JP3318907B2 - 金属板への凹部形成方法 - Google Patents
金属板への凹部形成方法Info
- Publication number
- JP3318907B2 JP3318907B2 JP28276897A JP28276897A JP3318907B2 JP 3318907 B2 JP3318907 B2 JP 3318907B2 JP 28276897 A JP28276897 A JP 28276897A JP 28276897 A JP28276897 A JP 28276897A JP 3318907 B2 JP3318907 B2 JP 3318907B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal plate
- concave portion
- cutting
- forming
- predetermined
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K23/00—Making other articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属板の他方面側
を平坦としながら、一方面側に所定形状の凹部を形成す
る凹部の形成方法に関するものであり、詳しくはプレス
等を用いた塑性加工により、金属板に凹部を形成するた
めの金属板への凹部形成方法に関する。
を平坦としながら、一方面側に所定形状の凹部を形成す
る凹部の形成方法に関するものであり、詳しくはプレス
等を用いた塑性加工により、金属板に凹部を形成するた
めの金属板への凹部形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属板の一方面に所定形状の凹部を形成
する方法としては、図８に示す押圧加工、或いは化学的
なエッチング加工方法が知られている。図８は、通常に
採用される押圧加工であり、所定の板厚ｔ０を有する金
属板５０の上方に示す一方面から、プレスのパンチ５３
を矢示の下方に向けて押圧し、底部５２に板厚ｔ１を残
すようにして、金属板５０に所定形状の凹部５１を形成
している。
する方法としては、図８に示す押圧加工、或いは化学的
なエッチング加工方法が知られている。図８は、通常に
採用される押圧加工であり、所定の板厚ｔ０を有する金
属板５０の上方に示す一方面から、プレスのパンチ５３
を矢示の下方に向けて押圧し、底部５２に板厚ｔ１を残
すようにして、金属板５０に所定形状の凹部５１を形成
している。
【０００３】また、他の加工方法としては、金属板の一
方面から、一般に周知の化学的なエッチング処理によっ
て、金属板に凹部を形成している。
方面から、一般に周知の化学的なエッチング処理によっ
て、金属板に凹部を形成している。
【０００４】しかしながら、前述した従来の方法におい
て、図８に示したプレスによる押圧加工は、パンチ５３
により押圧して金属板５０に所定形状の凹部５１を形成
するため、凹部５１の体積分の金属が底部及び周囲に押
し込まれ、周囲の金属部分の組成が圧縮されて残留応力
になると共に、周囲の金属部分が矢示の方向にカーリン
グし、平面度が著しく阻害されてしまう。さらに、凹部
５１への押圧によって金属板５０の他方面に突出してし
まい、矯正が不能の状態に平面度が悪化してしまう。こ
の結果、残留応力の影響から、経時変化によって、特に
凹部５１が歪むことから、寸法が変化してしまい品質上
の重大な問題を起こすことがある。その上、金属組成が
変化するため、例えば、この金属板を集積回路のパッケ
ージに用いた場合は、熱伝導率が低下することから、所
望の性能が得られない問題がある。また、凹部５１を押
圧加工するためには、大きな押圧力が必要であり、高出
力のプレス機が必要になると共に、パンチ５３の耐久性
が悪化し、パンチ５３の交換頻度が高くなるため、必然
的にコストが高くなる問題も有している。
て、図８に示したプレスによる押圧加工は、パンチ５３
により押圧して金属板５０に所定形状の凹部５１を形成
するため、凹部５１の体積分の金属が底部及び周囲に押
し込まれ、周囲の金属部分の組成が圧縮されて残留応力
になると共に、周囲の金属部分が矢示の方向にカーリン
グし、平面度が著しく阻害されてしまう。さらに、凹部
５１への押圧によって金属板５０の他方面に突出してし
まい、矯正が不能の状態に平面度が悪化してしまう。こ
の結果、残留応力の影響から、経時変化によって、特に
凹部５１が歪むことから、寸法が変化してしまい品質上
の重大な問題を起こすことがある。その上、金属組成が
変化するため、例えば、この金属板を集積回路のパッケ
ージに用いた場合は、熱伝導率が低下することから、所
望の性能が得られない問題がある。また、凹部５１を押
圧加工するためには、大きな押圧力が必要であり、高出
力のプレス機が必要になると共に、パンチ５３の耐久性
が悪化し、パンチ５３の交換頻度が高くなるため、必然
的にコストが高くなる問題も有している。
【０００５】一方、化学的なエッチング加工方法は、金
属板の一方面から化学的に金属を溶解させて凹部を形成
するため、エッチングを施す時間を多く必要とするた
め、大量生産には不向きであり、必然的にコストアップ
になる問題点がある。さらに、エッチング加工は各部分
毎に溶解を制御出来ないため、寸法精度悪くなり実用化
には限界が生ずる問題がある。
属板の一方面から化学的に金属を溶解させて凹部を形成
するため、エッチングを施す時間を多く必要とするた
め、大量生産には不向きであり、必然的にコストアップ
になる問題点がある。さらに、エッチング加工は各部分
毎に溶解を制御出来ないため、寸法精度悪くなり実用化
には限界が生ずる問題がある。
【０００６】本発明は以上のような従来方法の問題点を
解決するためになされたもので、金属板の一方面に形成
する凹部を任意の形状にすることが出来、しかも、凹部
の形成により金属板に大きなストレスを与えることなく
肉薄な底板を有する凹部を形成することができる金属板
への凹部形成方法を提供することを目的とする。
解決するためになされたもので、金属板の一方面に形成
する凹部を任意の形状にすることが出来、しかも、凹部
の形成により金属板に大きなストレスを与えることなく
肉薄な底板を有する凹部を形成することができる金属板
への凹部形成方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めに、請求項１記載の発明は、所定の板厚を有する金属
板の一方面側から上記板厚の寸法より浅い所定形状の凹
部を押圧形成して上記金属板の他方面側に上記凹部の金
属を移行させ上記凹部の深さとほぼ等しい高さの凸部を
突出形成する工程と、この凸部を上記他方面と同一面と
なるように基端から切削加工により切削する工程とを複
数回繰り返し、上記金属板の一方面側に徐々に所定の深
さの凹部を形成すると共に、上記凹部の底面に肉薄な所
定の板厚の底部を形成することを特徴としている。
めに、請求項１記載の発明は、所定の板厚を有する金属
板の一方面側から上記板厚の寸法より浅い所定形状の凹
部を押圧形成して上記金属板の他方面側に上記凹部の金
属を移行させ上記凹部の深さとほぼ等しい高さの凸部を
突出形成する工程と、この凸部を上記他方面と同一面と
なるように基端から切削加工により切削する工程とを複
数回繰り返し、上記金属板の一方面側に徐々に所定の深
さの凹部を形成すると共に、上記凹部の底面に肉薄な所
定の板厚の底部を形成することを特徴としている。
【０００８】また、請求項２記載の金属板への凹部形成
方法は、所定の板厚を有する金属板の一方面側から上記
板厚の寸法より浅い所定の深さの凹部を押圧形成して上
記金属板の他方面側に上記凹部の金属を移行させ凸部を
突出形成する工程と、他方面側の上記凸部を切削加工に
より切削する工程とを備え、この切削工程は、他方面側
の上記凸部に対し、１回の切削を一端から終端まで肉薄
に切削する切削加工を複数回繰り返して徐々に切削し、
上記凹部の底面に肉薄な所定の板圧の底部を形成した所
定の深さの凹部を形成することを特徴としている。
方法は、所定の板厚を有する金属板の一方面側から上記
板厚の寸法より浅い所定の深さの凹部を押圧形成して上
記金属板の他方面側に上記凹部の金属を移行させ凸部を
突出形成する工程と、他方面側の上記凸部を切削加工に
より切削する工程とを備え、この切削工程は、他方面側
の上記凸部に対し、１回の切削を一端から終端まで肉薄
に切削する切削加工を複数回繰り返して徐々に切削し、
上記凹部の底面に肉薄な所定の板圧の底部を形成した所
定の深さの凹部を形成することを特徴としている。
【０００９】また、請求項３記載の金属板への凹部形成
方法は、金属板の一方面側から上記板厚の寸法より浅い
所定形状の凹部を押圧形成すると共に、他方面側に上記
凹部よりもやや小さい相似形の凸部を形成し、この凸部
を切削加工により切削することを特徴としている。
方法は、金属板の一方面側から上記板厚の寸法より浅い
所定形状の凹部を押圧形成すると共に、他方面側に上記
凹部よりもやや小さい相似形の凸部を形成し、この凸部
を切削加工により切削することを特徴としている。
【００１０】さらに、請求項４記載の金属板への凹部形
成方法は、所定の板厚を有する金属板の他方面側に角
柱、円柱、突堤状或いは異形状からなる多数個の柱状凸
部を突出形成させ、この柱状凸部を切削加工により切削
することを特徴としている。
成方法は、所定の板厚を有する金属板の他方面側に角
柱、円柱、突堤状或いは異形状からなる多数個の柱状凸
部を突出形成させ、この柱状凸部を切削加工により切削
することを特徴としている。
【００１１】
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の形成方法を図面に
示す実施の形態に基づいて詳細に説明する。図１は、本
発明にかかる金属板への凹部形成方法によって形成され
た最終製品の一例として、例えば、凹部内に集積回路の
チップを収納すると共に、上記集積回路から発生する熱
を放熱するためのパッケージを示している。このパッケ
ージは、熱伝導率が比較的良好であり、しかも、塑性加
工が可能なアルミニウム、銅等の金属素材からなり、図
示のように、金属板１の一方面１ａ側中央部には、略四
角形の凹部２が形成され、他方面１ｂ側の凹部２に対応
する位置には、所定の板厚とした底部１ｃが形成されて
いる。
示す実施の形態に基づいて詳細に説明する。図１は、本
発明にかかる金属板への凹部形成方法によって形成され
た最終製品の一例として、例えば、凹部内に集積回路の
チップを収納すると共に、上記集積回路から発生する熱
を放熱するためのパッケージを示している。このパッケ
ージは、熱伝導率が比較的良好であり、しかも、塑性加
工が可能なアルミニウム、銅等の金属素材からなり、図
示のように、金属板１の一方面１ａ側中央部には、略四
角形の凹部２が形成され、他方面１ｂ側の凹部２に対応
する位置には、所定の板厚とした底部１ｃが形成されて
いる。
【００１３】次に、上記パッケージの凹部形成方法を図
２により説明する。図２（Ａ）乃至（Ｇ）は、金属板１
の一方面１ａ側から所定形状の凹部２を押圧形成すると
共に、他方面１ｂ側に凹部２よりもやや小さい相似形の
凸部３を形成し、この凸部３を切削加工により切削し、
他方面１ｂ側を平坦に形成する方法を示している。
２により説明する。図２（Ａ）乃至（Ｇ）は、金属板１
の一方面１ａ側から所定形状の凹部２を押圧形成すると
共に、他方面１ｂ側に凹部２よりもやや小さい相似形の
凸部３を形成し、この凸部３を切削加工により切削し、
他方面１ｂ側を平坦に形成する方法を示している。
【００１４】先ず、図２（Ａ）に示す金属板１の素材と
しては、銅やアルミニウム等の熱伝導率が比較的良好な
金属板１が選択される。図２（Ｂ）は第１の押圧工程を
示している。即ち、図示しないプレス機のダイ４に対し
て位置決めした状態で金属板１を載置し、この金属板１
の一方面１ａ側からプレス機に装着されたパンチ５によ
って、浅い凹部２ａを形成する。この押圧によって金属
板１の他方面１ｂ側には凹部２ａの金属が移行し、この
結果、金属板１の他方面１ｂ側には、凹部２ａの深さと
ほぼ等しい高さＣの凸部３ａが突出形成される。この凸
部３ａの外形寸法Ｌｄは、凹部２の内径寸法Ｌｕよりも
やや小さい相似形としている。
しては、銅やアルミニウム等の熱伝導率が比較的良好な
金属板１が選択される。図２（Ｂ）は第１の押圧工程を
示している。即ち、図示しないプレス機のダイ４に対し
て位置決めした状態で金属板１を載置し、この金属板１
の一方面１ａ側からプレス機に装着されたパンチ５によ
って、浅い凹部２ａを形成する。この押圧によって金属
板１の他方面１ｂ側には凹部２ａの金属が移行し、この
結果、金属板１の他方面１ｂ側には、凹部２ａの深さと
ほぼ等しい高さＣの凸部３ａが突出形成される。この凸
部３ａの外形寸法Ｌｄは、凹部２の内径寸法Ｌｕよりも
やや小さい相似形としている。
【００１５】このような寸法関係に設定すると、例えば
凹部２ａを深く押圧した場合であっても、凸部３ａの基
端は金属板１から切断することなく常に連結状態が保持
される。また、凸部３ａの突出高さＣは、後述する切削
工程において、最小のストレスにて切削可能な高さに設
定することが望ましい。
凹部２ａを深く押圧した場合であっても、凸部３ａの基
端は金属板１から切断することなく常に連結状態が保持
される。また、凸部３ａの突出高さＣは、後述する切削
工程において、最小のストレスにて切削可能な高さに設
定することが望ましい。
【００１６】図２（Ｃ）及び（Ｄ）は第１の切削工程を
示し、上記第１の押圧工程によって金属板１の他方面１
ｂ側に形成された凸部３ａを、カッター６によって他方
面１ｂと同一面となるように基端から切削する。切削工
程で使用するカッター６は、例えば、図４に示すよう
に、先端中心を突出させた矢型状の歯部６ａを有し、こ
の歯部６ａの先端を凸部３ａの中心線に一致させた状態
で、図２（Ｃ）に示す矢示の方向にカッター６を進め、
図２（Ｄ）に示す凸部３ａの後端まで進めることにより
切削が完了する。この切削工程において、カッター６に
より底部１ｃが凹部２ａ方向に変位することを阻止する
ために、凹部２ａ内に押圧工具７を挿入すると共に押圧
しておくことが望ましい。
示し、上記第１の押圧工程によって金属板１の他方面１
ｂ側に形成された凸部３ａを、カッター６によって他方
面１ｂと同一面となるように基端から切削する。切削工
程で使用するカッター６は、例えば、図４に示すよう
に、先端中心を突出させた矢型状の歯部６ａを有し、こ
の歯部６ａの先端を凸部３ａの中心線に一致させた状態
で、図２（Ｃ）に示す矢示の方向にカッター６を進め、
図２（Ｄ）に示す凸部３ａの後端まで進めることにより
切削が完了する。この切削工程において、カッター６に
より底部１ｃが凹部２ａ方向に変位することを阻止する
ために、凹部２ａ内に押圧工具７を挿入すると共に押圧
しておくことが望ましい。
【００１７】次に、図２（Ｅ）は第２の押圧工程を示
し、先の第１の押圧工程によって形成された第１次の凹
部２ａを更に深くするために、ダイ４の押圧によって第
２次の押圧加工を施し、完成状態の深さの凹部２を形成
する。この結果、金属板１の他方面１ｂ側には第１次と
同様に凹部２の深さとほぼ等しい高さの凸部３が突出形
成される。この凸部３の外形寸法も、やはり凹部２の内
径寸法よりもやや小さい相似形としている。
し、先の第１の押圧工程によって形成された第１次の凹
部２ａを更に深くするために、ダイ４の押圧によって第
２次の押圧加工を施し、完成状態の深さの凹部２を形成
する。この結果、金属板１の他方面１ｂ側には第１次と
同様に凹部２の深さとほぼ等しい高さの凸部３が突出形
成される。この凸部３の外形寸法も、やはり凹部２の内
径寸法よりもやや小さい相似形としている。
【００１８】その後、図２（Ｆ）に示す第２の切削加工
が行われる。即ち、第１の切削工程と同様に、第２の押
圧工程によって金属板１の他方面１ｂ側に形成された凸
部３をカッター６によって、他方面１ｂと同一面となる
ように基端から切削する。このとき使用するカッター６
は、第１の切削工程で使用したものと同じである。そし
て、図２（Ｃ）に示す矢示の方向にカッター６を凸部３
の後端まで進めることにより、図２（Ｇ）に示すように
凸部３が切削されると共に、金属板１の他方面１ｂ側は
平坦に形成される。
が行われる。即ち、第１の切削工程と同様に、第２の押
圧工程によって金属板１の他方面１ｂ側に形成された凸
部３をカッター６によって、他方面１ｂと同一面となる
ように基端から切削する。このとき使用するカッター６
は、第１の切削工程で使用したものと同じである。そし
て、図２（Ｃ）に示す矢示の方向にカッター６を凸部３
の後端まで進めることにより、図２（Ｇ）に示すように
凸部３が切削されると共に、金属板１の他方面１ｂ側は
平坦に形成される。
【００１９】以上の工程により、金属板１の一方面１ａ
側には、図１に示す凹部２が形成される。更に、凹部２
の底面には、比較的肉薄な所定の板厚の底板１ｃが形成
されている。即ち、図２に示す工程は、第１の押圧工程
から第１の切削工程、その後第２の押圧工程から第２の
切削工程と両工程を複数回繰り返し、順次凹部２の深さ
を深めると共に、各切削工程において凸部３を肉薄の状
態で徐々に切削するようにしている。この方法は、金属
板１に残留応力やストレスの付加を未然に防止する上で
好適である。更に、金属板１の板厚に対し、凹部２底面
に位置する底板１ｃの板厚を小さくする場合も、切削に
よる底部１ｃの引っ張り力が小さいことから、底板１ｃ
が破損する恐れがない。また、各押圧工程における押圧
力を小さくできることから、小型のプレス機でも加工す
ることができる特徴がある。
側には、図１に示す凹部２が形成される。更に、凹部２
の底面には、比較的肉薄な所定の板厚の底板１ｃが形成
されている。即ち、図２に示す工程は、第１の押圧工程
から第１の切削工程、その後第２の押圧工程から第２の
切削工程と両工程を複数回繰り返し、順次凹部２の深さ
を深めると共に、各切削工程において凸部３を肉薄の状
態で徐々に切削するようにしている。この方法は、金属
板１に残留応力やストレスの付加を未然に防止する上で
好適である。更に、金属板１の板厚に対し、凹部２底面
に位置する底板１ｃの板厚を小さくする場合も、切削に
よる底部１ｃの引っ張り力が小さいことから、底板１ｃ
が破損する恐れがない。また、各押圧工程における押圧
力を小さくできることから、小型のプレス機でも加工す
ることができる特徴がある。
【００２０】尚、図２に示す形成方法として例示したも
のは、１枚の金属板１に対して１個の凹部２を形成する
ようにしたが、広い面積の１枚の金属板に対し、２個か
ら５個程度の複数個の凹部を同時に形成するようにして
も良い。また、凹部は四角形以外にも、円形や多角形で
あってもよい。
のは、１枚の金属板１に対して１個の凹部２を形成する
ようにしたが、広い面積の１枚の金属板に対し、２個か
ら５個程度の複数個の凹部を同時に形成するようにして
も良い。また、凹部は四角形以外にも、円形や多角形で
あってもよい。
【００２１】さらに、凹部を形成するにあたり、凸部３
は図２において説明した矩形状でなくとも、図５に示す
ように、金属板１の基端より先端に至る間をテーパ状に
形成したにテーパ部３ｂを設けることにより、略台形状
に形成してもよい。また、テーパ状の他、丸みをもたせ
たＲ状に形成してもよい。
は図２において説明した矩形状でなくとも、図５に示す
ように、金属板１の基端より先端に至る間をテーパ状に
形成したにテーパ部３ｂを設けることにより、略台形状
に形成してもよい。また、テーパ状の他、丸みをもたせ
たＲ状に形成してもよい。
【００２２】図６は、図２に示した形成方法の変形例を
示す。即ち、１回の押圧工程で凹部２を押圧形成し、そ
の後、まずＡに示すラインの厚さに切削する第１の切削
工程を行い、次に、Ｂに示すラインの厚さに切削する第
２の切削工程を行い、最終的に、Ｃに示すラインの厚さ
に切削する第３の切削工程を行うといったように、複数
回切削工程を繰り返し、所定の厚みの凸部３を徐々に切
削するものである。この形成方法によれば、１回の押圧
工程で凹部２が押圧形成されることから工程が簡略とな
り、効率が向上する。また、１回で切削する厚みは、図
２の例と同様に金属板１に対する残留応力やストレスの
付加を未然に防止する程度に設定される。この結果、凹
部２の底面に形成される底板１ｃを肉薄に形成しても破
損の恐れがないといった特徴はそのまま活かされてい
る。
示す。即ち、１回の押圧工程で凹部２を押圧形成し、そ
の後、まずＡに示すラインの厚さに切削する第１の切削
工程を行い、次に、Ｂに示すラインの厚さに切削する第
２の切削工程を行い、最終的に、Ｃに示すラインの厚さ
に切削する第３の切削工程を行うといったように、複数
回切削工程を繰り返し、所定の厚みの凸部３を徐々に切
削するものである。この形成方法によれば、１回の押圧
工程で凹部２が押圧形成されることから工程が簡略とな
り、効率が向上する。また、１回で切削する厚みは、図
２の例と同様に金属板１に対する残留応力やストレスの
付加を未然に防止する程度に設定される。この結果、凹
部２の底面に形成される底板１ｃを肉薄に形成しても破
損の恐れがないといった特徴はそのまま活かされてい
る。
【００２３】尚、図７に示すように、凹部２は中央に至
るに従って段々に深くなる多段型に形成してもよく、或
いは、凹部２を略すり鉢状に形成してもよく、凹部２に
ついては、任意の形状に設定することができる。
るに従って段々に深くなる多段型に形成してもよく、或
いは、凹部２を略すり鉢状に形成してもよく、凹部２に
ついては、任意の形状に設定することができる。
【００２４】［その他の実施の形態］図３（Ａ）乃至
（Ｄ）は、本発明からなる金属板への凹部形成方法の他
の例を示している。図３に示す例は、金属板１の一方面
１ａ側から所定形状の凹部２を押圧形成すると共に、他
方面１ｂ側に多数個の柱状凸部を突出形成させ、この柱
状凸部を切削加工により切削する方法を示している。
（Ｄ）は、本発明からなる金属板への凹部形成方法の他
の例を示している。図３に示す例は、金属板１の一方面
１ａ側から所定形状の凹部２を押圧形成すると共に、他
方面１ｂ側に多数個の柱状凸部を突出形成させ、この柱
状凸部を切削加工により切削する方法を示している。
【００２５】図３（Ａ）に示す金属板１の素材は、図２
の例と同様に、銅もしくはアルミニウム等が選択され
る。図３（Ｂ）は押圧工程を示し、図示しないプレス機
のダイ８に位置決め状態で載置した金属板１に対し、一
方面１ａ側から図示プレス機に装着されたパンチ５より
凹部２を押圧形成する。上記ダイ８は、凹部２の下部に
対応する位置に複数条の溝８ａが刻設され、パンチ５よ
り凹部２を形成したとき、凹部２の体積にほぼ等しい金
属が複数条の溝８ａに移行し、図４（Ａ）に示すように
金属板１の他方面１ｂ側多数本の突堤９（凸部に相当）
が突出する。
の例と同様に、銅もしくはアルミニウム等が選択され
る。図３（Ｂ）は押圧工程を示し、図示しないプレス機
のダイ８に位置決め状態で載置した金属板１に対し、一
方面１ａ側から図示プレス機に装着されたパンチ５より
凹部２を押圧形成する。上記ダイ８は、凹部２の下部に
対応する位置に複数条の溝８ａが刻設され、パンチ５よ
り凹部２を形成したとき、凹部２の体積にほぼ等しい金
属が複数条の溝８ａに移行し、図４（Ａ）に示すように
金属板１の他方面１ｂ側多数本の突堤９（凸部に相当）
が突出する。
【００２６】尚、図３に例示する形成方法においては、
突堤９の他、図４（Ｂ）に示すような多数個の円柱状の
凸部１０としたり、後の切削工程において容易に切削可
能なように、図４（Ｃ）に示す異形な凸部の形状にする
こともできる。また、円柱状の他に角柱状にしても良
く、素材及びカッター等の条件に応じて適宜の形状を選
択できる。
突堤９の他、図４（Ｂ）に示すような多数個の円柱状の
凸部１０としたり、後の切削工程において容易に切削可
能なように、図４（Ｃ）に示す異形な凸部の形状にする
こともできる。また、円柱状の他に角柱状にしても良
く、素材及びカッター等の条件に応じて適宜の形状を選
択できる。
【００２７】図３（Ｃ）は切削工程を示し、金属板１の
他方面１ｂ側に形成された多数本の突堤９は、カッター
６により他方面１ｂと同一面となるように基端から切断
されるような状態で切削される。このときカッター６
は、図４に示すように、上記突堤９の長手方向と平行、
かつ突堤９の中心線に一致させた状態で、図３（Ｃ）に
示す矢示の方向に移動し、突堤９の後端まで進めること
により、図３（Ｄ）に示すように切削され、他方面１ｂ
が平坦に形成される。この切削工程においても、底部１
ｃの変位を阻止するために、凹部２内を押圧工具７で押
圧している。
他方面１ｂ側に形成された多数本の突堤９は、カッター
６により他方面１ｂと同一面となるように基端から切断
されるような状態で切削される。このときカッター６
は、図４に示すように、上記突堤９の長手方向と平行、
かつ突堤９の中心線に一致させた状態で、図３（Ｃ）に
示す矢示の方向に移動し、突堤９の後端まで進めること
により、図３（Ｄ）に示すように切削され、他方面１ｂ
が平坦に形成される。この切削工程においても、底部１
ｃの変位を阻止するために、凹部２内を押圧工具７で押
圧している。
【００２８】以上の工程により、金属板１の一方面１ａ
側には、図１に示す凹部２が形成されると共に、凹部２
の底面には、所定の板厚の底部１ｃが形成される。図３
に示す工程にあっては、多数本の突堤９を押圧工程によ
り形成し、この突堤９を切削工程によって切削するの
で、カッター６により切削する面積が小さくなるので、
小さな力で突堤９を切削することができる特徴がある。
このため、金属板１に対する残留応力やストレスを小さ
くすることができる。更に、突堤７を押圧する力は小さ
くて良いので、小型のプレス機であっても加工が可能と
なる。
側には、図１に示す凹部２が形成されると共に、凹部２
の底面には、所定の板厚の底部１ｃが形成される。図３
に示す工程にあっては、多数本の突堤９を押圧工程によ
り形成し、この突堤９を切削工程によって切削するの
で、カッター６により切削する面積が小さくなるので、
小さな力で突堤９を切削することができる特徴がある。
このため、金属板１に対する残留応力やストレスを小さ
くすることができる。更に、突堤７を押圧する力は小さ
くて良いので、小型のプレス機であっても加工が可能と
なる。
【００２９】以上説明した実施形態においては、切削工
程として歯部を有するカッターを用いたが、フライス加
工やグラインダーによって切削してもよく、本発明はこ
れらに限定されることなく、本発明を逸脱しない範囲で
変形可能である。
程として歯部を有するカッターを用いたが、フライス加
工やグラインダーによって切削してもよく、本発明はこ
れらに限定されることなく、本発明を逸脱しない範囲で
変形可能である。
【００３０】以上述べたように、本発明による金属板へ
の凹部形成方法によれば、金属板の一方面側から所定形
状の凹部を押圧形成して他方面側に凸部を突出形成する
工程と、この他方面側の凸部を切削加工により切削する
工程とを複数回繰り返して徐々に所定の深さの凹部を形
成するようにしたり、或いは、金属板の他方面側に突出
形成した凸部を複数回分割して徐々に切削するので、１
回に切削する凸部の厚みを肉薄にしていることから、金
属板の特に凹部の底面に対する引っ張り力が小さくな
り、凹部の底面に肉薄な底部を破損させることなく形成
することができる。さらに、残留応力や大きなストレス
の付加を未然に防止することができる。しかも、小さな
押圧力のプレス機であっても容易に形成できると共に、
凹部を形成するためのパンチ等を長寿命化することがで
きる。また、凸部を肉薄に切削するため切削工具も長寿
命化することから、製造コストを低減することができ
る。
の凹部形成方法によれば、金属板の一方面側から所定形
状の凹部を押圧形成して他方面側に凸部を突出形成する
工程と、この他方面側の凸部を切削加工により切削する
工程とを複数回繰り返して徐々に所定の深さの凹部を形
成するようにしたり、或いは、金属板の他方面側に突出
形成した凸部を複数回分割して徐々に切削するので、１
回に切削する凸部の厚みを肉薄にしていることから、金
属板の特に凹部の底面に対する引っ張り力が小さくな
り、凹部の底面に肉薄な底部を破損させることなく形成
することができる。さらに、残留応力や大きなストレス
の付加を未然に防止することができる。しかも、小さな
押圧力のプレス機であっても容易に形成できると共に、
凹部を形成するためのパンチ等を長寿命化することがで
きる。また、凸部を肉薄に切削するため切削工具も長寿
命化することから、製造コストを低減することができ
る。
【図１】本発明にかかる金属板への凹部形成方法を用い
た製品を示す斜視図である。
た製品を示す斜視図である。
【図２】（Ａ）乃至（Ｇ）は、本発明の凹部形成工程を
示す工程説明図である。
示す工程説明図である。
【図３】（Ａ）乃至（Ｄ）は、本発明の他の凹部形成工
程を示す工程説明図である。
程を示す工程説明図である。
【図４】（Ａ）乃至（Ｃ）は、凸部の変形例を示す平面
図である。
図である。
【図５】本発明にかかる金属板への凹部形成方法の変形
例を示す断面図である。
例を示す断面図である。
【図６】本発明にかかる金属板の凹部の他の例を示す断
面図である。
面図である。
【図７】金属板に形成される凸部の変形例を示す断面図
である。
である。
【図８】従来の凹部形成方法を示す断面図である。
１ 金属板 １ａ 一方面 １ｂ 他方面 ２ 凹部 ３ 凸部 ５ パンチ ６ カッター
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭60−44133（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−154719（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−175197（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−278084（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−137127（ＪＰ，Ａ) 特開 平11−102998（ＪＰ，Ａ) 特公 平７−67573（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭63−15045（ＪＰ，Ｂ２) 実公 平２−30090（ＪＰ，Ｙ２) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21D 22/02 - 22/04 B21D 17/02 B21D 28/10 B21D 53/00 B21J 1/00 - 13/14 B21J 17/00 - 19/04 B21K 1/00 - 31/00 B23P 13/00 H01L 21/12 H01L 23/34 H01L 23/50
Claims (4)
- 【請求項１】 所定の板厚を有する金属板の一方面側か
ら上記板厚の寸法より浅い所定形状の凹部を押圧形成し
て上記金属板の他方面側に上記凹部の金属を移行させ上
記凹部の深さとほぼ等しい高さの凸部を突出形成する工
程と、この凸部を上記他方面と同一面となるように基端
から切削加工により切削する工程とを複数回繰り返し、
上記金属板の一方面側に徐々に所定の深さの凹部を形成
すると共に、上記凹部の底面に肉薄な所定の板厚の底部
を形成することを特徴とする金属板への凹部形成方法。 - 【請求項２】 所定の板厚を有する金属板の一方面側か
ら上記板厚の寸法より浅い所定の深さの凹部を押圧形成
して上記金属板の他方面側に上記凹部の金属を移行させ
凸部を突出形成する工程と、他方面側の上記凸部を切削
加工により切削する工程とを備え、この切削工程は、他
方面側の上記凸部に対し、１回の切削を一端から終端ま
で肉薄に切削する切削加工を複数回繰り返して徐々に切
削し、上記凹部の底面に肉薄な所定の板圧の底部を形成
した所定の深さの凹部を形成することを特徴とする金属
板への凹部形成方法。 - 【請求項３】 金属板の一方面側から上記板厚の寸法よ
り浅い所定形状の凹部を押圧形成すると共に、他方面側
に上記凹部よりもやや小さい相似形の凸部を形成し、こ
の凸部を切削加工により切削することを特徴とする請求
項１ に記載の金属板への凹部形成方法。 - 【請求項４】 所定の板厚を有する金属板の他方面側に
角柱、円柱、突堤状或いは異形状からなる多数個の柱状
凸部を突出形成させ、この柱状凸部を切削加工により切
削することを特徴とする金属板への凹部形成方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28276897A JP3318907B2 (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | 金属板への凹部形成方法 |
| US09/161,807 US6145365A (en) | 1997-09-29 | 1998-09-28 | Method for forming a recess portion on a metal plate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28276897A JP3318907B2 (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | 金属板への凹部形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11104746A JPH11104746A (ja) | 1999-04-20 |
| JP3318907B2 true JP3318907B2 (ja) | 2002-08-26 |
Family
ID=17656828
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28276897A Expired - Fee Related JP3318907B2 (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | 金属板への凹部形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3318907B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020006413A (ja) * | 2018-07-10 | 2020-01-16 | 有限会社ユース北浦 | プレス加工による金属薄板への微細穴または微細スリットの作成方法 |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4692792B2 (ja) * | 2000-03-01 | 2011-06-01 | 中村製作所株式会社 | 肉薄な底板を有する凹所の形成方法 |
| JP4298346B2 (ja) * | 2003-03-27 | 2009-07-15 | 中村製作所株式会社 | 金属板への凹部形成方法 |
| CN101612699B (zh) * | 2008-06-24 | 2013-11-06 | 中村制作所株式会社 | 工件上的凹陷形成方法 |
| KR101201884B1 (ko) | 2010-08-16 | 2012-11-15 | 케이에스베일러주식회사 | 고철 고형물의 이물질 혼입 방지 방법 및 그 방법에 의해 제조된 고철 고형물 |
| JP7020806B2 (ja) * | 2017-06-21 | 2022-02-16 | トヨタ自動車株式会社 | 金属部材の製造方法 |
| JP7040329B2 (ja) * | 2018-07-17 | 2022-03-23 | トヨタ自動車株式会社 | クロスメンバ |
| JP7056481B2 (ja) | 2018-09-07 | 2022-04-19 | トヨタ自動車株式会社 | 車体のクロスメンバおよびクロスメンバの製造方法 |
| JP7218740B2 (ja) * | 2020-02-28 | 2023-02-07 | トヨタ自動車株式会社 | 金属部材の製造方法 |
| JP2021137916A (ja) * | 2020-03-05 | 2021-09-16 | トヨタ自動車株式会社 | 金属部材の製造方法 |
-
1997
- 1997-09-29 JP JP28276897A patent/JP3318907B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020006413A (ja) * | 2018-07-10 | 2020-01-16 | 有限会社ユース北浦 | プレス加工による金属薄板への微細穴または微細スリットの作成方法 |
| JP7004950B2 (ja) | 2018-07-10 | 2022-01-21 | 有限会社ユース北浦 | プレス加工による金属薄板への微細穴または微細スリットの作成方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11104746A (ja) | 1999-04-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3318907B2 (ja) | 金属板への凹部形成方法 | |
| JP3552047B2 (ja) | ヒートシンク、その製造方法、および、押圧治具 | |
| US6145365A (en) | Method for forming a recess portion on a metal plate | |
| JP4692792B2 (ja) | 肉薄な底板を有する凹所の形成方法 | |
| US6139975A (en) | Sheet metal member, method of manufacturing same, and heat radiation plate | |
| JP5012256B2 (ja) | 打ち抜きプレス加工方法、及び打ち抜きプレス金型 | |
| JP4217303B2 (ja) | 金属板に凹部を形成する方法 | |
| CN112792204B (zh) | 散热器的制造方法以及散热器 | |
| US20030027464A1 (en) | Male contact and method of manufacturing the same | |
| US20050061407A1 (en) | Wave-processing method and wave-processing die for core metal of wet friction material | |
| CN214977191U (zh) | 管槽模具 | |
| JPH07185694A (ja) | 直交板材のカシメ方法及びこれを用いたファンケーシングの組立て方法 | |
| JP2004330334A (ja) | 金属板と一体の構造体の形成方法 | |
| JPH11102998A (ja) | 電子部品用パッケージ | |
| JP3445643B2 (ja) | 板材の突起成形方法および塑性加工用雄型 | |
| JP3756968B2 (ja) | ハーフ抜き加工機 | |
| JP2677533B2 (ja) | プレート状スパイラルギアーの製造装置及び製造方法 | |
| JP3288360B2 (ja) | 磁気ディスク用スペーサーリングの形成方法 | |
| TW202341373A (zh) | 整合式散熱器 | |
| JP3683164B2 (ja) | 打ち抜き加工方法及びその装置 | |
| KR100321852B1 (ko) | 다중 타발 공법 | |
| JP3161167B2 (ja) | 金属板の加工方法及びコイニング装置 | |
| JPH0966334A (ja) | 半導体パッケージ用放熱板の製造方法 | |
| JP2010510066A (ja) | マルチゲージ−ストリップの製造方法 | |
| JP2002079338A (ja) | スペーサの製造方法及びスペーサ |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080621 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110621 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120621 Year of fee payment: 10 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120621 Year of fee payment: 10 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120621 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120621 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130621 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130621 Year of fee payment: 11 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |