JP3287916B2 - バルブシートの接合構造 - Google Patents
バルブシートの接合構造Info
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- JP3287916B2 JP3287916B2 JP20032593A JP20032593A JP3287916B2 JP 3287916 B2 JP3287916 B2 JP 3287916B2 JP 20032593 A JP20032593 A JP 20032593A JP 20032593 A JP20032593 A JP 20032593A JP 3287916 B2 JP3287916 B2 JP 3287916B2
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- Japan
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- valve seat
- cylinder head
- head body
- intermediate layer
- intermetallic compound
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
- F01L3/00—Lift-valve, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces; Parts or accessories thereof
- F01L3/22—Valve-seats not provided for in preceding subgroups of this group; Fixing of valve-seats
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、内燃機関のシリンダヘ
ッドにおけるシリンダヘッド本体とバルブシート材との
接合構造に関する。
ッドにおけるシリンダヘッド本体とバルブシート材との
接合構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、内燃機関においては、軽量なアル
ミニウム合金からなるシリンダヘッド本体の吸気ポート
や排気ポートの開口部周縁に、耐衝撃性、耐磨耗性およ
び高温強度に優れた鉄系焼結材からなるバルブシート材
を圧入等により一体的に接合することによって、シリン
ダヘッドのバルブシート部分を本体とは別の材料により
形成するということが行われている。
ミニウム合金からなるシリンダヘッド本体の吸気ポート
や排気ポートの開口部周縁に、耐衝撃性、耐磨耗性およ
び高温強度に優れた鉄系焼結材からなるバルブシート材
を圧入等により一体的に接合することによって、シリン
ダヘッドのバルブシート部分を本体とは別の材料により
形成するということが行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、アルミニウ
ム合金のシリンダヘッド本体に鉄系焼結材のバルブシー
ト材を接合した従来のシリンダヘッドでは、内燃機関の
運転中にバルブシート材がその半径方向に割れを生じ、
バルブシートのシール機能を低下させるということが問
題となっている。
ム合金のシリンダヘッド本体に鉄系焼結材のバルブシー
ト材を接合した従来のシリンダヘッドでは、内燃機関の
運転中にバルブシート材がその半径方向に割れを生じ、
バルブシートのシール機能を低下させるということが問
題となっている。
【０００４】これは、シリンダヘッド本体の材料である
アルミニウム合金の熱膨張係数がバルブシートの材料で
ある鉄系焼結材のそれよりもはるかに大きいため、内燃
機関の運転中にバルブシート円周方向に引張り応力が発
生することによるものと考えられる。
アルミニウム合金の熱膨張係数がバルブシートの材料で
ある鉄系焼結材のそれよりもはるかに大きいため、内燃
機関の運転中にバルブシート円周方向に引張り応力が発
生することによるものと考えられる。
【０００５】そこで、このような割れを防止するため
に、構造上、接合技術上の様々な工夫が試みられている
が、何れも高い精度での制御が必要となって生産性を損
なう可能性が大きく、その実施が実質的には困難なもの
となっている。
に、構造上、接合技術上の様々な工夫が試みられている
が、何れも高い精度での制御が必要となって生産性を損
なう可能性が大きく、その実施が実質的には困難なもの
となっている。
【０００６】本発明は、上記のような従来の内燃機関の
シリンダヘッドの持つ不都合を解消することを目的とし
ており、より具体的には、バルブシートの接合構造を工
夫することにより、従来と同様の溶接による接合によっ
ても、上記のような熱応力によるバルブシートの割れが
生じないようなものとすることを目的としている。
シリンダヘッドの持つ不都合を解消することを目的とし
ており、より具体的には、バルブシートの接合構造を工
夫することにより、従来と同様の溶接による接合によっ
ても、上記のような熱応力によるバルブシートの割れが
生じないようなものとすることを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の課題を
解決しかつ目的を達成するために、バルブシート部分が
別材料により形成されているシリンダヘッドにおいて、
バルブシートの接合構造を、バルブシート材とシリンダ
ヘッド本体とをインサート材を介して溶接すると共に、
バルブシート材とインサート材の間およびシリンダヘッ
ド本体とインサート材の間に、その成分が徐々に変化す
るように析出させた金属間化合物もしくは固溶体の中間
層をそれぞれ形成することを特徴とするものである。
解決しかつ目的を達成するために、バルブシート部分が
別材料により形成されているシリンダヘッドにおいて、
バルブシートの接合構造を、バルブシート材とシリンダ
ヘッド本体とをインサート材を介して溶接すると共に、
バルブシート材とインサート材の間およびシリンダヘッ
ド本体とインサート材の間に、その成分が徐々に変化す
るように析出させた金属間化合物もしくは固溶体の中間
層をそれぞれ形成することを特徴とするものである。
【０００８】
【作 用】上記のような構成によれば、シリンダヘッド
本体とバルブシート材との間に介在する物質の熱膨張係
数が段階的に徐々に変化しているため、内燃機関の運転
中にアルミニウム合金からなるシリンダヘッド本体側が
大きく熱膨張しても、それが大きな内部応力になること
がなく、その結果、接合界面の変形、破損やバルブシー
トの割れが発生することはない。
本体とバルブシート材との間に介在する物質の熱膨張係
数が段階的に徐々に変化しているため、内燃機関の運転
中にアルミニウム合金からなるシリンダヘッド本体側が
大きく熱膨張しても、それが大きな内部応力になること
がなく、その結果、接合界面の変形、破損やバルブシー
トの割れが発生することはない。
【０００９】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。
する。
【００１０】図１は、シリンダヘッドの吸気ポート付近
におけるバルブシート接合前の状態を示すもので、バル
ブシート材１を接合するために、アルミニウム合金の鋳
物からなるシリンダヘッド本体２の吸気ポート２１の開
口部周縁には、リング状のテーパ面２１ａが形成されて
いる。
におけるバルブシート接合前の状態を示すもので、バル
ブシート材１を接合するために、アルミニウム合金の鋳
物からなるシリンダヘッド本体２の吸気ポート２１の開
口部周縁には、リング状のテーパ面２１ａが形成されて
いる。
【００１１】バルブシート材１は、耐磨耗性と耐酸化性
を兼ね備えた材料である鉄系焼結合金、銅系鋳造合金等
からなるもので、図示されているように、その表面に表
面処理材がコーティングされていたり、あるいは、必要
に応じてその一部にバックアップ材が付着されたりする
ものである。
を兼ね備えた材料である鉄系焼結合金、銅系鋳造合金等
からなるもので、図示されているように、その表面に表
面処理材がコーティングされていたり、あるいは、必要
に応じてその一部にバックアップ材が付着されたりする
ものである。
【００１２】なお、鉄系焼結合金からなるバルブシート
材１では、Ｃｕ，Ａｌのように電気伝導率が高く且つ焼
結材の空孔に含浸させ易い金属が溶浸処理により含浸さ
れていて、全体の電気伝導率が高められており、通電し
た場合、バルブシート材の内部発熱量が減少し、接合界
面での発熱量が増えて、シリンダヘッド本体２との抵抗
溶接を行うのに適したものとされている。
材１では、Ｃｕ，Ａｌのように電気伝導率が高く且つ焼
結材の空孔に含浸させ易い金属が溶浸処理により含浸さ
れていて、全体の電気伝導率が高められており、通電し
た場合、バルブシート材の内部発熱量が減少し、接合界
面での発熱量が増えて、シリンダヘッド本体２との抵抗
溶接を行うのに適したものとされている。
【００１３】図２は、シリンダヘッドの吸気ポート付近
におけるバルブシート接合後の完成された状態を示すも
ので、シリンダヘッド本体２に接合されているバルブシ
ート材１は、溶接後の開口部周縁のカットによる加工仕
上げによって、リング状のテーパ面を有するバルブシー
ト部２２として形成されている。
におけるバルブシート接合後の完成された状態を示すも
ので、シリンダヘッド本体２に接合されているバルブシ
ート材１は、溶接後の開口部周縁のカットによる加工仕
上げによって、リング状のテーパ面を有するバルブシー
ト部２２として形成されている。
【００１４】図３は、図１に示すようなバルブシート材
１とシリンダヘッド本体２を接合して、図２に示すよう
なシリンダヘッドのバルブシート部２２を形成するため
の製造工程の概略を示すものである。
１とシリンダヘッド本体２を接合して、図２に示すよう
なシリンダヘッドのバルブシート部２２を形成するため
の製造工程の概略を示すものである。
【００１５】まず、図３（Ａ）に示すように、電極５と
シリンダヘッド本体２との間に、シリンダヘッド本体２
の吸気ポート２１の開口部周縁に形成されたテーパ面２
１ａに当接する状態で、表面処理材をコーティングした
リング状のバルブシート材１を設置する。
シリンダヘッド本体２との間に、シリンダヘッド本体２
の吸気ポート２１の開口部周縁に形成されたテーパ面２
１ａに当接する状態で、表面処理材をコーティングした
リング状のバルブシート材１を設置する。
【００１６】ついで、電極５により加圧しながらバルブ
シート材１に通電することにより、図３（Ｂ）に示すよ
うに、バルブシート材１より変形抵抗の小さなシリンダ
ヘッド本体２を塑性変形させて、バルブシート材１をシ
リンダヘッド本体２の開口部周縁のテーパ面２１ａに埋
め込むように接合する。
シート材１に通電することにより、図３（Ｂ）に示すよ
うに、バルブシート材１より変形抵抗の小さなシリンダ
ヘッド本体２を塑性変形させて、バルブシート材１をシ
リンダヘッド本体２の開口部周縁のテーパ面２１ａに埋
め込むように接合する。
【００１７】その後、冷却された当該部分を、図３
（Ｃ）に鎖線で示すようにカットして除去する機械加工
を施し、図３（Ｄ）に示すように、バルブシート材１を
リング状のテーパ面を有するバルブシート部２２として
仕上げる。
（Ｃ）に鎖線で示すようにカットして除去する機械加工
を施し、図３（Ｄ）に示すように、バルブシート材１を
リング状のテーパ面を有するバルブシート部２２として
仕上げる。
【００１８】上記のようなバルブシート部２２が別材料
により形成されているシリンダヘッドにおいて適用され
る本発明のバルブシートの接合構造について、各実施例
によって以下に説明する。
により形成されているシリンダヘッドにおいて適用され
る本発明のバルブシートの接合構造について、各実施例
によって以下に説明する。
【００１９】図４および図５は、本発明のバルブシート
の接合構造の一実施例を示すものである。
の接合構造の一実施例を示すものである。
【００２０】図４に示すように、バルブシート材１（Ｃ
ｕを含浸させた鉄系焼結合金）は、その表面にインサー
ト材を構成するための表面処理材３ａ（Ｃｕ）がコーテ
ィングされていて、上記のような抵抗溶接による接合工
程を経て、図５に示すように、インサート材を構成する
表面処理材３ａとその両側に析出させた金属間化合物も
しくは固溶体の中間層とからなる接合部を介して、シリ
ンダヘッド本体２と接合される。
ｕを含浸させた鉄系焼結合金）は、その表面にインサー
ト材を構成するための表面処理材３ａ（Ｃｕ）がコーテ
ィングされていて、上記のような抵抗溶接による接合工
程を経て、図５に示すように、インサート材を構成する
表面処理材３ａとその両側に析出させた金属間化合物も
しくは固溶体の中間層とからなる接合部を介して、シリ
ンダヘッド本体２と接合される。
【００２１】上記の接合部において、表面処理材３ａの
両側に析出される金属間化合物の各中間層３１，３２
は、図６に模式的に示すように、インサート材（Ｃｕ）
とバルブシート材（鉄系焼結合金）の反応層３１では、
インサート材に近づく程Ｃｕ成分が多い金属間化合物が
析出され、バルブシート材に近づく程Ｆｅ成分が多い金
属間化合物が析出されており、インサート材（Ｃｕ）と
シリンダヘッド本体（アルミニウム合金）の反応層３２
では、インサート材に近づく程Ｃｕ成分が多い金属間化
合物が析出され、シリンダヘッド本体に近づく程Ａｌ成
分が多い金属間化合物もしくは固溶体が析出されてい
る。
両側に析出される金属間化合物の各中間層３１，３２
は、図６に模式的に示すように、インサート材（Ｃｕ）
とバルブシート材（鉄系焼結合金）の反応層３１では、
インサート材に近づく程Ｃｕ成分が多い金属間化合物が
析出され、バルブシート材に近づく程Ｆｅ成分が多い金
属間化合物が析出されており、インサート材（Ｃｕ）と
シリンダヘッド本体（アルミニウム合金）の反応層３２
では、インサート材に近づく程Ｃｕ成分が多い金属間化
合物が析出され、シリンダヘッド本体に近づく程Ａｌ成
分が多い金属間化合物もしくは固溶体が析出されてい
る。
【００２２】図７および図８は、本発明のバルブシート
の接合構造の他の実施例を示すものである。
の接合構造の他の実施例を示すものである。
【００２３】図７に示すように、バルブシート材１は、
そのシリンダヘッド本体２への接合面にインサート材を
構成するためのバックアップ材３ｂが付設されていて、
上記のような抵抗溶接による接合工程を経て、図８に示
すように、インサート材を構成するバックアップ材３ｂ
とその両側に析出される金属間化合物の中間層３３，３
４，３５とからなる接合部を介して、シリンダヘッド本
体２と接合される。
そのシリンダヘッド本体２への接合面にインサート材を
構成するためのバックアップ材３ｂが付設されていて、
上記のような抵抗溶接による接合工程を経て、図８に示
すように、インサート材を構成するバックアップ材３ｂ
とその両側に析出される金属間化合物の中間層３３，３
４，３５とからなる接合部を介して、シリンダヘッド本
体２と接合される。
【００２４】なお、本実施例では、バルブシート材１と
しては、鉄系焼結合金（Ｃｕ等を含浸させた）或いは銅
系鋳造合金が使用されており、バックアップ材３ｂとし
ては、焼結や鋳造の熱に耐えることができ、バルブシー
ト材１とある程度冶金学的反応をし、且つシリンダヘッ
ド本体２と良好な接合ができるものとして、オーステナ
イト鋼（ＳＵＳ３０４、ＳＵＨ３）が使用されている。
しては、鉄系焼結合金（Ｃｕ等を含浸させた）或いは銅
系鋳造合金が使用されており、バックアップ材３ｂとし
ては、焼結や鋳造の熱に耐えることができ、バルブシー
ト材１とある程度冶金学的反応をし、且つシリンダヘッ
ド本体２と良好な接合ができるものとして、オーステナ
イト鋼（ＳＵＳ３０４、ＳＵＨ３）が使用されている。
【００２５】上記の接合部において、中間層３３はバル
ブシート材１とバックアップ材３ｂの相互拡散層であ
り、中間層３４はバックアップ材３ｂとシリンダヘッド
本体２（アルミニウム合金）との相互拡散層であり、中
間層３５はシリンダヘッド本体２（アルミニウム合金）
へのバックアップ材３ｂの拡散層であって、各中間層３
３，３４，３５のそれぞれについては、図６に示したの
と同様に、その両側の層の金属成分に対してその成分が
徐々に変化するように析出された金属間化合物からなる
ものである。
ブシート材１とバックアップ材３ｂの相互拡散層であ
り、中間層３４はバックアップ材３ｂとシリンダヘッド
本体２（アルミニウム合金）との相互拡散層であり、中
間層３５はシリンダヘッド本体２（アルミニウム合金）
へのバックアップ材３ｂの拡散層であって、各中間層３
３，３４，３５のそれぞれについては、図６に示したの
と同様に、その両側の層の金属成分に対してその成分が
徐々に変化するように析出された金属間化合物からなる
ものである。
【００２６】図９および図１０は、本発明のバルブシー
トの接合構造の更に他の実施例を示すものである。
トの接合構造の更に他の実施例を示すものである。
【００２７】図９に示すように、バルブシート材１は、
シリンダヘッド本体２への接合面にインサート材を構成
するためのバックアップ材３ｂが付着されていると共
に、バックアップ材３ｂを含む全体の表面にインサート
材を構成するための表面処理材３ａが更にコーティング
されているものであって、単にバックアップ材３ｂだけ
が設けられたものと比べて、シリンダヘッド本体２のア
ルミニウム合金に対するバルブシート材１の接合性が高
められている。
シリンダヘッド本体２への接合面にインサート材を構成
するためのバックアップ材３ｂが付着されていると共
に、バックアップ材３ｂを含む全体の表面にインサート
材を構成するための表面処理材３ａが更にコーティング
されているものであって、単にバックアップ材３ｂだけ
が設けられたものと比べて、シリンダヘッド本体２のア
ルミニウム合金に対するバルブシート材１の接合性が高
められている。
【００２８】このインサート材が二重に設けられている
バルブシート材１は、図１０に示すように、表面処理材
３ａおよびバックアップ材３ｂと、バルブシート材１と
バックアップ材３ｂとの間に析出される金属間化合物の
中間層３３、バックアップ材３ｂと表面処理材３ａとの
間に析出される金属間化合物の中間層３６、表面処理材
３ａとシリンダヘッド本体２との間に析出される金属間
化合物の中間層３２ａ，３２ｂの各中間層とからなる接
合部を介して、シリンダヘッド本体２と接合される。
バルブシート材１は、図１０に示すように、表面処理材
３ａおよびバックアップ材３ｂと、バルブシート材１と
バックアップ材３ｂとの間に析出される金属間化合物の
中間層３３、バックアップ材３ｂと表面処理材３ａとの
間に析出される金属間化合物の中間層３６、表面処理材
３ａとシリンダヘッド本体２との間に析出される金属間
化合物の中間層３２ａ，３２ｂの各中間層とからなる接
合部を介して、シリンダヘッド本体２と接合される。
【００２９】上記の接合部において、中間層３３はバル
ブシート材１とバックアップ材３ｂの相互拡散層であ
り、中間層３６はバックアップ材３ｂと表面処理材３ａ
の相互拡散層であり、中間層３２ａは表面処理材３ａと
シリンダヘッド本体２（アルミニウム合金）の相互拡散
層であり、中間層３２ｂはシリンダヘッド本体２（アル
ミニウム合金）への表面処理材３ａの拡散層であって、
上記の各実施例と同様、図６に示すように、その両側の
層の金属成分に対してその成分が徐々に変化するように
析出させた金属間化合物もしくは固溶体からなるもので
ある。
ブシート材１とバックアップ材３ｂの相互拡散層であ
り、中間層３６はバックアップ材３ｂと表面処理材３ａ
の相互拡散層であり、中間層３２ａは表面処理材３ａと
シリンダヘッド本体２（アルミニウム合金）の相互拡散
層であり、中間層３２ｂはシリンダヘッド本体２（アル
ミニウム合金）への表面処理材３ａの拡散層であって、
上記の各実施例と同様、図６に示すように、その両側の
層の金属成分に対してその成分が徐々に変化するように
析出させた金属間化合物もしくは固溶体からなるもので
ある。
【００３０】以上説明した各実施例においては、何れ
も、バルブシート材１とシリンダヘッド本体２の間にお
いてインサート材の両側に析出された中間層が、その成
分が徐々に変化するように析出させた金属間化合物もし
くは固溶体であるため、シリンダヘッド本体２とバルブ
シート材１との間に介在する接合構造において熱膨張係
数が段階的に徐々に変化しており、シリンダヘッド本体
２側が大きく熱膨張しても、それが大きな内部応力とな
ってバルブシート材１に割れを発生させるようなことが
ない。
も、バルブシート材１とシリンダヘッド本体２の間にお
いてインサート材の両側に析出された中間層が、その成
分が徐々に変化するように析出させた金属間化合物もし
くは固溶体であるため、シリンダヘッド本体２とバルブ
シート材１との間に介在する接合構造において熱膨張係
数が段階的に徐々に変化しており、シリンダヘッド本体
２側が大きく熱膨張しても、それが大きな内部応力とな
ってバルブシート材１に割れを発生させるようなことが
ない。
【００３１】以上、本発明のバルブシートの接合構造を
実施例によって説明したが、例えば、上記の実施例にお
いては、アルミニウム合金のシリンダヘッド本体と鉄系
焼結合金のバルブシート材に対し、インサート材を構成
するための表面処理材としてＣｕ（熱膨張係数１７×１
０-6／ｄｅｇ）を使用しているが、これに代えて、アル
ミニウム合金の熱膨張係数（２３×１０-6／ｄｅｇ）と
鉄系焼結合金の熱膨張係数（１２×１０-6／ｄｅｇ）の
中間の熱膨張係数をもつ材料の中から適当なものを選ん
で使用することができ、Ａｌ−５％Ｓｉ（熱膨張係数２
０×１０-6／ｄｅｇ），Ｃｕ−Ｚｎ，Ｃｕ−Ｓｎ，Ｃｕ
−Ｎｉ−Ｓｉ等が使用可能である等、本発明が上記各実
施例に示した具体的な構成にのみ限定されるものでない
ことはいうまでもない。
実施例によって説明したが、例えば、上記の実施例にお
いては、アルミニウム合金のシリンダヘッド本体と鉄系
焼結合金のバルブシート材に対し、インサート材を構成
するための表面処理材としてＣｕ（熱膨張係数１７×１
０-6／ｄｅｇ）を使用しているが、これに代えて、アル
ミニウム合金の熱膨張係数（２３×１０-6／ｄｅｇ）と
鉄系焼結合金の熱膨張係数（１２×１０-6／ｄｅｇ）の
中間の熱膨張係数をもつ材料の中から適当なものを選ん
で使用することができ、Ａｌ−５％Ｓｉ（熱膨張係数２
０×１０-6／ｄｅｇ），Ｃｕ−Ｚｎ，Ｃｕ−Ｓｎ，Ｃｕ
−Ｎｉ−Ｓｉ等が使用可能である等、本発明が上記各実
施例に示した具体的な構成にのみ限定されるものでない
ことはいうまでもない。
【００３２】
【発明の効果】以上説明したような本発明のバルブシー
トの接合構造によれば、シリンダヘッド本体とバルブシ
ートとの間に介在する物質の熱膨張係数が段階的に徐々
に変化しているため、内燃機関の運転中にアルミニウム
合金からなるシリンダヘッド本体側が大きく熱膨張して
も、それが大きな内部応力になることがなく、その結
果、接合界面の変形、破損やバルブシートの割れが発生
することはない。
トの接合構造によれば、シリンダヘッド本体とバルブシ
ートとの間に介在する物質の熱膨張係数が段階的に徐々
に変化しているため、内燃機関の運転中にアルミニウム
合金からなるシリンダヘッド本体側が大きく熱膨張して
も、それが大きな内部応力になることがなく、その結
果、接合界面の変形、破損やバルブシートの割れが発生
することはない。
【図１】シリンダヘッド本体の吸・排気ポート開口部付
近におけるバルブシート材接合前の状態を示す一部断面
斜視図。
近におけるバルブシート材接合前の状態を示す一部断面
斜視図。
【図２】バルブシート部分が別材料により形成されてい
るシリンダヘッドの吸・排気ポート開口部付近を示す一
部断面斜視図。
るシリンダヘッドの吸・排気ポート開口部付近を示す一
部断面斜視図。
【図３】シリンダヘッド本体に別材料からなるバルブシ
ート部分を形成するための工程を示す説明図。
ート部分を形成するための工程を示す説明図。
【図４】本発明の一実施例に対する、シリンダヘッド本
体にバルブシート材を接合する前の状態を示す断面図。
体にバルブシート材を接合する前の状態を示す断面図。
【図５】本発明の一実施例を示す断面図および要部拡大
断面図。
断面図。
【図６】本発明において金属間化合物の中間層の成分が
徐々に変化するように析出されている状態を模式的に示
す説明図。
徐々に変化するように析出されている状態を模式的に示
す説明図。
【図７】本発明の他の実施例に対する、シリンダヘッド
本体にバルブシート材を接合する前の状態を示す断面
図。
本体にバルブシート材を接合する前の状態を示す断面
図。
【図８】本発明の他の実施例を示す断面図および要部拡
大断面図。
大断面図。
【図９】本発明の更に他の実施例に対する、シリンダヘ
ッド本体にバルブシート材を接合する前の状態を示す断
面図。
ッド本体にバルブシート材を接合する前の状態を示す断
面図。
【図１０】本発明の更に他の実施例を示す断面図および
要部拡大断面図。
要部拡大断面図。
１ バルブシート材 ２ シリンダヘッド本体 ３ａ インサート材（表面処理材） ３ｂ インサート材（バックアップ材） ３１ 金属間化合物の中間層 ３２ 金属間化合物の中間層 ３２ａ 金属間化合物の中間層 ３２ｂ 金属間化合物の中間層 ３３ 金属間化合物の中間層 ３４ 金属間化合物の中間層 ３５ 金属間化合物の中間層 ３６ 金属間化合物の中間層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭62−150014（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−164803（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−183508（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−251676（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−288983（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−156081（ＪＰ，Ａ) 実開 平１−125839（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) F02F 1/24 B23K 11/20 F01L 3/02
Claims (1)
- 【請求項１】 バルブシート部分が別材料により形成さ
れているシリンダヘッドにおいて、バルブシート材とシ
リンダヘッド本体とがインサート材を介して溶接されて
いると共に、バルブシート材とインサート材の間および
シリンダヘッド本体とインサート材の間に、その成分が
徐々に変化するように析出させた金属間化合物もしくは
固溶体の中間層がそれぞれ形成されていることを特徴と
する、バルブシートの接合構造。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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