 、Ｋ ₁ +Ｋ ₂ 、Ｋ ₁ +
Ｋ ₃ 、Ｋ ₁ +Ｋ ₂ +Ｋ ₃ の場合分けを行う段階、 (iii) 前記偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜が所定値Ｋ ₁ 以下であると
きは、そのままめっき鋼板の製造を続ける段階、 (iv)前記偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜が前記所定値Ｋ ₁ を越えると
きは、前記溶融Zn−Al系めっき浴のめっき浴温度、およ
び前記冷却帯もしくは前記スナウトの露点のいずれか一
つを変化させて、前記偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜を前記所定値Ｋ
₁ 以下とする段階、 (v) 前記偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜が所定値Ｋ ₁ ＋Ｋ ₃ を超える
ときは、めっき後の冷却速度に加えてめっき浴温度を変
化させて、前記偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜を前記所定値Ｋ ₁ 以下
とする段階、 (vi)前記偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜が所定値Ｋ ₁ ＋Ｋ ₂ を超える
ときは、めっき後の冷却速度に加えて、前記冷却帯もし
くは前記スナウトの前記露点を変化させて、前記偏差｜
Ｓ−Ｓ ₁ ｜を前記所定値Ｋ ₁ 以下とする段階、および (vii) 前記偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜が所定値Ｋ ₁ ＋Ｋ ₂ ＋Ｋ ₃
を超えるときは、めっき後の冷却速度を制御するととも
に、前記溶融Zn−Al系めっき浴へストリップが侵入する
以前の工程でストリップ表面の研削量を変更することに
より、前記偏差｜Ｓ−Ｓ ₁ ｜を前記所定値Ｋ ₁ 以下とす
る段階、を含むことを特徴とする溶融Zn−Al系めっき鋼
板のスパングル調整方法。 (5) さらに、前記スパングル粒径Ｓ ₁ を冷却後可及的速
やかな時期に計測する段階を含む上記(1) ないし(4) の
いずれかに記載の溶融Zn−Al系めっき鋼板のスパングル
調整方法。 (6) 前記研削量を0.2g/m ² 以上に変更する上記(2) ない
し(5) のいずれかに記載の溶融Zn−Al系めっき鋼板のス
パングル調整方法。

【００１９】上記の本発明にかかる溶融Zn−Al系めっき
鋼板のスパングル調整方法では、スパングル粒径Ｓ₁ を
冷却後可及的速やかな時期に計測する段階を含むこと
が、フィードバック制御であってもタイムラグを実質上
無視できる程度に小さくできるために、望ましい。

【００２０】これらの本発明にかかる溶融Zn−Al系めっ
き鋼板のスパングル調整方法では、偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜
が所定値Ｋ₁ ＋Ｋ₂ （ただし０＜Ｋ₂ ＜Ｋ₁ ）を超える
ときは、めっき後の冷却速度に加えてめっき浴温度を変
化させること、偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜が所定値Ｋ₁ ＋Ｋ₃
（ただし０＜Ｋ₃ ＜Ｋ₁ ) を超えるときは、めっき後の
冷却速度に加えて、冷却帯もしくはスナウトの露点を変
化させることにより、いずれの場合にも、偏差｜Ｓ−Ｓ
₁ ｜を所定値Ｋ₁ 以下とすることが、望ましい。

【００２１】さらに、これらの本発明にかかる溶融Zn−
Al系めっき鋼板のスパングル調整方法では、偏差｜Ｓ−
Ｓ₁ ｜が所定値Ｋ₁ ＋Ｋ₂ ＋Ｋ₃ （ただし０＜Ｋ₂ ＜Ｋ
₁ )を超えるときは、めっき後の冷却速度を制御すると
ともに、溶融Zn−Al系めっき浴へストリップが侵入する
以前の工程でストリップ表面の研削量を例えば0.2 g/m²
以上へ変更することにより、偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜を所定値
Ｋ₁ 以下とすることが、偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜が大きいため
に、めっき後の冷却速度、めっき浴温度および、冷却帯
もしくはスナウトの露点を変化させても目標の粒径Ｓが
得られない場合に、有効である。

【００２２】ここに、目標とするスパングル粒径Ｓが、
例えば平均粒径0.8 mmであるとすると、所定値Ｋ₁ は0.
3 mmを、所定値Ｋ₂ は0.2 mmを、そして所定値Ｋ₃ は0.
15mmをそれぞれ例示することができる。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。図１は、本発明にかかるスパングル調整方法を実
施するための溶融Zn−Al系めっきライン10の模式的説明
図である。

【００２４】図１において、焼鈍炉11において予め加熱
された鋼板 (ストリップ) 12は、スナウト13を経て大気
に触れることなく、めっき槽14に収容された溶融Zn−Al
系のめっき浴15に連続的に侵入し、めっき浴15内に浸漬
配置された浸漬ロール16を周回してめっき槽外へ引上げ
られてめっき鋼板12' とされ、適宜冷却装置を備えた冷
却帯17へ送られ、ここでめっき皮膜は冷却され、所定の
スパングル模様を形成し、後段の巻取り工程 (図示しな
い。) へ送られてコイルに巻取られる。

【００２５】ここに、本発明の好適態様によれば、冷却
帯17を出た時点でオフラインまたはオンラインでスパン
グル粒径Ｓ₁ が計測される。このときのデータＳ₁ は、
演算機18へ送られ、予め入力されている目的とするスパ
ングル粒径等のデータＳと比較されて、偏差｜Ｓ−Ｓ₁
｜が求められる。

【００２６】本発明では、求めた偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜に基
づいて、演算機18から、(1) 溶融Zn−Al系めっき浴15の
めっき浴温度、および冷却帯17もしくはスナウト13の露
点のいずれか一つ、(2) めっき後の冷却速度に加えてめ
っき浴温度、(3) めっき後の冷却速度に加えて、冷却帯
17もしくはスナウト13の露点、さらには(4) めっき後の
冷却速度を制御するとともに、溶融Zn−Al系めっき浴15
へ鋼板12が侵入する以前の工程で鋼板12の表面の研削量
を変更することを行う制御信号ｃが、各機器に出力され
る。

【００２７】これにより、冷却帯17を有する冷却装置に
よる鋼板12' に対する冷却力が変更され、冷却帯17を出
た時点におけるめっき鋼板12' のスパングル粒径が、目
標値に近づくように制御される。

【００２８】(めっき皮膜およびめっき浴組成)本発明に
よれば、めっき浴15の組成は、Al：0.05〜70％、Si：０
〜7.0 ％、残部Znおよび不可避不純物である。得られる
めっき皮膜の組成は、このめっき浴15の組成と実質的に
同一となる。

【００２９】Al：0.05〜70％ 本発明では、めっき浴14のAl含有率は0.05％以上70％以
下と限定する。Al含有率が0.05％未満では、溶融亜鉛め
っきにおいて母材である鋼板12のZnめっき浴中のZnが合
金化を起こし易くなり、加工性が劣化する。一方、Al含
有率が70％を超えると、Alリッチ相が増大するため、Zn
の犠牲防食性が小さくなり、耐食性が再び低下する。そ
こで、本発明では、Al含有率は0.05％以上70％以下と限
定する。同様の観点から、Al含有量は、0.10％以上0.20
％以下、または40％以上60％以下が好ましい。

【００３０】Si：０〜7.0 Siは、めっき皮膜と鋼板12との界面に生成する脆いFe−
Al合金層の発達を抑制するために従来よりZn−Al系合金
めっき浴に添加されてきた。前述したように、Zn−55％
Al合金溶融めっきでは、この目的で1.6 ％程度のSiを含
有させるのが普通であった。本発明では、次に述べる理
由により、Si含有率を０〜7.0 ％に限定する。

【００３１】溶融Znめっきにおいては、AlがFe−Zn合金
層の発達抑制を行うために、Siは必要ない。逆にSiを添
加すると、めっき浴温度がZn−55％Al合金めっきの場合
よりも低いために、不めっき等のめっき欠陥を引き起こ
す原因となる。一方、高Alを含有するZn−Al系合金めっ
きでは、Si濃度はAlとの重量比で2.0 〜7.0 ％混入させ
るのが適当である。

【００３２】例えばZn−55％Al系合金めっきでは、Siの
適正配合量は２〜４％である。２％未満であると、上述
のように脆いFe−Al合金層が異常発達し加工性に悪影響
を与える。また、４％超の場合、合金層が非常に薄くな
り、さらにめっき皮膜中にSiの針状析出物が多量に析出
するために加工性を劣化させる。

【００３３】そこで、本発明では、Si含有率は、０％以
上7.0 ％以下と限定する。同様の観点から、Si含有率
は、好ましくは０〜5.0 ％である。なお、本発明では、
溶融Znめっきの場合には、Siの含有量は不可避混入分程
度であることが望ましく、高Al−Zn系合金めっきの場合
には、Al濃度の2.0 ％以上3.5 ％以下であることが望ま
しい。

【００３４】(スパングル粒径の測定)Al含有率が40〜70
％のZn−Al系合金めっき皮膜の表面に現れるスパングル
とは、凝固時に核から伸びているAlリッチの一次デンド
ライト結晶 (Al一次デンドライト晶) に囲まれた領域で
ある。したがって、本発明では、この領域の径がスパン
グル粒径Ｓ₁ である。なお、この一次デンドライト晶か
ら伸びているのが、Al二次デンドライト晶である。

【００３５】本発明における、冷却帯17を出た時点にお
けるスパングル粒径Ｓ₁ の測定は、オフラインで測定す
る場合、めっき鋼板12' が冷却帯17を通過した直後に、
例えば特願平10−24910 号に示すようなオンライン画像
処理手段 (図示しない。) により、例えばめっき鋼板1
2' の表面拡大写真 (例えば３倍拡大) または拡大像を
用いて、一定距離 (例えば100 mm) 間のスパングル個数
を測定することにより計測され、 [測定距離／スパング
ル個数] により、平均スパングル粒径Ｓ₁ が、冷却後可
及的速やかな時期に算出される。

【００３６】ここで、特願平10−24910 号に示すオンラ
イン画像処理手段とは、略述すれば、光源からめっき表
面に光を照射した際にスパングルからの反射光のみを取
り込むことにより撮像される拡大静止画像でもって、個
々のスパングルの濃淡を読み取り、粒度分布より平均ス
パングル径を算出する画像処理手段であって、拡大静止
画像では、撮像領域の背景が略黒色であってスパングル
のみが略白色として、抽出される。この画像処理手段に
よって、スパングル粒径Ｓ₁ を計測すれば、フィードバ
ック制御であってもそのタイムラグを実質上無視できる
程度に可及的最小限とすることができる。そのため、ス
パングル粒径Ｓ₁ の調整に、これまでも用いられてきた
冷却帯17での冷却速度以外に、めっき浴温度、そして冷
却帯17もしくはスナウト13の露点をも制御因子として用
いることを可能とする。

【００３７】一方、オンラインで冷却帯17を出た時点に
おけるスパングル粒径Ｓ₁ を測定するには、例えば光学
的な画像処理装置 (図示しない。) によって、デンドラ
イト組織で囲まれたスパングルの平均粒径Ｓ₁ を計測す
る等により測定してもよい。また、測定位置は、めっき
鋼板12' の板幅方向に関してはある幅位置で固定した
り、スキャンしたりしてもよく、また、めっき鋼板12'
の長さ方向に関しては、めっき層が凝固してから巻取る
までの間であれば測定可能である。望ましくは、めっき
皮膜の凝固位置に近いほど、操業条件変更へのフィード
バックを早期に行うことができ、フィードバック制御の
タイムラグを最小限とすることができ、有効である。

【００３８】このように、本発明の好適態様にあっては
めっき鋼板12' が冷却帯17を通過した直後であって可及
的速やかな時期に、スパングル粒径Ｓ₁ を測定する。こ
のようにして、冷却後に測定されたスパングル粒径Ｓ₁
は、演算機17等を有する操業システムに入力する等によ
り、目標とするスパングル粒径Ｓとの偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜
を求め、この偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜の大きさにしたがって、
演算機17から各機器へ制御信号ｃを出力することにより
操業条件の自動変更を行い、計測したスパングル粒径Ｓ
₁ を目標とするスパングル粒径Ｓに収束させていく。

【００３９】目標とするスパングル粒径Ｓとの偏差｜Ｓ
−Ｓ₁ ｜を０とするようにスパングル粒径Ｓ₁ を調節す
る製造条件としては各種あるが、本発明では、スパング
ル粒径Ｓ₁ に対する影響度から、特に、(1) 溶融Zn−Al
系めっき浴15のめっき浴温度、および冷却帯17もしくは
スナウト13の露点のいずれか一つ、(2) めっき後の冷却
速度に加えてめっき浴温度、(3) めっき後の冷却速度に
加えて、冷却帯17もしくはスナウト13の露点、さらには
(4) めっき後の冷却速度を制御するとともに、溶融Zn−
Al系めっき浴15へ鋼板12が侵入する以前の工程で鋼板12
の表面の研削量を、それぞれ変更する。

【００４０】すなわち、スパングル粒径Ｓ₁ に対する影
響度は、めっき浴温度、および冷却帯17もしくはスナウ
ト13の露点のいずれか一つが最も小さく、次は、これら
とめっき後の冷却速度、およびめっき浴温度と、めっき
後の冷却速度、および冷却帯17もしくはスナウト13の露
点とが略均等であり、さらに、これらと、めっき後の冷
却速度、および溶融Zn−Al系めっき浴15へ鋼板12が侵入
する以前の工程で鋼板12の表面の研削量とが最も大き
い。

【００４１】そこで、本発明では、偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜の
大きさに応じて、上記の各制御因子(1) 〜(4) のいずれ
かを用いることにより、目標とするスパングル粒径Ｓ
を、偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜の大きさにかかわらず、常に迅速
に実現することができる。

【００４２】ここで、本発明においてこれらの製造条件
を変更する理由を、各条件毎に詳細に説明する。

【００４３】(めっき浴15のめっき浴温度)めっき浴15の
温度の変更によってスパングル粒径Ｓ₁ を制御するもの
であるが、めっき浴15の温度が高くなると、鋼板12とめ
っき層との界面に生成する合金層が不均一に成長し易く
なり、その結果として、Alのデンドライト成長が阻害さ
れてスパングル粒径が小さくなる。また、めっき後の冷
却開始温度 (ストリップ温度) が高くなるために、空冷
時の核発生が多くなり、スパングル粒径Ｓ₁ が小さくな
る。

【００４４】逆に、めっき浴15の温度が低くなると、鋼
板12とめっき層との界面に生成する合金層は比較的薄く
均一に成長するため、Alのデンドライト成長がスムーズ
に進行し、スパングル粒径Ｓ₁ が大きくなる。

【００４５】めっき浴15の温度は、585 〜620 ℃の範囲
で変化させ、好ましくは590 〜610℃の範囲で変化させ
る。めっき浴15の温度が620 ℃を越えると、鋼板12とめ
っき層との界面に生成する合金層が厚くなり過ぎ、加工
性に悪影響を与える。さらに、スナウト13内でのZnの蒸
発量が多くなり、炉内壁面等に凝集してめっき浴15の侵
入前の鋼板12の表面に付着し、不めっき等の欠陥を誘発
させるおそれがある。

【００４６】一方、めっき浴15の温度が585 ℃を下回る
と、めっき浴15の凝固温度(570℃)に近くなり、めっき
浴15の鋼板12との界面との反応性が著しく減少し、めっ
き密着性が劣化する。さらに、めっき浴15の粘度も上昇
し、表面性状が悪化する。

【００４７】めっき浴15のめっき浴温度を調整すること
により、本発明の場合には、目標（例えば平均粒径：0.
8mm)に対し±0.2mm 程度のスパングル粒径を変更するこ
とができる。

【００４８】(冷却帯17もしくはスナウト13内の露点)冷
却帯17もしくはスナウト13内の露点を変化させることに
より、還元された鋼板12またはめっき鋼板12' の表面に
新たに、薄い酸化皮膜を生成させ、その厚みをコントロ
ールする。

【００４９】露点が高いと、還元された鋼板12またはめ
っき鋼板12' の表面に生成するミクロポアを有した酸化
皮膜厚みが大きくなり、その結果、鋼板12とめっき層と
の間の界面に生成する合金層の結晶が小さくなり、Alの
デンドライト成長がスムーズになり、スパングル粒径Ｓ
₁ が大きくなる。一方、露点が低いと、還元された鋼板
12またはめっき鋼板12' との反応性が主となり、その結
果、鋼板12のフェライト粒界と粒内での反応性の違いか
ら、合金層が不均一に生成し、Alのデンドライト成長が
阻害され、スパングル粒径Ｓ₁ が小さくなる。

【００５０】変化させる露点の範囲は、−15℃〜−75℃
であり、好ましくは−20℃〜−70℃である。露点が−15
℃より高いと、鋼板12の表面に生成する酸化皮膜が厚く
なり過ぎ、不めっきの発生やトップドロスの増加が起こ
る。一方、露点が−75℃より低いと、スナウト13内の浴
面からのZn蒸発量が多くなり、炉内壁面等に凝集して、
めっき浴15へ侵入する前の鋼板12上に付着し、不めっき
等の欠陥を誘発させるおそれがある。

【００５１】冷却帯17もしくはスナウト13内の露点を調
整することにより、本発明の場合には、目標（例えば平
均粒径：0.8mm)に対し±0.3mm 程度のスパングル粒径を
変更することができる。

【００５２】(めっき後冷却速度)めっき後冷却速度の変
更によってスパングル粒径Ｓ₁ の制御を行うものである
が、これは一般的に用いられている強制空冷帯が冷却帯
17としてそのまま使用される。したがって、めっき後の
冷却速度を増加させるためには、冷却帯17における風量
を増加させ、冷却速度を低下させるためには、風量を低
下すればよい。冷却帯17の冷却能力は、冷却設備の送風
能力、めっき鋼板12' との間の距離、長さ等に依存し、
通過するめっき鋼板12' の温度、板厚さらには速度等に
依存する。操業中には、めっき鋼板12' の板厚および通
過速度等の条件が変化し易いために、冷却帯17は、操業
可能な範囲で約30℃/sの冷却速度を得ることが可能な設
備であることが望ましい。

【００５３】しかし、めっき後のめっき鋼板12' の冷却
速度が25℃/s超になると、スパングルの小径化が起こり
難くなってしまい (後述する図２参照) 、急冷によるめ
っき自体の硬度上昇のために加工性が劣化し、さらに
は、設備が肥大化してコストアップの原因にもなる。そ
こで、冷却帯17の設備能力は、25℃/s以下であることが
望ましい。

【００５４】このような冷却速度の範囲において、スパ
ングル粒径Ｓ₁ を迅速にかつ有効に変化させることが可
能なスパングル粒径は、目標 (例えば平均粒径：0.8 m
m) に対し約±0.3 mmである。したがって、目標スパン
グル粒径の±0.3 mm以内に対しては、迅速にかつ有効に
スパングル粒径を変化させることが可能な、冷却帯17の
風量調節によるスパングル粒径制御が有効である。

【００５５】(鋼板12の表面の研削量)鋼板12の表面の研
削量を変化させることは、鋼板12の表面層の均一反応活
性面を生成させ、反応面積を増加させる。

【００５６】そのために、鋼板12とめっき層との界面の
合金層が均一に生成し、Alのデンドライト成長がスムー
ズになり、スパングル粒径Ｓ₁ が大きくなる。ここで、
変化させる鋼板12の表面の研削量の範囲は、0.2 g/m²以
上であり、好ましくは0.5 g/m²以上14g/m²以下である。
研削量が0.2 g/m²より小さいと、表面の活性面が逆に不
均一に出現するために、スパングル粒径Ｓ₁ を大きくす
る効果は小さい。また、研削量が14g/m²超であると、ス
パングル粒径Ｓ₁ に対する影響が小さくなるとともに、
鋼板12の板厚の減少も無視できないレベルになり、さら
に研削ブラシ等のコストアップも発生する。

【００５７】以上詳細に説明した本発明により、めっき
皮膜中にMgのような他元素を存在させず、また微粒子等
の吹付を行うことなく、簡便な手段により、目標とする
スパングル粒径を確実に得ることができる溶融Zn−Al系
めっき鋼板のスパングル調整方法を提供することができ
る。この方法の実施に際しては、図１に示すように、自
動制御を行うことも可能である。

【００５８】

【実施例】[実施例１]本例では、溶融55％Al−Zn浴15を
有する、図１に示す連続式溶融めっきライン10におい
て、片面当たりのめっき付着量が75mg/m² である溶融め
っきを施した後、冷却帯17にてライン速度90m/min の鋼
板12を冷却速度15〜25℃/sで変化させ、目標とするスパ
ングル粒径Ｓmm(0.8mm) に、めっき後測定されたスパン
グル粒径Ｓ₁ の情報より制御調節した。なお、本例は、
得られているスパングル粒径Ｓ₁がＫ₁ ≦｜Ｓ−Ｓ₁ ｜
(ただし、K₁＝0.3mm)の場合である。

【００５９】結果を、図２にグラフにまとめて示す。な
お、図２および後述する図３〜図５においては、実線は
冷却装置の冷却能力を制御した本発明例を示し、一点鎖
線は制御しない従来例をそれぞれ示す。図２から、従来
例に比較すると、本発明例によれば、スパングル粒径Ｓ
₁ の制御精度が向上し、目標とするスパングル粒径Ｓに
大幅に近づけることができた。

【００６０】[実施例２]本例では、溶融55％Al−Zn浴15
を有する、図１に示す連続式溶融めっきライン10におい
て、片面当たりのめっき付着量が75mg/m² である溶融め
っきを施した後、冷却帯17にてライン速度90m/min の鋼
板12を冷却速度15〜25℃/sで変化させ、さらに、目標と
するスパングル粒径Ｓmm(0.8mm) に、めっき後測定され
たスパングル粒径Ｓ₁ の情報より制御調節した。なお、
本例は、得られているスパングル径Ｓ₁ がＫ₁ ＋Ｋ₂ ≦
｜Ｓ−Ｓ₁ ｜ (K₁＝0.3mm 、K₂＝0.2mm)の場合である。

【００６１】結果を、図３にグラフにまとめて示す。図
３から、従来例に比較すると、本発明例によれば、スパ
ングル粒径Ｓ₁ の制御精度が向上し、目標とするスパン
グル粒径Ｓに大幅に近づけることができた。

【００６２】[実施例３]本例では、溶融55％Al−Zn浴15
を有する、図１に示す連続式溶融めっきライン10におい
て、片面当たりのめっき付着量が75mg/m² である溶融め
っきを施した後、冷却帯17にてライン速度90m/min の鋼
板12を冷却速度15〜25℃/sで変化させるとともに、スナ
ウト13内の露点を変化させ、目標とするスパングル粒径
Ｓに、めっき後測定されたスパングル粒径Ｓ₁ の情報よ
り制御調節した。なお、本例は、得られているスパング
ル径Ｓ₁ がＫ₁ ＋Ｋ₃ ≦｜Ｓ−Ｓ₁ ｜ (K₁＝0.3mm 、K₃
＝0.15mm) の場合である。

【００６３】結果を、図４にグラフにまとめて示す。図
４から、従来例に比較すると、本発明例によれば、スパ
ングル粒径Ｓ₁ の制御精度が向上し、目標とするスパン
グル粒径Ｓに大幅に近づけることができた。

【００６４】[実施例４]本例では、溶融55％Al−Zn浴15
を有する、図１に示す連続式溶融めっきライン10におい
て、片面当たりのめっき付着量が75mg/m² である溶融め
っきを施した後、冷却帯17にてライン速度90m/min の鋼
板12を冷却速度15〜25℃/sで変化させるとともに、鋼板
12に対する研削量を変化させ、目標とするスパングル粒
径Ｓに、めっき後測定されたスパングル粒径Ｓ₁ の情報
より制御調節した。なお、本例は、得られているスパン
グル径Ｓ₁ がＫ₁ ＋Ｋ₂ ＋Ｋ₃ ≦｜Ｓ−Ｓ₁ ｜ (K₁＝0.
3mm 、K₂＝0.2mm 、K₃＝0.15mm) の場合である。

【００６５】結果を、図５にグラフにまとめて示す。図
５から、従来例に比較すると、本発明例によれば、スパ
ングル粒径Ｓ₁ の制御精度が向上し、目標とするスパン
グル粒径Ｓに大幅に近づけることができた。

【００６６】

【発明の効果】本発明により、従来の連続溶融めっき設
備を改造せずにそのまま利用して、加工性や耐食性を劣
化させることなく、製造時に目標とする溶融Zn−Al系合
金めっき鋼板のスパングル模様を得ることが可能とな
る。

【００６７】このめっき鋼板は、Zn−55％Al系合金めっ
き鋼板で代表される優れた耐食性と、過酷な曲げ加工に
耐える良好な加工性とを有しており、意匠性の高い外観
を有するため、塗装せずに生地のまま、建材、家電製
品、その他の器物などに使用できる。また、スパングル
模様が均一であるために無塗装のまま、建材、家電等の
外板パネル類に最適である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を適用する連続式溶融めっきラインのス
ケルトン図である。

【図２】実施例１によるスパングル制御効果を比較例と
ともに示すグラフである。

【図３】実施例２によるスパングル制御効果を比較例と
ともに示すグラフである。

【図４】実施例３によるスパングル制御効果を比較例と
ともに示すグラフである。

【図５】実施例４によるスパングル制御効果を比較例と
ともに示すグラフである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平９−25550（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−125515（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−269664（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−21759（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−133371（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C23C 2/00 - 2/40

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Al：0.05〜70重量％、Si：０〜7.0 重量
   ％、残部Znおよび不可避不純物元素から成る組成を有す
   る溶融Zn−Al系めっき浴に鋼板をスナウトを介して連続
   的に侵入させて溶融めっきを行うことによりめっき鋼板
   とし、前記溶融Zn−Al系めっき浴の上方に配置された冷
   却帯を有する冷却装置により冷却して、溶融Zn−Al系め
   っき鋼板を製造する際のスパングルを調整する方法であ
   って (i) 前記めっき鋼板のめっき皮膜表面に生じたスパング
   ル粒径Ｓ₁ とその目標粒径Ｓとの偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜を求
   める段階、 (ii)｜Ｓ−Ｓ₁ ｜の大きさが所定値以下の場合、そのま
   まめっき鋼板の製造を続ける段階、 (iii) ｜Ｓ−Ｓ₁ ｜の大きさが所定値を越える場合、そ
   の大きさに応じて、1)めっき後の冷却速度を変化させる
   こと、2)めっき浴のめっき浴温度を変化させること、3)
   冷却帯もしくはスナウトの露点を変化させること、の順
   序で行うこと｜Ｓ−Ｓ₁ ｜の大きさを上記所定値以下と
   する段階、 を含むことを特徴とする溶融Zn−Al系めっき鋼板のスパ
   ングル調整方法。
2. 【請求項２】 Al：0.05〜70重量％、Si：０〜7.0 重量
   ％、残部Znおよび不可避不純物元素から成る組成を有す
   る溶融Zn−Al系めっき浴に鋼板をスナウトを介して連続
   的に侵入させて溶融めっきを行うことによりめっき鋼板
   とし、前記溶融Zn−Al系めっき浴の上方に配置された冷
   却帯を有する冷却装置により冷却して、溶融Zn−Al系め
   っき鋼板を製造する際のスパングルを調整する方法であ
   って (i) 前記めっき鋼板のめっき皮膜表面に生じたスパング
   ル粒径Ｓ₁ とその目標粒径Ｓとの偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜を求
   める段階、 (ii)｜Ｓ−Ｓ₁ ｜を予め定めた定数Ｋ₁ 、Ｋ₂(０＜Ｋ₂
   ＜Ｋ₁)により、Ｋ₁ 、Ｋ₁+Ｋ₂ の場合分けを行う段階、 (iii) 前記偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜が所定値Ｋ₁ 以下であると
   きは、そのままめっき鋼板の製造を続ける段階、 (iv)前記偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜が前記所定値Ｋ₁ を越えると
   きは、前記溶融Zn−Al系めっき浴のめっき浴温度、およ
   び前記冷却帯もしくは前記スナウトの露点のいずれか一
   つを変化させて、前記偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜を前記所定値Ｋ
   ₁ 以下とする段階、 (v) 前記偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜が所定値Ｋ₁ ＋Ｋ₂ を超える
   ときは、めっき後の冷却速度に加えてめっき浴温度を変
   化させて、前記偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜を前記所定値Ｋ₁ 以下
   とする段階、を含むことを特徴とする溶融Zn−Al系めっ
   き鋼板のスパングル調整方法。
3. 【請求項３】 Al：0.05〜70重量％、Si：０〜7.0 重量
   ％、残部Znおよび不可避不純物元素から成る組成を有す
   る溶融Zn−Al系めっき浴に鋼板をスナウトを介して連続
   的に侵入させて溶融めっきを行うことによりめっき鋼板
   とし、前記溶融Zn−Al系めっき浴の上方に配置された冷
   却帯を有する冷却装置により冷却して、溶融Zn−Al系め
   っき鋼板を製造する際のスパングルを調整する方法であ
   って(i) 前記めっき鋼板のめっき皮膜表面に生じたスパ
   ングル粒径Ｓ₁ とその目標粒径Ｓとの偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜
   を求める段階、 (ii)｜Ｓ−Ｓ₁ ｜を予め定めた定数Ｋ₁ 、Ｋ₂ 、Ｋ₃(０
   ＜Ｋ₃ ＜Ｋ₂ ＜Ｋ₁)により、Ｋ₁ 、Ｋ₁+Ｋ₂ 、Ｋ₁+Ｋ₂+
   Ｋ₃ の場合分けを行う段階、 (iii) 前記偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜が所定値Ｋ₁ 以下であると
   きは、そのままめっき鋼板の製造を続ける段階、 (iv)前記偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜が前記所定値Ｋ₁ を越えると
   きは、前記溶融Zn−Al系めっき浴のめっき浴温度、およ
   び前記冷却帯もしくは前記スナウトの露点のいずれか一
   つを変化させて、前記偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜を前記所定値Ｋ
   ₁ 以下とする段階、 (v) 前記偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜が所定値Ｋ₁ ＋Ｋ₂ を超える
   ときは、めっき後の冷却速度に加えてめっき浴温度を変
   化させて、前記偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜を前記所定値Ｋ₁ 以下
   とする段階、 (vi)前記偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜が所定値Ｋ₁ ＋Ｋ₂ ＋Ｋ₃ を
   超えるときは、めっき後の冷却速度を制御するととも
   に、前記溶融Zn−Al系めっき浴へストリップが侵入する
   以前の工程でストリップ表面の研削量を変更することに
   より、前記偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜を前記所定値Ｋ₁ 以下とす
   る段階、 を含むことを特徴とする溶融Zn−Al系めっき鋼板のスパ
   ングル調整方法。
4. 【請求項４】 Al：0.05〜70重量％、Si：０〜7.0 重量
   ％、残部Znおよび不可避不純物元素から成る組成を有す
   る溶融Zn−Al系めっき浴に鋼板をスナウトを介して連続
   的に侵入させて溶融めっきを行うことによりめっき鋼板
   とし、前記溶融Zn−Al系めっき浴の上方に配置された冷
   却帯を有する冷却装置により冷却して、溶融Zn−Al系め
   っき鋼板を製造する際のスパングルを調整する方法であ
   って (i) 前記めっき鋼板のめっき皮膜表面に生じたスパング
   ル粒径Ｓ₁ とその目標粒径Ｓとの偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜を求
   める段階、 (ii)｜Ｓ−Ｓ₁ ｜を予め定めた定数Ｋ₁ 、Ｋ₂ 、Ｋ₃(０
   ＜Ｋ₃ ＜Ｋ₂ ＜Ｋ₁)により、Ｋ₁ 、Ｋ₁+Ｋ₂ 、Ｋ₁+
   Ｋ₃ 、Ｋ₁+Ｋ₂+Ｋ₃ の場合分けを行う段階、 (iii) 前記偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜が所定値Ｋ₁ 以下であると
   きは、そのままめっき鋼板の製造を続ける段階、 (iv)前記偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜が前記所定値Ｋ₁ を越えると
   きは、前記溶融Zn−Al系めっき浴のめっき浴温度、およ
   び前記冷却帯もしくは前記スナウトの露点のいずれか一
   つを変化させて、前記偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜を前記所定値Ｋ
   ₁ 以下とする段階、 (v) 前記偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜が所定値Ｋ₁ ＋Ｋ₃ を超える
   ときは、めっき後の冷却速度に加えてめっき浴温度を変
   化させて、前記偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜を前記所定値Ｋ₁ 以下
   とする段階、 (vi)前記偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜が所定値Ｋ₁ ＋Ｋ₂ を超える
   ときは、めっき後の冷却速度に加えて、前記冷却帯もし
   くは前記スナウトの前記露点を変化させて、前記偏差｜
   Ｓ−Ｓ₁ ｜を前記所定値Ｋ₁ 以下とする段階、および (vii) 前記偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜が所定値Ｋ₁ ＋Ｋ₂ ＋Ｋ₃
   を超えるときは、めっき後の冷却速度を制御するととも
   に、前記溶融Zn−Al系めっき浴へストリップが侵入する
   以前の工程でストリップ表面の研削量を変更することに
   より、前記偏差｜Ｓ−Ｓ₁ ｜を前記所定値Ｋ₁ 以下とす
   る段階、 を含むことを特徴とする溶融Zn−Al系めっき鋼板のスパ
   ングル調整方法。
5. 【請求項５】 さらに、前記スパングル粒径Ｓ₁ を冷却
   後可及的速やかな時期に計測する段階を含む請求項１な
   いし４のいずれかに記載の溶融Zn−Al系めっき鋼板のス
   パングル調整方法。
6. 【請求項６】 前記研削量を0.2g/m² 以上に変更する請
   求項２ないし５のいずれかに記載の溶融Zn−Al系めっき
   鋼板のスパングル調整方法。